常減壓蒸餾裝置檢修總結

1. 常減壓裝置沖塔的現象，原因，處理！

沖塔原因：形成塔內汽液項符合過大的諸因素，都可引起沖塔，如：原油處理量、原油進塔行水量、塔底吹汽量、塔頂迴流量過大等。在塔內塔板結鹽或降液管堵塞時汽液相負荷不均勻也會造成產品變顏色
3、沖塔現象：發生沖塔時，因塔內分餾效果變壞，破壞正常的傳質傳熱，致使塔頂溫度、壓力、側線餾出口溫度、迴流溫度均上升，塔低液位突然下降，餾出油顏色變黑
4、沖塔處理：處理原則是降低汽液負荷，即降低原油處理量如因原油含水過大造成的沖塔，則要求加強電脫鹽的脫水，減小原油中含水量，當處理量過大時，要注意塔底吹汽流量不可過大，塔頂迴流應適當。當油品顏色變壞時，應改送不合格罐。沖塔時，產品罐頂瓦斯應立即停止做加熱爐燃料，防止汽油隨同瓦斯進入加熱爐燃燒。

2. 急需幾篇關於原油常減壓蒸餾塔的文章·！

常減壓蒸餾裝置自動化解決方案一、工藝流程簡介
常減壓裝置是煉油企業的基本裝置，是原油加工的第一道工序，在煉油中起著非常重要的作用。它的工藝過程是採用加熱和蒸餾的方法反復地通過冷凝與汽化將原油分割成不同沸點范圍的油品或半成品，將原油分離的過程。主要分離產物有：重整原料、汽油組分、航空煤油、柴油、二次加工的原料（潤滑油、催化裂化原料等） 及渣油（重整及焦化、瀝青原料）。
在常壓塔中，對原油進行精餾，使氣液兩相充分實現熱交換和質量交換。在提供塔頂迴流和塔底吹氣的條件下，從塔頂分餾出沸點較低的產品汽油，從塔底分餾出沸點較高的重油，塔中間抽出得到側線產品，即煤油、柴油、重柴、蠟油等。常壓蒸餾後剩下的重油組分分子量較大，在高溫下易分解。為了將常壓重油重的各種高沸 點的潤滑油組分分離出來，採用減壓塔減壓蒸餾。使加熱後的常壓重油在負壓條件下進行分餾，從而使高沸點的組分在相應的溫度下依次餾出，作為潤滑油料。常減壓裝置的減壓蒸餾常採用粗轉油線、大塔徑、高效規整填料（GEMPAK）等多種技術措施。實現減壓操作低爐溫、高真空、窄餾分、淺顏色，提高潤滑油料的品質。

二、控制方案
常減壓裝置通常以常規單迴路控制為主，輔以串級、均勻和切換等少量復雜控制。
1. 電脫鹽部分 脫鹽罐差壓調節、注水流量定值控制和排水流量定值控制。
2. 初餾部分
★ 塔頂溫度控制：通過調節塔頂迴流油量來實現對塔頂溫度的控制，並自動記錄迴流流量，以便觀察迴流變化情況。
★ 塔底液位控制：在初餾塔底採用差壓式液面計，同時在室內指示和聲光報警，以防止沖塔或塔底泵抽空。
★ 塔頂壓力控制：為了保證分餾塔的分餾效果，一般在塔頂裝有壓力變送器，並在室內進行監視、記錄。
★ 迴流罐液位和界位控制：在迴流罐上裝有液面自動調節器來控制蒸頂油出裝置流量以保證足夠的迴流量；同時通過界面調節器，以保持油水界面一定(調節閥安裝在放水管上)。
★ 蒸側塔控制：為了減輕常壓爐的負荷，提高處理量，在初餾塔旁增設了蒸側塔。蒸側塔液面需 自動控制(調節閥安裝在初餾塔餾出口上)，並設有流量調節器控制進入常壓塔的流量。
3. 常壓部分
關鍵控制：
★ 加熱爐進料流量控制：為了保持常壓加熱爐出口溫度，在加熱爐的四個分支進料線上，各裝有流量調節器，來調節加熱爐的流量。
★ 加熱爐出口溫度控制：通過調節燃料油和燃料氣的量來保持常壓加熱爐出口溫度的恆定（燃料氣可在低壓瓦斯燃料氣、自產瓦斯燃料氣、高壓瓦斯燃料氣之間切換使用）。
★ 常壓塔頂出口溫度控制：通過調節入塔迴流量來保持常壓塔頂出口處溫度的恆定；如果常一線是生產航空煤油方案時，可以用常一線溫度來控制入塔迴流量，並對迴流流量進行記錄。
★ 迴流罐液位和界位控制：為了保證常壓塔頂迴流油量，在迴流罐上部裝有液位調節器，調節常壓塔頂汽油的出裝置量。在其下面裝有界面調節器，以保持一定的油水界面（調節閥安在放水管線上）。
★ 常壓塔壓力調節：一般裝有壓力變送器，並在室內記錄，以供控制產品質量進行參考；也可以在迴流罐中安裝壓力調節器，調節放出的氣體量。
★ 常壓塔底液位調節：為了保證常壓塔底液位平穩而不造成沖塔、減壓加熱爐進料泵不抽空，故在塔
底裝有差壓式液位變送器，並有液位記錄和聲光報警，便於分析事故。為了節約能源，有些裝置塔底設置有變頻器，通過調節閥和變頻器的切換來控制塔底液位。
★ 汽提塔液位和流量調節：為了控制側線的產品質量，在常壓塔各側線汽提塔中裝有液位自動調節器，以調節常壓塔餾出口至側線汽提塔的油量。各側線成品出裝置時有流量調節器，調節閥裝在各餾分抽出泵的出口管線上。
4. 減壓部分
關鍵控制：
★ 減壓塔頂溫度調節：為了保證減壓塔頂溫度一定，避免油氣損失，在塔頂出管線上裝有溫度調節器，以調節塔頂迴流油量。
★ 塔頂產品流量調節：為了提高輕油收率，塔頂輕質油出裝置管線裝有流量調節器。減一線也設有溫度調節器，以控制迴流油量。減一線出裝置管線上，也裝有流量調節器。
★ 側線迴流流量調節：為了取走減壓塔的熱量，並保證側線產品質量，設有減二、三線迴流。同時為了保證迴流一定，在入塔後迴流油管線上，裝有流量調節器。
★ 減壓塔底液位調節：為了保證塔底液位穩定，設有塔底液位調節器，以調節減壓塔底渣油出裝置的油量。為了節約能源，有些裝置塔底設置有變頻器，通過調節閥和變頻器的切換來控制塔底液位。
★ 減壓塔頂真空度記錄：為了保證減壓塔的分餾效果，塔頂設有真空壓力發訊器，記錄減壓塔的真空度。

3. 淺談常減壓蒸餾裝置的減壓拔出現狀和改進措施論文

淺談常減壓蒸餾裝置的減壓拔出現狀和改進措施論文

論文摘要： 著重介紹了中國石化系統內蒸餾裝置減壓系統的拔出現狀和提高拔出率的措施，指出在加工原油重質化的趨勢下，提高常減壓蒸餾裝置減壓系統的拔出水平可發揮原油重質化的效益。

論文關鍵詞： 常減壓蒸餾裝 置減壓系統 拔出

隨著原油供需矛盾趨緊和原油價格持續走高，中國石化煉油企業原油采購日益重質化，造成部分常減壓蒸餾裝置的減壓系統超負荷，蠟渣油分割不清，蠟油餾分流失到渣油當中，渣油量的增大又造成煉油廠重油裝置能力吃緊和不必要的能量消耗，部分企業還不得以出售渣油，削弱了加工重質原油的應有效益。為了緩解加工原油變重對二次加工裝置的影響，提高重油加工裝置的營運水平，充分發揮原油采購重質化的效益，提高蒸餾裝置減壓系統的拔出水平顯得尤為重要。

1國內蒸餾裝置減壓系統的拔出現狀

目前，國內還未真正掌握減壓深拔成套技術，少數幾套裝置雖然從國外SHELL和KBC公司引進了減壓深拔工藝包，但對該項技術的吸收掌握還需要一段時間。通常來講，國外的減壓深拔技術是指減壓爐分支溫度達到420oC以上，原油的實沸點切割點達到565~620℃。中國石油化工股份有限公司近幾年新引進的減壓深拔技術是按原油的實沸點切割點達到565℃設計，也即是國外減壓深拔技術的起點，其餘減壓裝置未實現深度拔出的主要原因是裝置建成時問較早，當時多按原油實沸點切割點為520~540℃設計，無法實現減壓深拔。

2影響減壓系統拔出率的因素

減壓塔汽化段的壓力和溫度是影響減壓拔出深度的兩個關鍵因素。爐管注汽量、塔底吹汽量、進料量、洗滌段的效果等對總拔出率也有影響。

汽化段壓力由汽化段到塔頂總壓降和塔頂抽真空系統操作決定，汽化段真空度越高，油品汽化越容易，減壓拔出深度越高(國外的先進設計，汽化段殘壓可以達到1．33~2．00kPa)。汽化段溫度的提高受限於爐管的結焦和高溫進料的過熱裂化傾向，在汽化段壓力不變的情況下，以不形成結焦和過熱裂化為前提，應盡量提高汽化段溫度。汽化段溫度升高，油品汽化程度也會增加，減壓拔出深度提高。

3存在的主要問題

通過分析系統內有必要實施減壓深拔操作的20餘套減壓裝置的函調數據，未達到深度拔出的裝置主要表現出以下幾個問題。

3．1常壓系統拔出率不足造成減壓系統超負荷

多數裝置的常壓渣油350oC餾出為5％以上，最高達到15％。常壓渣油中的柴油組分過多會增加減壓爐的負荷，增大減壓塔的汽相負荷，並加大減壓塔填料層(或塔盤)的壓降，直接影響到減壓塔汽化段的真空度。

3．2減壓爐出口溫度較低造成油品汽化率較低

多數減壓裝置為了減少爐管結焦的風險，減少渣油發生熱裂化反應，減壓爐分支溫度多在400℃以下，減壓塔汽化段溫度多在385℃以下，常壓渣油在此溫度下的汽化程度不足。提高減壓爐出口的溫度主要受以下幾個因素制約。

(1)爐管的材質。多數裝置的減壓爐輻射管採用Cr5Mo，已經不能適應提溫後的爐管熱強度，也不能抵抗高溫下的環烷酸腐蝕，應進行材質升級，尤其是擴徑後的幾根爐管。

(2)爐管吊架材質。通常，設計時減壓爐的爐管吊架材質選擇一般比爐管材質要低，需要升級以適應提高爐溫後的爐膛輻射溫度。

(3)注汽流程。多數裝置都有注汽流程，但部分裝置在日常操作中沒有投用，注汽操作在日常生產中僅作為低煉量或事故狀態下防止爐管結焦的手段，而不是為了防止大煉量高爐溫下的油品結焦。此外，部分爐管注汽點設在減壓爐的進料線上，蒸汽在爐管內的氣化加大了油品的`總壓降，進而影響到減壓汽化段的真空度。合理的注汽位置應設在對流轉輻射的爐管內，此點注汽能很好的起到降低爐管內的油膜溫度和縮短油品停留時間的作用，降低油品在爐管內的結焦風險。

(4)減壓爐負荷。部分老裝置的減壓爐爐管表面熱強度已超過設計值，無法進一步提溫深拔，若要大幅提高減壓爐出口溫度，需對減壓爐進行擴能改造。

3．3汽化段的真空度較低造成油品汽化率不足

部分裝置減壓進料段的真空度較低，直接影響了常壓渣油的汽化率和減壓系統的拔出深度。汽化段的真空度主要受以下兩方面的限制。

(1)塔頂真空度。塔頂真空度越高，在一定的填料(或塔盤)壓降下，進料段真空度越高。

(2)塔內件壓降。提高進料段真空度的關鍵是減少塔頂至進料段之間的壓降。塔內件壓降大的原因主要為塔板與填料混用、填料段數多、填料高度大及減壓塔塔徑小、汽相負荷大等。

3．4無急冷油流程而無法控制提溫後塔底的結焦風險

老裝置由於設計時未考慮減壓深拔操作，一般沒有顧及提高進料段溫度後會造成塔底溫度升高，易造成管線、換熱器、控制閥、塔底結焦、減壓塔塔底泵抽空等影響，很多減壓裝置未設置急冷油流程，無法控制提溫後塔底的結焦風險和塔底裂解氣的產生，對裝置的長周期運行和塔頂真空度的控制有著不利影響；部分裝置雖沒有設置專門的急冷油流程，但設有經過一次換熱後的減壓渣油作為燃料油再返回減壓塔底的流程，同樣可以起到降低塔底溫度的作用。

3．5機泵封油的性質和流量對減壓渣油5oo℃餾出有影響

通常，減壓塔塔底泵採用減壓側線油作為封油，但仍有部分裝置使用直餾柴油作封油。直餾柴油或封油(蠟油)量較大會提高減壓渣油中500℃餾出量，還可能造成減壓塔塔底泵抽空。

3．6減壓塔底汽提蒸汽過小或未投影響了塔底的提餾效果

部分裝置減壓塔的負荷已經較大，為避免降低塔頂真空度而未投減壓塔底吹汽或吹汽量較小。另外，少量裝置本來按濕式操作設計，在生產中為了降低裝置能耗而停止吹汽。

4提高減壓系統拔出率的措施

提高常減壓蒸餾裝置減壓系統的拔出深度是一項綜合工程，首先要從完善減壓塔的設計及塔內件的選擇人手，其次要根據原油性質變化及時調整操作參數，在確保安全和不影響裝置運行周期的情況下，提高減壓系統的操作苛刻度。

4．1提高蒸餾裝置減壓系統的設計水平

(1)減壓爐和轉油線的設計對汽化段的壓力有較大影響。採用爐管擴徑，注汽等可提高汽化段溫度，提高爐出口汽化率；轉油線溫降小可有效降低爐溫，從而較少裂解和保證高拔出率所需溫度。

(2)採用低壓降、高分餾效率、大通量的塔盤和填料，不但可以提高餾分油的收率和切割精度，還可以大幅提高分餾塔的處理能力。採用填料的減壓塔一般全塔壓降小於20rnrnHg，而板式減壓塔壓降明顯大，是填料塔的一倍以上。

(3)改進抽真空系統的設備水平，提高塔頂真空度。目前蒸汽+機械抽真空和液力抽真空的應用效果都較好。

(4)改進減壓進料分布器的結構，適當增加進料口上方的自由空間高度，可減少霧沫夾帶量。

(5)為避免減壓塔底結焦和減少裂解氣體生成，減壓塔底部應設置急冷油流程，控制塔底溫度不超過370℃。

(6)常壓塔的設計要著力考慮降低塔底重油中350℃以前餾分的含量，防止過量的應在常壓塔拔出的柴油組分進入減壓塔，致使減壓塔頂部負荷偏大，頂溫高，真空度低，影響總拔出率。

4．2提高常壓系統的拔出率

常壓系統的拔出率對減壓深拔的影響很大，應根據加工原油性質的變化盡可能地提高常壓塔的拔出率，降低常壓渣油中350oC含量到4％以下。主要措施有控制合理的過汽化率，提高常壓爐出口溫度、降低常壓塔頂壓力、調整常壓塔底吹汽量和側線汽提蒸汽量、提高常壓側線的拔出量(尤其是常壓最下側線)。

4．3提高減壓爐出口溫度和減壓塔進料溫度

在擁有相關工具軟體的情況下，應根據加熱爐的設計參數和進料性質進行模擬計算，繪制加熱爐的結焦曲線，以模擬結果為指導逐步提高爐溫；即使沒有爐管結焦曲線的模擬軟體，也可小幅提高爐溫並增大爐管注汽，觀察減壓塔操作工況確定合適的爐溫並維持操作，首先要達到設計溫度，在此基礎上再增加爐管注汽，繼續提溫。

4．4提高減壓塔頂真空度

優化減壓塔頂抽空器和抽空冷卻器的運行，減少抽空系統泄露，保證塔頂真空度。

4．5合理分配爐管注汽和塔底吹汽

合理分配爐管注汽和塔底吹汽的流量，控制減壓系統總注汽量，減少對真空度的影響。

4．6優化洗滌段的操作

要確保洗滌段底部填料保持潤濕，即合理的噴淋密度能夠保證總拔出率和減壓餾分油的質量，洗滌段操作效果好，可以降低過汽化率，在同樣的烴分壓和蠟油質量的前提條件下可以提高拔出率。

4．7優化減壓塔取熱分配

為提高裝置總拔出率，減壓塔的取熱可作適當調整，降低減壓塔下部中段迴流取熱量，以增加減壓塔上部氣相負荷。

4．8控制合理的減壓塔底溫度

投用減壓塔底急冷油流程，控制塔底溫度不超過370oC即可，過多的急冷油量會影響塔底的換熱效率。

5提高減壓系統拔出率應注意的事項

(1)應根據減壓渣油的加工流向確定是否適合深拔操作，減壓渣油作延遲焦化原料和減壓渣油雖作催化裂化原料，但由於催化消化不完還有減壓渣油作燃料油或外售的蒸餾裝置。

(2)原油實沸點切割達到565oC時，減壓塔最下側線的干點必然在580oC以上，若有攜帶現象還將導致蠟油中的瀝青質和重金屬含量上升，可能會給加氫裂化裝置帶來操作問題，建議實施深拔後重新考慮重蠟油的流程走向，由現在的進加氫裂化改進蠟油加氫處理或催化裂化裝置等。

(3)減壓拔出深度的提高需要高的爐出口溫度、高的進料段真空度，還需要增加註汽量和增設急冷油流程等，蒸餾裝置的能耗相應會有所上升，但從全煉廠角度，減壓深拔操作能實現節能和增效的雙重收益。

4. 求常減壓蒸餾裝置的實訓感想，實訓心得

感受自然，停下你的腳步靜靜聆聽大自然的聲音，關注這周而復始的四季，春天的訊息跳動著，所有的眼睛都注滿了渴望。天空是潔凈的，當呼嘯的鴿群劃過之後，瞬間凝固了蔚藍。南風里有青草的香味。黑黝黝的灌木叢里冒出一層暗綠的芽胞，橫豎都成行，像一封信，密密麻麻的「字」寫在灌木的手心裡。春天與人間的通信，字跡是綠色的。在柳樹那裡，枝條邊寫邊蘸浮露裊然的池水，不然字跡綠的不深。
人們常說：「一年之計在於春！」春天賦予生命，春天的腳步悄然來臨，小河之水，悠閑的魚兒貪愛，喜鵲站在電線上。聽那雲雀被俏麗的夕陽感染，嘰喳成一曲悅耳的歌，聽那麻雀的吟誦，啁啾成一首纏綿的詩。「竹外桃花三兩枝，春江水暖鴨先知」，鴨子得意洋洋的翹起自己的尾巴上的黃羽毛，激起湖上的圈圈漣漪。魚兒們也收到了信號－春在空中盪漾。
和春天相約，必須走出家門，感受大自然，去張開雙臂，擁抱春天，和春天說一聲：「你好，春天。」小草看到花朵爭奇斗艷的盛開，而自己是滿身暗淡的綠。不好意思探出頭來。可又是打探敵情，只好換上了綠旗袍，站在山坡上一碧千里，我忽然有種居高臨下的感受。和春天相約，痛苦煩惱隨之拋到了九霄雲外，連踏青的人也異口同聲地說：「春天美好，春天美好。」
自然像一條絢麗的彩虹，生活像一杯濃香的咖啡，自然像一曲悠揚婉轉的歌曲，生活就是蔚藍浩瀚的大海。看看大自然，生活中的酸甜苦辣給生活增添了情趣。

5. 常減壓蒸餾的常減壓蒸餾操作安全技術

(1)認真巡迴檢查。及時發現和消除爐、塔、貯槽等設備管線的跑、冒、滴、漏。禁止亂排亂放各種油品和可燃氣體，防止火災發生。
(2)常減壓蒸餾過程中許多高溫油品一旦泄漏，遇空氣會立即自燃著火，火災危險很大。造成熱油跑料著火的原因主要有：
①法蘭墊刺開跑料；
②年久腐蝕漏油；
③液面計、熱電偶套管等漏油著火；
④原油含水多，塔內壓力過高，安全閥起跳噴油著火；
⑤減壓操作不當，空氣進入減壓塔內引起火災爆炸；
⑥壓力過大，造成爆炸著火；
⑦壓力和真空度劇烈變化引起漏油等。
(3)火災現場處理方法：
①初期火災可用蒸汽或石棉布撲蓋火源，或用乾粉滅火器滅火；
②減壓塔火災要向塔內吹入蒸汽，恢復常壓。不允許在負壓系統管線上動火堵漏；
③火勢大時要立即通知消防隊滅火。並緊急停車，將塔內油抽空。
(4)加熱爐結焦處理
加熱爐內油品溫度高、油晶輕、組分復雜。如果加熱爐進料量和爐溫度控制不當，或儀表溫度測量指示、儀表流量控制指示不準，都會導致爐管結焦。爐管結焦不僅影響傳熱，嚴重時還會堵塞以致燒毀爐管，爆炸著火。尤其是常壓爐分四路進料，加熱後又合為一路去常壓塔；減壓爐分兩路進料，加熱後也合為一路去減壓塔。如果各支路的進料量不平衡，易局部超溫而加快爐管結焦。針對加熱爐的這些特點，操作中應特別注意以下問題：
①加熱爐各支路進料量均衡，嚴防偏燒。如各支路間進料量不平衡，有的支路就會因進料量少，減緩或停止管內油品流動，使爐管局部超溫結焦，燒壞爐管。
②平衡好各塔底液面，穩定加熱爐的進料流量。
③不論是正常停車，還是異常情況下的緊急停車，加熱爐進料降量時要維護局部循環，必須保證爐管內的油品流動，以防爐管結焦燒壞。
④正常停爐要嚴格按規定程序進行，同時應特別注意控制加熱爐的原油降量速度和降溫速度；加熱爐停止進油之後仍要改為熱循環，並注意維持三塔液面平衡；常壓爐降溫至250℃，減壓爐降溫至230℃時，爐子全部熄火。爐膛溫度降到200℃時，自然通風降溫；加熱爐熄火後繼續冷循環降溫到90℃時開始退油。
⑤加熱爐緊急停車時也應該注意：熄火後要向爐膛吹入適當蒸汽，盡量保證爐膛溫度不要下降太快；減壓塔恢復常壓時，末級抽真空器放空閥要關閉，嚴防空氣倒入減壓塔；盡快退走設備內存油，但要盡量維護局部循環，防止超溫超壓。
(5)加熱爐回火
爐子回火是發生操作事故的主要原因之一。加熱爐回火原因主要有如下幾個方面：
(1)燃料油大量噴入爐內或瓦斯帶油。
(2)煙道氣擋板開度過小，降低了爐子抽力，煙氣排不出去。
(3)爐子超負荷運行，煙氣來不及排放。
(4)升溫點火時瓦斯閥門不嚴，瓦斯竄入爐內，造成爐膛爆炸著火。
（5）氣相管線不暢通或堵塞，煙氣排出量減少；
加熱爐回火時首先要及時打開爐子垂直擋板，然後熄火，待查明回火原因，處理後重新點火。

6. 保證常減壓蒸餾裝置的安全措施有哪些

常減壓蒸餾裝置是石油加工中最基本的工藝設備，隨著減壓蒸餾技術的改造和發展、原油蒸餾裝置的平均能耗大幅下降、輕油拔出率和產品質量大大提高，危險、危害因素也隨之增加。
常減壓蒸餾裝置的重點設備包括加熱爐、蒸餾塔、機泵和高低壓瓦斯緩沖罐等幾部分。加熱爐的作用是為油品的汽化提供熱源，為蒸餾過程提供穩定的汽化量和熱量。加熱爐的平穩運行是常減壓裝置生產運行的必要保證，加熱爐發生事故不能運行，整個裝置都將被迫停工。而塔則是整個常減壓蒸餾裝置的核心，包括初餾塔、常壓塔、常壓汽提塔、減壓塔及附屬部分。原油在分餾塔中被分餾成不同組分的各測線油品，同時，塔內產生大量的易燃易爆氣體和液體，直接影響生產的正常進行和裝置的安全運行。機泵是常減壓蒸餾裝置的動力設備，它為輸送油品及其他介質提供動力和能源，機泵故障將威脅到裝置的平穩運行，特別是塔底泵的事故將導致裝置全面停產。高低壓瓦斯緩沖罐因其儲存的介質為危害極大的瓦斯，瓦斯一旦發生泄漏將可能導致燃燒爆炸等重大事故的發生。因此高低壓瓦斯緩沖罐在開工前要按照標准對其進行嚴格的試壓和驗收，檢查是否泄漏。運行中要時常對其檢查維護，如有泄漏等異常現象應立即停用並處理，同時還要定期排殘液。
常減壓蒸餾裝置存在的主要危險因素，根據不同的階段，存在不同的危險因素，避免或減輕這些危險因素的影響，可以採取相應的一些安全預防管理措施。
開工時危險因素及其安全預防管理措施
常減壓裝置的開工按照以下順序步驟進行：
開工前的設備檢查→設備、流程貫通試壓→減壓塔抽真空氣密性試驗→柴油沖洗→裝置開車。
裝置開車的順序是：原油冷循環→升溫脫水→250℃恆溫熱緊→常壓開側線→減壓抽真空開側線→調整操作。
在開工過程中，容易產生的危險因素主要是：機泵、換熱器泄漏著火、加熱爐升溫過快產生裂紋等，其危險因素為油品泄漏、蒸汽試壓給汽過大、機泵泄漏著火等，具體介紹如下：
油品泄漏
(1)事故原因：
①開工操作波動力大，檢修質量差，或墊片不符合質量要求。
②改流程、設備投用或切換錯誤造成換熱器憋壓。
(2)產生後果：換熱器憋壓漏油，特別是自燃點很低的重質油泄漏，易發生自燃引起火災。
(3)安全預防管理措施：
①平穩操作。
②加強檢修質量的檢查。
③選擇合適的墊片。
④改流程、設備投用或切換時，嚴格按操作規程執行。
⑤發生憋壓，迅速找出原因並進行處理。
蒸汽試壓給汽過大
(1)事故原因：開工吹掃試壓過程中，蒸汽試壓給汽過大。
(2)產生後果：吹翻塔盤，開工破壞塔的正常操作，影響產品質量。
(3)安全預防管理措施：調節給汽量。
機泵泄漏著火
(1)事故原因：
①端面密封泄漏嚴重。
②機泵預熱速度太快。
③法蘭墊片漏油。
④泵體砂眼或壓力表焊口開裂，熱油噴出。
⑤泵排空未關，熱油噴出著火。
(2)產生後果：機泵泄漏著火。
(3)安全預防管理措施：
①報火警滅火。
②立即停泵。若現場無法停泵，通過電工室內停電關閉泵出入口，啟動備用泵。
③若泵出入口無法關閉，應將泵抽出閥及進換熱器等關閉。
④若塔底泵著火，火勢太大，無法關閉泵入口時，應將加熱器熄火，切斷進料。滅火後，迅速關閥。
停工時危險因素及其安全預防管理措施
在停工過程中，容易產生的主要危險因素有：爐溫降低過快導致爐管裂紋，洗塔沖翻塔盤。停工主要危險因素有停工時爐管變脆斷裂、停工蒸洗塔時吹翻塔盤等。
停工時爐管變脆斷裂
(1)事故原因：停工過程中，爐溫降溫速度過快，可能會造成高鉻爐管延展性消失而硬度增加，爐管變脆，爐管受到撞擊而斷裂。
(2)產生後果：爐管出現裂紋或斷裂。
(3)安全預防管理措施：
①停工過程中，爐溫降溫不能過快，按停工方案執行。
②將原爐重新緩慢加到一個適當的溫度，然後緩慢降溫冷卻，可以使爐管脆性消失而恢復延展性，繼續使用。
③停工，將已損壞的爐管更換。
停工蒸洗塔時吹翻塔盤
(1)事故原因：停工蒸洗塔過程中，蒸汽量給的過大，又發生水擊，吹翻塔盤。
(2)產生後果：停工蒸洗塔時吹翻塔盤。
(3)安全預防管理措施：適當控制吹氣量。
正常生產中的危險因素及其安全預防管理
開工正常生產過程中的主要危險因素有原油進料中斷加熱爐爐管結焦、爐管破裂、瓦斯帶油、分餾塔沖塔真空度下降、汽油線憋壓、減壓塔水封破壞、常頂空冷器蝕穿漏洞轉油線蝕穿等。
原油進料中斷加熱爐爐管結焦
(1)事故原因：
①原油進料中斷。
②處理量過低，爐管內油品流速低。
③加熱爐進料流。
④加熱爐火焰撲爐管。
⑤原料性質變重。
(2)產生後果：
①塔底液位急劇下降，造成塔底泵抽空，加熱爐進料中斷，加熱爐出口溫度急劇上升。
②結焦嚴重時會引起爐管破裂。
(3)安全預防管理措施：
①加強與原油罐區的聯系，精心操作。
②若發生原油進料中斷，聯系原油罐區盡快恢復並減低塔底抽出量，加熱爐降溫滅火。
③爐管注汽以增加加熱爐爐管內油品流速，防止結焦。
④保持爐膛溫度均勻，防止爐管局部過熱而結焦，防止物料偏流。
爐管破裂
(1)事故原因：
①爐管局部過熱。
②爐管內油品流量少，偏流，造成結焦，傳熱不好，燒壞漏油。
③爐管質量有缺陷，爐管材料等級低，爐管內油品高溫沖蝕，爐管外高溫氧化爆皮及火焰沖蝕，造成砂眼及裂口。
④操作超溫超壓。
(2)產生後果：煙囪冒黑煙，爐膛溫度急劇上升。
(3)安全預防管理措施：
①多火嘴、齊水苗可防止爐管局部過熱造成破裂。
②選擇適合材質的爐管。
③平穩操作，減少操作波動。
瓦斯帶油
(1)事故原因：
①瓦斯罐排凝罐液位上升，未及時排入低壓瓦斯罐網。
②瓦斯罐排凝罐加熱盤管未投用。
(2)產生後果：煙囪冒黑煙，爐膛變正壓，帶油嚴重時，爐膛內發生閃爆，防爆門開，甚至損壞加熱爐。
(3)安全預防管理措施：
①控制好瓦斯罐排凝罐液面，及時排油入低壓瓦斯罐網。
②投用瓦斯罐排凝罐加熱盤管。
③瓦斯帶油嚴重時，要迅速滅火，帶油消除後正常操作。
分餾塔沖塔真空度下降
(1)事故原因：
①原油帶水。
②塔頂迴流帶水。
③過熱蒸汽帶水，塔底吹汽量過大。
④進料量偏大，進料溫度突然。
⑤塔底吹汽量過大(濕式、微濕式)，或爐管注汽量過大(濕式)，汽提塔吹汽量過大(潤滑油型)，或爐出口溫度波動或塔底液面波動。
⑥抽真空蒸汽壓力不足或中斷，減頂冷卻器汽化，抽真空器排凝器氣線堵，設備泄漏倒吸空氣。
(2)產生後果：
①塔頂壓力升高。
②油品顏色變深，甚至變黑。
③破壞塔的正常操作，影響產品質量。
④倒吸空氣造成爆炸。
(3)安全預防管理措施：
①加強原油脫水。
②加強塔頂迴流罐切水。
③調整塔底吹汽量。
④穩定適當進料量和進料溫度。
⑤控制好塔底液位。
⑥保持適當的吹汽量，穩定的抽真空蒸汽，穩定的爐溫。
⑦調整好抽真空系統的冷卻器，保證其冷卻負荷。
⑧加強設備檢測維護。
汽油線憋壓
(1)事故原因：管線兩頭閥門關死，外溫高時容易憋壞管線。
(2)產生後果：管線爆裂，汽油流出，易起火爆炸。
(3)安全預防管理措施：夏季做好輕油的防憋壓工作。
減壓塔水封破壞
(1)事故原因：
①水封罐放大氣線中存油凝線或堵塞，造成水封罐內壓力升高，將水封水壓出，破壞水封。
②水封罐放大氣排出的瓦斯含對人有害的硫化氫，將其高點排空，排空高度與一級冷卻器平齊。若水封罐內的減頂污油排放不及時，污油憋入罐內，當污油積累至一定程度時，水封水被壓出，水封水變油封，影響末級真空泵工作。
(2)產生後果：易造成空氣倒吸入塔，發生爆炸事故。
(3)安全預防管理措施：
①加強水封罐檢查。
②水封破壞，迅速給上水封水，然後消除破壞水封的原因。
③若水封罐放大氣線堵或凝，迅速處理暢通。
④水封變油封，迅速拿凈罐內存油，並檢查放大氣線是否暢通。
常頂空冷器蝕穿漏洞轉油線蝕穿
(1)事故原因：
①油品腐敗，製造質量有問題或材質等級低。
②轉油線高速沖刷及高溫腐蝕穿孔，製造質量有問題或材質等級低。
(2)產生後果：
①漏油嚴重時，滴落在高溫管線上引起火災。
②高溫油口泄漏。
(3)安全預防管理措施：
①做好原油一脫四注工作，加大防腐力度。
②報火警消防滅火，汽油罐給水幕掩護(降溫)原油降量，常爐降溫，關小常底吹汽，降低常頂壓力，迅速切換漏油空冷器，滅火後檢修空冷器。
③做好防腐工作。
④選擇適當材質。
⑤將漏點處補板焊死或包盒子處理。
設備防腐
隨著老油田原油的繼續開采，原油的重質化、劣質化日益明顯，原油的含酸介質量不斷增加，加上對具有高含酸量的進口高硫原油的加工，都對設備的防腐提出更高的要求。原油中引起設備和管線腐蝕的主要物質是無機鹽類及各種硫化物和有機酸等。常減壓裝置設備腐蝕的主要部位：
(1)初餾塔頂、常壓塔頂以及塔頂油氣餾出線上的冷凝冷卻系統。
①腐蝕原因及結果：蒸餾過程中，原油中的鹽類受熱水解，生成具有強烈腐蝕性的HCl，HCl與H2S的蒸餾過程中隨原油的輕餾和水分一起揮發和冷凝，在塔頂部和冷凝系統易形成低溫HCl-H2S-H2O型腐蝕介質，使塔頂及塔頂油氣餾出線上的冷凝冷卻系統壁厚變薄，降低設備殼體的使用強度，威脅安全生產。原油中的硫化物(參與腐蝕的主要是H2S、元素硫和硫醇等活性硫及易分解為H2S的硫化物)在溫度小於120℃且有水存在時，也形成低溫HCl-H2S-H2O型腐蝕性介質。
②防腐預防管理措施：在電脫鹽罐注脫鹽劑、注水、注破乳劑，並加強電脫鹽罐脫水，盡可能降低原油含鹽量。在常壓塔頂、初餾塔頂、減壓塔頂揮發線注氨、注水、注緩蝕劑，這能有效抑制輕油低溫部位的HCl-H2S-H2O型腐蝕。
(2)常壓塔和減壓塔的進料及常壓爐出口、減壓爐轉油線等高溫部位的腐蝕。
①腐蝕原因及結果：充化物在無水的情況下，溫度大於240℃時開始分解，生成硫化氫，形成高溫S-H2S-RSH型腐蝕介質，隨著溫度升高，腐蝕加重。當溫度大於350℃時，H2S開始分解為H2和活性很高的硫，在設備表面與鐵反應生成FeS保護膜，但當HCl或環烷酸存在時，保護膜被破壞，又強化了硫化物的腐蝕，當溫度達到425℃時，高溫硫對設備腐蝕最快。
②防腐預防管理措施：為減少設備高溫部位的硫化物和環烷酸的腐蝕，要採用耐腐蝕合金材料。
(3)常壓柴油餾分側線和減壓塔潤滑油餾分側線以及側線彎頭處。常壓爐出口附近的爐管、轉油線，常壓塔的進料線。
①腐蝕原因及結果：220℃以上時，原油中的環烷酸的腐蝕性隨著溫度的升高而加強，到270℃～280℃時腐蝕性最強。溫度升高，環烷酸汽化，液相中環烷酸濃度降低，腐蝕性下降。溫度升至350℃時環烷酸汽化增加，汽相速度增加，腐蝕加劇。溫度升至425℃時，環烷酸完全汽化，不產生高溫腐蝕。
②防腐預防管理措施：為減少設備高溫部位的硫化物和環烷酸的腐蝕，要採用耐蝕合金材料。
機泵易發生的事故及處理
機泵是整個裝置中的動設備，相對裝置的其他靜設備如塔等更容易發生事故。機泵的故障現象有泵抽空或不上量；泵體振動大、有雜音和密封泄漏。
泵抽空或不上量
(1)產生原因：
①啟動泵時未灌滿液體。
②葉輪裝反或介質溫度低黏度大。
③泵反向旋轉。
④泵漏進冷卻水。
⑤入口管路堵塞。
⑥吸入容器的液位太低。
(2)處理措施：
①重新灌滿液體。
②停泵聯系鉗工處理或加強預熱。
③重新接電機導線改變轉向。
④停泵檢查或重新灌泵。
⑤停泵檢查排除故障。
⑥提高吸入容器內液面。
泵體振動大、有雜音
(1)產生原因：
①泵與電機軸不同心。
②地腳螺栓松動。
③發生氣蝕。
④軸承損壞或間隙大。
⑤電機或泵葉輪動靜不平衡。
⑥葉輪松動或有異物。
(2)處理措施：
①停泵或重新找正。
②將地腳螺栓擰緊。
③憋壓灌泵處理。
④停泵更換軸承。
⑤停泵檢修。
⑥停泵檢修，排除異物。
密封泄漏
(1)產生原因：
①使用時間長，動環磨損。
②輸送介質有雜質，磨損動環產生溝流。
③密封面或軸套結垢。
④長時間抽空。
⑤密封冷卻水少。
(2)處理措施：
①換泵檢查。
②停泵換泵處理。
③調節冷卻水太少。</p>

7. 常減壓蒸餾 頭輕尾重 原因

肯定是指前面出來的低沸物多，後面蒸出來的高沸物多，道理就是這樣的版，是因為前面低沸物的因沸權點較低易在前頭也就是前面就被蒸出，後面的產品隨著高沸物的增加而易蒸出。
解決辦法就是利用兩只蒸餾塔，一隻塔頂脫除低沸物，塔釜出至另一隻塔再從塔頂收產品，第二隻塔釜出高沸物。這樣就可以穩定的收出合格的產品，防止頭輕尾重了，如還要回收部份低餾份和高餾份那就還要增加兩只塔。

8. 常減壓蒸餾原理

常減壓蒸餾原理是通過精餾過程，在常壓和減壓的條件下，根據各組分相對揮發度的不同，在塔盤上汽液兩相進行逆向接觸、傳質傳熱，經過多次汽化和多次冷凝，將原油中的汽、煤、柴餾分切割出來，生產合格的汽油、煤油、柴油及蠟油及渣油等。

原油分餾塔的原理與一般精餾塔相同，但由於石油及其產品的組成比較復雜，其產品只是符合一定要求沸程的餾分，因此它又有不同的特點。

一般精餾塔要求有較高的分離精度，在塔頂和塔底出很純的產品，一般只能得到兩個產品。原油通過常壓蒸餾要切割成汽油、煤油、輕柴油、重柴油和重油等四五種產品。

按照一般的多元精餾方法，需要有N-1個精餾塔才能把原料分割成N個產品。當要分成五種產品時就需要四個精餾塔串聯或採用其它方式排列。

但是在石油精餾中，各種產品本身也還是一種復雜混合物，它們之間的分離精確度並不要求很高，兩種產品之間需要的塔板數並不高，因此，可以把這幾個塔結合成一個塔。

(8)常減壓蒸餾裝置檢修總結擴展閱讀

原油減壓蒸餾油品在加熱條件下容易受熱分解而使油品顏色變深、膠質增加。在常壓蒸餾時，為保證產品質量，爐出口溫度一般不高於370 ℃，通過常壓蒸餾可以把原油中350 ℃以前的汽油、煤油、輕柴油等產品分餾出來。

350 ℃~500 ℃的餾分在常壓下則難以蒸出，而這部分餾分油是生產潤滑油和催化裂化原料油的主要原料。根據油品沸點隨系統壓力降低而降低的原理，可以採用降低蒸餾塔壓力（2.67~8.0KPa）的方法進行蒸餾。

減壓蒸餾塔與常壓蒸餾塔相同，關鍵是採用了抽真空設施，使塔內壓力降到幾十毫米、甚至小於10mmHg。減壓蒸餾根據任務不同，分為兩種類型：燃料型減壓塔和潤滑油型減壓塔。

1、燃料型減壓塔主要是生產二次加工原料，對分餾精度要求不高，在控制產品質量的前提下希望盡可能提高拔出率。

2、潤滑油型減壓塔以生產潤滑油為主，要求得到顏色淺、殘炭值低、鎦程較窄、安定性好的減壓餾分油，不僅應有較高的拔出率，還應具有較高的分餾精度。與常壓蒸餾塔相比，減壓蒸餾塔具有高真空、低壓降、塔徑大、板數少的特點 。

9. 常減壓蒸餾工藝流程實習總結5000字

初餾.. 脫鹽，脫水後的原油換熱至215-230℃進入初餾塔，從塔頂蒸餾出初餾點-130℃的餾分冷凝冷卻後，其中一部分作塔頂迴流，另一部分引出作為重整原料或較重汽油，又稱初頂油。 2常壓蒸餾 初餾塔底拔頭原油經常壓加熱爐加熱到350-365℃，進入常壓分餾塔。塔頂打入冷迴流，使塔頂溫度控制在90-110℃。由塔頂到進料段溫度逐漸上升，利用餾分沸點范圍不同，塔頂蒸出汽油，依次從側一線，側二線，側三線分別蒸出煤油，輕柴油，重柴油。這些側線餾分經常壓氣提塔用過熱水蒸氣提出輕組分後，經換熱回收一部分熱量，再分別冷卻到一定溫度後送出裝置。塔底約為350℃，塔底未汽化的重油經過熱水蒸汽提出輕組分後，作減壓塔進料油。為了使塔內沿塔高的各部分的汽，液負荷比較均勻，並充分利用迴流熱，一般在塔中各側線抽出口之間，打入2-3個中段循環迴流。 3減壓蒸餾 常壓塔底重油用泵送入減壓加熱爐，加熱到390-400℃進入減壓分餾塔。塔頂不出產品，分出的不凝氣經冷凝冷卻後，通常用二級蒸汽噴射器抽出不凝氣，使塔內保持殘壓1.33-2.66kPa，以利於在減壓下使油品充分蒸出。塔側從一二側線抽出輕重不同的潤滑油餾分或裂化原料油，它們分別經氣提，換熱冷卻後，一部分可以返回塔作循環迴流，一部分送出裝置。塔底減壓渣油也吹入過熱蒸汽氣提出輕組分，提高拔出率後，用泵抽出，經換熱，冷卻後出裝置，可以作為自用燃料或商品燃料油，也可以作為瀝青原料或丙烷脫瀝青裝置的原料，進一步生產重質潤滑油和瀝青

10. 煉油廠常減壓裝置

煉油廠常減壓裝置是常壓蒸餾和減壓蒸餾兩個裝置的總稱。

因為兩個裝置通常在一起，故稱為常減壓裝置。在煉油廠中，常減壓裝置十分重要。該裝置主要包括煙氣余熱的回收裝置，能夠降低過剩空氣系數。但是在裝置使用期間，其對於能源的消耗量較大，並且在煉油廠整體能耗當中，常減壓裝置的耗能佔比超過25%。

原油之所以能夠利用分餾的方法進行分離，其根本原因在於原油內部的各組分的沸點不同。液體沸騰必要條件是蒸汽壓必須等於外界壓力，降低外界壓力就等效於降低液體的沸點。壓力愈小，沸點降的愈低。如果蒸餾過程的壓力低於大氣壓以下進行，這種過程稱為減壓蒸餾。

使用常減壓裝置注意事項

1、氧氣瓶放氣或開啟減壓器時動作必須緩慢，如果閥門開啟速度過快，減壓器工作局部的氣體因受絕熱壓縮而溫度大大提高，這樣有可能使有機材料製成的零件如橡膠填料、橡膠薄膜纖維質襯墊著火燒壞，並可使減壓器完全燒壞。

2、減壓器安裝前及開啟氣瓶閥時的考前須知，安裝減壓器之前，要略翻開氧氣瓶閥門，吹除污物，以防灰塵與水分帶入減壓器。在開啟氣瓶閥時，瓶閥出氣口不得對准操作者或他人，以防高壓氣體突然沖出傷人。