常減壓蒸餾感想

A. 常減壓蒸餾得到的直餾汽油和柴油產量低

常減壓得到的直餾汽油的辛烷值只有40（馬達法）左右，常減壓的直餾汽油麵臨著辛烷值很，餾出溫度偏高，酸度較高等諸多問題，不符合石油產品標準的要求。所以常減壓的直餾汽油通常作為重整，乙烯裂解的原料。
2，既然上面提到重整，那咱就先說說催化重整。催化重整的定義是以石腦油（直餾汽油）為原料，有氫氣和催化劑的存在下，在一定溫度，壓力下是烴類分子重新排列，將石腦油轉化為富含芳烴的重整生成油的過程。半再生重整汽油辛烷值可達90以上（研究法），連續重整研究法辛烷值可達100。另外重整汽油中烯烴及硫含量低，而且這兩條是我國煉油廠生產清潔汽油麵臨的主要問題，在這個矛盾鬧返嘩中重整發揮著重要作用。註：催化重整既可以生產高辛烷值汽油，也可生產芳烴。全球70%的重整生產高辛烷值汽油，30%生產芳烴。
3，催化裂化原料較廣，除直餾汽油外常壓渣油及減壓渣油，還有二次加工的焦化蠟油，等世褲等。催化裂化的反應條件和催化劑不同時得到的產品也不同，催化裂化產品的氣體收率佔10%到20%，柴油收率佔20%到40%，汽油收率佔40%到60%，催化裂化得到液行的汽油辛烷值在80左右，安定性較好，使用性能也很好。
4，加氫裂化有兩個目的，1是對油品進行精製，改善其使用性能和環保性能。2是對下游原料進行處理，改善下游裝置的操作性能。按原料不同可分為餾分油加氫裂化和渣油加氫裂化。加氫裂化可以加工各種重質及劣質油，生產各種優質燃料油幾化工原料。
註：在汽油調和組分構成表中，直餾汽油佔9%，催化裂化汽油佔34%，催化重整汽油佔33%，加氫裂化汽油佔2%，烷基化汽油佔8%，異構化汽油佔6%，其他的百分比就是調和劑MTBE,ETBE,甲醇等。

B. 淺談常減壓蒸餾裝置的減壓拔出現狀和改進措施論文

淺談常減壓蒸餾裝置的減壓拔出現狀和改進措施論文

論文摘要： 著重介紹了中國石化系統內蒸餾裝置減壓系統的拔出現狀和提高拔出率的措施，指出在加工原油重質化的趨勢下，提高常減壓蒸餾裝置減壓系統的拔出水平可發揮原油重質化的效益。

論文關鍵詞： 常減壓蒸餾裝 置減壓系統 拔出

隨著原油供需矛盾趨緊和原油價格持續走高，中國石化煉油企業原油采購日益重質化，造成部分常減壓蒸餾裝置的減壓系統超負荷，蠟渣油分割不清，蠟油餾分流失到渣油當中，渣油量的增大又造成煉油廠重油裝置能力吃緊和不必要的能量消耗，部分企業還不得以出售渣油，削弱了加工重質原油的應有效益。為了緩解加工原油變重對二次加工裝置的影響，提高重油加工裝置的營運水平，充分發揮原油采購重質化的效益，提高蒸餾裝置減壓系統的拔出水平顯得尤為重要。

1國內蒸餾裝置減壓系統的拔出現狀

目前，國內還未真正掌握減壓深拔成套技術，少數幾套裝置雖然從國外SHELL和KBC公司引進了減壓深拔工藝包，但對該項技術的吸收掌握還需要一段時間。通常來講，國外的減壓深拔技術是指減壓爐分支溫度達到420oC以上，原油的實沸點切割點達到565~620℃。中國石油化工股份有限公司近幾年新引進的減壓深拔技術是按原油的實沸點切割點達到565℃設計，也即是國外減壓深拔技術的起點，其餘減壓裝置未實現深度拔出的主要原因是裝置建成時問較早，當時多按原油實沸點切割點為520~540℃設計，無法實現減壓深拔。

2影響減壓系統拔出率的因素

減壓塔汽化段的壓力和溫度是影響減壓拔出深度的兩個關鍵因素。爐管注汽量、塔底吹汽量、進料量、洗滌段的效果等對總拔出率也有影響。

汽化段壓力由汽化段到塔頂總壓降和塔頂抽真空系統操作決定，汽化段真空度越高，油品汽化越容易，減壓拔出深度越高(國外的先進設計，汽化段殘壓可以達到1．33~2．00kPa)。汽化段溫度的提高受限於爐管的結焦和高溫進料的過熱裂化傾向，在汽化段壓力不變的情況下，以不形成結焦和過熱裂化為前提，應盡量提高汽化段溫度。汽化段溫度升高，油品汽化程度也會增加，減壓拔出深度提高。

3存在的主要問題

通過分析系統內有必要實施減壓深拔操作的20餘套減壓裝置的函調數據，未達到深度拔出的裝置主要表現出以下幾個問題。

3．1常壓系統拔出率不足造成減壓系統超負荷

多數裝置的常壓渣油350oC餾出為5％以上，最高達到15％。常壓渣油中的柴油組分過多會增加減壓爐的負荷，增大減壓塔的汽相負荷，並加大減壓塔填料層(或塔盤)的壓降，直接影響到減壓塔汽化段的真空度。

3．2減壓爐出口溫度較低造成油品汽化率較低

多數減壓裝置為了減少爐管結焦的風險，減少渣油發生熱裂化反應，減壓爐分支溫度多在400℃以下，減壓塔汽化段溫度多在385℃以下，常壓渣油在此溫度下的汽化程度不足。提高減壓爐出口的溫度主要受以下幾個因素制約。

(1)爐管的材質。多數裝置的減壓爐輻射管採用Cr5Mo，已經不能適應提溫後的爐管熱強度，也不能抵抗高溫下的環烷酸腐蝕，應進行材質升級，尤其是擴徑後的幾根爐管。

(2)爐管吊架材質。通常，設計時減壓爐的爐管吊架材質選擇一般比爐管材質要低，需要升級以適應提高爐溫後的爐膛輻射溫度。

(3)注汽流程。多數裝置都有注汽流程，但部分裝置在日常操作中沒有投用，注汽操作在日常生產中僅作為低煉量或事故狀態下防止爐管結焦的手段，而不是為了防止大煉量高爐溫下的油品結焦。此外，部分爐管注汽點設在減壓爐的進料線上，蒸汽在爐管內的氣化加大了油品的`總壓降，進而影響到減壓汽化段的真空度。合理的注汽位置應設在對流轉輻射的爐管內，此點注汽能很好的起到降低爐管內的油膜溫度和縮短油品停留時間的作用，降低油品在爐管內的結焦風險。

(4)減壓爐負荷。部分老裝置的減壓爐爐管表面熱強度已超過設計值，無法進一步提溫深拔，若要大幅提高減壓爐出口溫度，需對減壓爐進行擴能改造。

3．3汽化段的真空度較低造成油品汽化率不足

部分裝置減壓進料段的真空度較低，直接影響了常壓渣油的汽化率和減壓系統的拔出深度。汽化段的真空度主要受以下兩方面的限制。

(1)塔頂真空度。塔頂真空度越高，在一定的填料(或塔盤)壓降下，進料段真空度越高。

(2)塔內件壓降。提高進料段真空度的關鍵是減少塔頂至進料段之間的壓降。塔內件壓降大的原因主要為塔板與填料混用、填料段數多、填料高度大及減壓塔塔徑小、汽相負荷大等。

3．4無急冷油流程而無法控制提溫後塔底的結焦風險

老裝置由於設計時未考慮減壓深拔操作，一般沒有顧及提高進料段溫度後會造成塔底溫度升高，易造成管線、換熱器、控制閥、塔底結焦、減壓塔塔底泵抽空等影響，很多減壓裝置未設置急冷油流程，無法控制提溫後塔底的結焦風險和塔底裂解氣的產生，對裝置的長周期運行和塔頂真空度的控制有著不利影響；部分裝置雖沒有設置專門的急冷油流程，但設有經過一次換熱後的減壓渣油作為燃料油再返回減壓塔底的流程，同樣可以起到降低塔底溫度的作用。

3．5機泵封油的性質和流量對減壓渣油5oo℃餾出有影響

通常，減壓塔塔底泵採用減壓側線油作為封油，但仍有部分裝置使用直餾柴油作封油。直餾柴油或封油(蠟油)量較大會提高減壓渣油中500℃餾出量，還可能造成減壓塔塔底泵抽空。

3．6減壓塔底汽提蒸汽過小或未投影響了塔底的提餾效果

部分裝置減壓塔的負荷已經較大，為避免降低塔頂真空度而未投減壓塔底吹汽或吹汽量較小。另外，少量裝置本來按濕式操作設計，在生產中為了降低裝置能耗而停止吹汽。

4提高減壓系統拔出率的措施

提高常減壓蒸餾裝置減壓系統的拔出深度是一項綜合工程，首先要從完善減壓塔的設計及塔內件的選擇人手，其次要根據原油性質變化及時調整操作參數，在確保安全和不影響裝置運行周期的情況下，提高減壓系統的操作苛刻度。

4．1提高蒸餾裝置減壓系統的設計水平

(1)減壓爐和轉油線的設計對汽化段的壓力有較大影響。採用爐管擴徑，注汽等可提高汽化段溫度，提高爐出口汽化率；轉油線溫降小可有效降低爐溫，從而較少裂解和保證高拔出率所需溫度。

(2)採用低壓降、高分餾效率、大通量的塔盤和填料，不但可以提高餾分油的收率和切割精度，還可以大幅提高分餾塔的處理能力。採用填料的減壓塔一般全塔壓降小於20rnrnHg，而板式減壓塔壓降明顯大，是填料塔的一倍以上。

(3)改進抽真空系統的設備水平，提高塔頂真空度。目前蒸汽+機械抽真空和液力抽真空的應用效果都較好。

(4)改進減壓進料分布器的結構，適當增加進料口上方的自由空間高度，可減少霧沫夾帶量。

(5)為避免減壓塔底結焦和減少裂解氣體生成，減壓塔底部應設置急冷油流程，控制塔底溫度不超過370℃。

(6)常壓塔的設計要著力考慮降低塔底重油中350℃以前餾分的含量，防止過量的應在常壓塔拔出的柴油組分進入減壓塔，致使減壓塔頂部負荷偏大，頂溫高，真空度低，影響總拔出率。

4．2提高常壓系統的拔出率

常壓系統的拔出率對減壓深拔的影響很大，應根據加工原油性質的變化盡可能地提高常壓塔的拔出率，降低常壓渣油中350oC含量到4％以下。主要措施有控制合理的過汽化率，提高常壓爐出口溫度、降低常壓塔頂壓力、調整常壓塔底吹汽量和側線汽提蒸汽量、提高常壓側線的拔出量(尤其是常壓最下側線)。

4．3提高減壓爐出口溫度和減壓塔進料溫度

在擁有相關工具軟體的情況下，應根據加熱爐的設計參數和進料性質進行模擬計算，繪制加熱爐的結焦曲線，以模擬結果為指導逐步提高爐溫；即使沒有爐管結焦曲線的模擬軟體，也可小幅提高爐溫並增大爐管注汽，觀察減壓塔操作工況確定合適的爐溫並維持操作，首先要達到設計溫度，在此基礎上再增加爐管注汽，繼續提溫。

4．4提高減壓塔頂真空度

優化減壓塔頂抽空器和抽空冷卻器的運行，減少抽空系統泄露，保證塔頂真空度。

4．5合理分配爐管注汽和塔底吹汽

合理分配爐管注汽和塔底吹汽的流量，控制減壓系統總注汽量，減少對真空度的影響。

4．6優化洗滌段的操作

要確保洗滌段底部填料保持潤濕，即合理的噴淋密度能夠保證總拔出率和減壓餾分油的質量，洗滌段操作效果好，可以降低過汽化率，在同樣的烴分壓和蠟油質量的前提條件下可以提高拔出率。

4．7優化減壓塔取熱分配

為提高裝置總拔出率，減壓塔的取熱可作適當調整，降低減壓塔下部中段迴流取熱量，以增加減壓塔上部氣相負荷。

4．8控制合理的減壓塔底溫度

投用減壓塔底急冷油流程，控制塔底溫度不超過370oC即可，過多的急冷油量會影響塔底的換熱效率。

5提高減壓系統拔出率應注意的事項

(1)應根據減壓渣油的加工流向確定是否適合深拔操作，減壓渣油作延遲焦化原料和減壓渣油雖作催化裂化原料，但由於催化消化不完還有減壓渣油作燃料油或外售的蒸餾裝置。

(2)原油實沸點切割達到565oC時，減壓塔最下側線的干點必然在580oC以上，若有攜帶現象還將導致蠟油中的瀝青質和重金屬含量上升，可能會給加氫裂化裝置帶來操作問題，建議實施深拔後重新考慮重蠟油的流程走向，由現在的進加氫裂化改進蠟油加氫處理或催化裂化裝置等。

(3)減壓拔出深度的提高需要高的爐出口溫度、高的進料段真空度，還需要增加註汽量和增設急冷油流程等，蒸餾裝置的能耗相應會有所上升，但從全煉廠角度，減壓深拔操作能實現節能和增效的雙重收益。

C. 常減壓蒸餾的原理,工藝流程

常壓蒸餾和減壓蒸餾習慣上合稱常減壓蒸餾。
常壓蒸餾原理：溶液受熱氣化，氣化的溶劑經冷卻又凝為液體而回收，回收的液體是較純凈的溶劑，從而使提取液濃縮。
減壓蒸餾原理：藉助於真空泵降低系統內壓力，就可以降低液體的沸點，有些有機物就可以在較其正常沸點低得多的溫度下進行蒸餾。

常壓蒸餾工藝流程：原油經加熱爐加熱到360~370℃，進入常壓蒸餾塔（塔板數36～48），塔頂操作壓力為0.05MPa（表壓）左右，塔頂得到石腦油餾分, 與初餾塔頂的輕汽油一起可作為催化重整原料，或作為石油化工原料，或作為汽油調合組分。常壓塔側線出料進入汽提塔，用水蒸氣或再沸器加熱，蒸發出輕組分，以控制輕組分含量（用產品閃點表示）。通常常一線為煤油餾分，常二線和常三線為柴油餾分，常四線為過汽化油，塔底為常壓重油（>350℃）。
減壓蒸餾常用於實驗，流程：
磨口儀器的所有介面部分都必須用真空油脂潤塗好，檢查儀器不漏氣後，加入待蒸的液體，量不要超過蒸餾瓶的一半，關好安全瓶上的活塞，開動油泵，調節毛細管導入的空氣量，以能冒出一連串小氣泡為宜。當壓力穩定後，開始加熱。液體沸騰後，應注意控制溫度，並觀察沸點變化情況。待沸點穩定時，轉動多尾接液管接受餾分，蒸餾速度以0.5～1滴/S為宜.蒸餾完畢,除去熱源,慢慢旋開夾在毛細管上的橡皮管的螺旋夾,待蒸餾瓶稍冷後再慢慢開啟安全瓶上的活塞,平衡內外壓力,(若開得太快,水銀柱很快上升,有沖破測壓計的可能),然後才關閉抽氣泵。

D. 常減壓蒸餾的作用及地位 如題

常壓蒸餾就是在一個大氣壓下進行的蒸餾,在石油煉制中廣泛使用.
對於沸點較高的組分,如果在常壓下進行加熱,很容易在蒸發過程中因溫度太高伴隨裂解或其他不良反應,因此採用減壓蒸餾,利用液體沸點隨壓力降低而下降的原理,降低蒸餾溫度.
煉制高沸點石化產物的時候使用.

E. 減壓蒸餾原理

http://blog.163.com/malina_2001/blog/static/13383985200772211154862/

F. 常減壓蒸餾原理

常減壓蒸餾原理是通過精餾過程，在常壓和減壓的條件下，根據各組分相對揮發度的不同，在塔盤上汽液兩相進行逆向接觸、傳質傳熱，經過多次汽化和多次冷凝，將原油中的汽、煤、柴餾分切割出來，生產合格的汽油、煤油、柴油及蠟油及渣油等。

原油分餾塔的原理與一般精餾塔相同，但由於石油及其產品的組成比較復雜，其產品只是符合一定要求沸程的餾分，因此它又有不同的特點。

一般精餾塔要求有較高的分離精度，在塔頂和塔底出很純的產品，一般只能得到兩個產品。原油通過常壓蒸餾要切割成汽油、煤油、輕柴油、重柴油和重油等四五種產品。

按照一般的多元精餾方法，需要有N-1個精餾塔才能把原料分割成N個產品。當要分成五種產品時就需要四個精餾塔串聯或採用其它方式排列。

但是在石油精餾中，各種產品本身也還是一種復雜混合物，它們之間的分離精確度並不要求很高，兩種產品之間需要的塔板數並不高，因此，可以把這幾個塔結合成一個塔。

(6)常減壓蒸餾感想擴展閱讀

原油減壓蒸餾油品在加熱條件下容易受熱分解而使油品顏色變深、膠質增加。在常壓蒸餾時，為保證產品質量，爐出口溫度一般不高於370 ℃，通過常壓蒸餾可以把原油中350 ℃以前的汽油、煤油、輕柴油等產品分餾出來。

350 ℃~500 ℃的餾分在常壓下則難以蒸出，而這部分餾分油是生產潤滑油和催化裂化原料油的主要原料。根據油品沸點隨系統壓力降低而降低的原理，可以採用降低蒸餾塔壓力（2.67~8.0KPa）的方法進行蒸餾。

減壓蒸餾塔與常壓蒸餾塔相同，關鍵是採用了抽真空設施，使塔內壓力降到幾十毫米、甚至小於10mmHg。減壓蒸餾根據任務不同，分為兩種類型：燃料型減壓塔和潤滑油型減壓塔。

1、燃料型減壓塔主要是生產二次加工原料，對分餾精度要求不高，在控制產品質量的前提下希望盡可能提高拔出率。

2、潤滑油型減壓塔以生產潤滑油為主，要求得到顏色淺、殘炭值低、鎦程較窄、安定性好的減壓餾分油，不僅應有較高的拔出率，還應具有較高的分餾精度。與常壓蒸餾塔相比，減壓蒸餾塔具有高真空、低壓降、塔徑大、板數少的特點 。

G. 常減壓蒸餾的基本原理是什麼有哪些防火防爆措施

液體的沸點來是指它的蒸氣壓等於源外界壓力時的溫度，因此液體的沸點是隨外界壓力的變化而變化的，如果藉助於真空泵降低系統內壓力，就可以降低液體的沸點，這便是減壓蒸餾操作的理論依據。減壓蒸餾是分離可提純有機化合物的常用方法之一，設備接地，二，實驗過程不離崗、不脫崗

H. 求常減壓蒸餾裝置的實訓感想，實訓心得

感受自然，停下你的腳步靜靜聆聽大自然的聲音，關注這周而復始的四季，春天的訊息跳動著，所有的眼睛都注滿了渴望。天空是潔凈的，當呼嘯的鴿群劃過之後，瞬間凝固了蔚藍。南風里有青草的香味。黑黝黝的灌木叢里冒出一層暗綠的芽胞，橫豎都成行，像一封信，密密麻麻的「字」寫在灌木的手心裡。春天與人間的通信，字跡是綠色的。在柳樹那裡，枝條邊寫邊蘸浮露裊然的池水，不然字跡綠的不深。
人們常說：「一年之計在於春！」春天賦予生命，春天的腳步悄然來臨，小河之水，悠閑的魚兒貪愛，喜鵲站在電線上。聽那雲雀被俏麗的夕陽感染，嘰喳成一曲悅耳的歌，聽那麻雀的吟誦，啁啾成一首纏綿的詩。「竹外桃花三兩枝，春江水暖鴨先知」，鴨子得意洋洋的翹起自己的尾巴上的黃羽毛，激起湖上的圈圈漣漪。魚兒們也收到了信號－春在空中盪漾。
和春天相約，必須走出家門，感受大自然，去張開雙臂，擁抱春天，和春天說一聲：「你好，春天。」小草看到花朵爭奇斗艷的盛開，而自己是滿身暗淡的綠。不好意思探出頭來。可又是打探敵情，只好換上了綠旗袍，站在山坡上一碧千里，我忽然有種居高臨下的感受。和春天相約，痛苦煩惱隨之拋到了九霄雲外，連踏青的人也異口同聲地說：「春天美好，春天美好。」
自然像一條絢麗的彩虹，生活像一杯濃香的咖啡，自然像一曲悠揚婉轉的歌曲，生活就是蔚藍浩瀚的大海。看看大自然，生活中的酸甜苦辣給生活增添了情趣。

I. 常減壓蒸餾工藝流程實習總結5000字

初餾.. 脫鹽，脫水後的原油換熱至215-230℃進入初餾塔，從塔頂蒸餾出初餾點-130℃的餾分冷凝冷卻後，其中一部分作塔頂迴流，另一部分引出作為重整原料或較重汽油，又稱初頂油。 2常壓蒸餾 初餾塔底拔頭原油經常壓加熱爐加熱到350-365℃，進入常壓分餾塔。塔頂打入冷迴流，使塔頂溫度控制在90-110℃。由塔頂到進料段溫度逐漸上升，利用餾分沸點范圍不同，塔頂蒸出汽油，依次從側一線，側二線，側三線分別蒸出煤油，輕柴油，重柴油。這些側線餾分經常壓氣提塔用過熱水蒸氣提出輕組分後，經換熱回收一部分熱量，再分別冷卻到一定溫度後送出裝置。塔底約為350℃，塔底未汽化的重油經過熱水蒸汽提出輕組分後，作減壓塔進料油。為了使塔內沿塔高的各部分的汽，液負荷比較均勻，並充分利用迴流熱，一般在塔中各側線抽出口之間，打入2-3個中段循環迴流。 3減壓蒸餾 常壓塔底重油用泵送入減壓加熱爐，加熱到390-400℃進入減壓分餾塔。塔頂不出產品，分出的不凝氣經冷凝冷卻後，通常用二級蒸汽噴射器抽出不凝氣，使塔內保持殘壓1.33-2.66kPa，以利於在減壓下使油品充分蒸出。塔側從一二側線抽出輕重不同的潤滑油餾分或裂化原料油，它們分別經氣提，換熱冷卻後，一部分可以返回塔作循環迴流，一部分送出裝置。塔底減壓渣油也吹入過熱蒸汽氣提出輕組分，提高拔出率後，用泵抽出，經換熱，冷卻後出裝置，可以作為自用燃料或商品燃料油，也可以作為瀝青原料或丙烷脫瀝青裝置的原料，進一步生產重質潤滑油和瀝青