煉油蒸餾塔內油量計算方法

㈠ 有誰知道土煉油的生產流程，細說一下好嗎

土煉油就是簡單的分餾一下石油嘛
常壓蒸餾和減壓蒸餾
常壓蒸餾和減壓蒸餾習專慣上合稱常減屬壓蒸餾，常減壓蒸餾基本屬物理過程。原料油在蒸餾塔里按蒸發能力分成沸點范圍不同的油品（稱為餾分），這些油有的經調合、加添加劑後以產品形式出廠，相當大的部分是後續加工裝置的原料，因此，常減壓蒸餾又被稱為原油的一次加工。包括三個工序：原油的脫鹽、脫水 ；常壓蒸餾；減壓蒸餾

㈡ 汽油如何提煉

煉油程序
所有精煉產品均需符合為達安全、精純及滿意而設計的規格。分離、轉化及化學處理為三個主要加工程序，即利用物理及化學方法將原油轉化成各種成分。
分餾分離法 此法受廣泛使用。原油中的各組成部分(或稱為餾分)在一定的溫度 下沸騰或汽化。在此程序中於不同點將蒸發後的蒸氣收集起來冷凝。
在煉油廠內，有一個管狀蒸餾器。石油不斷地在一個被爐子加熱的管道中循環，將加熱後的石油從爐內排入分餾塔，在塔中除最重的餾分外，其他的都很快蒸發成蒸汽。熱蒸汽在塔中不斷上升時，溫度下降。底部可取出重質燃料油或瀝青殘餘物。在塔內愈高的地方，溫度愈低。潤滑油、加熱用油、煤油、汽油及未凝結的氣體等各種產品先後被分離出來。

分餾塔
原油再煉油廠的高大分餾塔中以餾法分解為不同餾份。圖示，原油先在爐中加熱變為蒸氣進入分餾塔後上升，流經數道氣泡罩，並在不同溫度之盛油盤中凝結為流體。較輕之餾分沸點較低，需要塔中較高較冷之盤才能凝結，而未汽化之殘餘物及在塔底收集之。
分餾塔為鍋質圓柱，高37公尺。塔中有水平鍋盤，用來分離及收集各種液體。在每一個盤中，蒸汽從底部進入孔及泡罩。這些裝置讓蒸汽從盤中的液體中經過，在該盤的溫度下冷凝。溢流管將冷凝後的液體從各盤送到下二盤。較高的溫度使液體重新蒸發，這種蒸發、冷凝、洗滌的過程重復多次，直至產品達到需要純度為止。可從某些盤的側流獲得所需的餾分。塔頂的固定氣體到塔底的重油都從分餾塔中源源不斷地取出。水蒸氣常用於塔中以降低其壓力，並造成部分真空。此蒸餾過程將原油的主要組成部分分離，得到成分單一的產品。有時只將原油中最輕的分餾級蒸發出去，留下重的殘餘物，再用其他方法進一步處理。
溶劑萃取分離法 溶劑萃取是一種分離程序，適當的溶劑與石油中某一餾分混合後，溶解其中部分成分而不能溶解其他的，藉分層的方法即可達到分離的目的。蒸餾法可將溶劑從兩種混合物中分離出來而重復使用，溶劑提煉法則主要用於改善潤滑油餾分的特性。液態二氧化硫、液態丙烷、吠喃(糠醛)及苯扮等會被使用為溶劑。
轉化過程 轉化過程將蒸餾所得價值較低的餾分轉化為具有較高價值的產品，如汽油。主要的轉侶過程有熱裂、催化裂解、聚合、烷化、氫化及重整過程。石油各餾分的裂解涉及在熱、壓力和時間作用下的分解和合成。

㈢ 簡述什麼是蒸餾法以及常用的蒸餾方法

蒸餾法，是基於兩種同位素分子的揮發性（沸點）的差異，藉助版於加熱液態同位素混合物來權實現同位素分離的方法。

常用的蒸餾方法：常壓蒸餾，減壓蒸餾，水蒸汽蒸餾，加壓蒸餾，分子蒸餾等等、

1. 常壓蒸餾指在常壓條件下操作的蒸餾過程。在石油煉制中習慣上是專指原油的常壓蒸餾。

2. 減壓蒸餾是藉助於真空泵降低系統內壓力，降低液體的沸點。 減壓蒸餾是分離和提純有機化合物的常用方法之一，它特別適用於那些在常壓蒸餾時未達沸點即已受熱分解、氧化或聚合的物質

3. 水蒸氣蒸餾法指將含有揮發性成分的植物材料與水共蒸餾，使揮發性成分隨水蒸氣一並餾出，經冷凝分取揮發性成分的浸提方法。該法適用於具有揮發性、能隨水蒸氣蒸餾而不被破壞、在水中穩定且難溶或不溶於水的植物活性成分的提取。

4. 加壓蒸餾利用液體混合物中各組分揮發度的差別，使液體混合物部分汽化並隨之使蒸氣部分冷凝，從而實現其所含組分的分離。是一種屬於傳質分離的單元操作。廣泛應用於煉油、化工、輕工等領域。

5. 分子蒸餾是一種在高真空下操作的蒸餾方法，這時蒸氣分子的平均自由程大於蒸發表面與冷凝表面之間的距離，從而可利用料液中各組分蒸發速率的差異，對液體混合物進行分離。

㈣ 常減壓蒸餾原理流程圖

原料油在蒸餾塔里按蒸發能力分成沸點范圍不同的油品(稱為餾分)，這些油有的經調合、加添加劑後以產品形式出廠，相當大的部分是後續加工裝置的原料，因此，常減壓蒸餾又被稱為原油的一次加工。以下是我為大家整理的關於常減壓蒸餾原理流程圖，給大家作為參考，歡迎閱讀!

常減壓蒸餾原理流程圖

常減壓蒸餾基本概念

1、 基本概念

1.1飽和蒸汽壓

任何物質(氣態、液態和固態)的分子都在不停的運動，都具有向周圍揮發逃逸的本領，液體表面的分子由於揮發，由液態變為氣態的現象，我們稱之為蒸發。揮發到周圍空間的氣相分子由於分子間的作用力以及分子與容器壁之間的作用，使一部分氣體分子又返回到液體中，這種現象稱之為冷凝。在某一溫度下，當液體的揮發量與它的蒸氣冷凝量在同一時間內相等時，那麼液體與它液面上的蒸氣就建立了一種動態平衡，這種動態平衡稱為氣液相平衡。當氣液相達到平衡時，液面上的蒸氣稱為飽和蒸汽，而由此蒸氣所產生的壓力稱為飽和蒸汽壓，簡稱為蒸汽壓。蒸氣壓的高低表明了液體中的分子離開液面氣化或蒸發的能力，蒸氣壓越高，就說明液體越容易氣化。

在煉油工藝中，根據油品的蒸氣壓數據，可以用來計算平衡狀態下烴類氣相和液相組成，也可以根據蒸氣壓進行烴類及其混合物在不同壓力下的沸點換算、計算烴類液化條件等。

1.2氣液相平衡

處於密閉容器中的液體，在一定溫度和壓力下，當從液面揮發到空間的分子數目與同一時間內從空間返回液體的分子數目相等時，就與液面上的蒸氣建立了一種動態平衡，稱為氣液平衡。氣液平衡是兩相傳質的極限狀態。氣液兩相不平衡到平衡的原理，是氣化和冷凝、吸收和解吸過程的基礎。例如，蒸餾的最基本過程，就是氣液兩相充分接觸，通過兩相組分濃度差和溫度差進行傳質傳熱，使系統趨近於動平衡，這樣，經過塔板多級接觸，就能達到混合物組分的最大限度分離。

2、蒸餾方式

在煉油廠生產過程中，有多種形式蒸餾操作，但基本類型歸納起來主要有三種，即閃蒸、簡單蒸餾和精餾

2.1閃蒸(平衡汽化)

加熱液體混合物，達到一定的溫度和壓力，在一個容器的空間內，使之氣化，氣

液兩相迅速分離，得到相應的氣相和液相產物，此過程稱為閃蒸。當氣液兩相有足夠的接觸時間，達到了汽液平衡狀態，則這種氣液方式稱為平衡汽化。

2.2簡單蒸餾(漸次汽化)

液體混合物在蒸餾釜中被加熱，在一定壓力下，當溫度達到混合物的泡點溫度時，液體即開始氣化，生成微量蒸氣，生成的蒸氣當即被引出並經冷凝冷卻後收集起來，同時液體繼續加熱，繼續生成蒸氣並被引出。這種蒸餾方式稱為簡單蒸餾或微分蒸餾，藉助於簡單蒸餾，可以使原料中的輕、重組分得到一定程度的分離。

2.3精餾

精餾是分離混合物的有效手段，精餾有連續式和間歇式兩種，石油加工裝置中都採用連續式精餾，而間歇式一般用於小型裝置和實驗室。

連續式精餾塔一般分為兩段：進料段以上是精餾段，進料段以下是提餾段。精餾塔內裝有提供氣液兩相接觸的塔板和填料。塔頂送入輕組分濃度很高的液體，稱為塔頂迴流。塔底有再沸器，加熱塔底流出的液體以產生一定量的氣相迴流，塔底的氣相迴流是輕組分含量很低而溫度較高的氣體。氣相和液相在每層塔板或填料上進行傳質和傳熱，每一次氣液相接觸即產生一次新的氣液相平衡，使氣相中的輕組分和液相中的重組分分別得到提濃，最後在塔頂得到較純的輕組分，在塔底得到較濃的重組分，藉助於精餾，可以得到純度很高的產品。

實現精餾的必要條件有

(1)建立濃度梯度，液體混合物中各組分的相對揮發度有明顯差異是實現精餾過程的必要條件。

(2)合理的溫度梯度，塔頂加入輕組分濃度很高的迴流液體、塔底用加熱或汽提的方法產生熱的蒸氣。

(3)精餾塔內必須要有塔板或填料，它是提供氣液充分接觸的場所。

㈤ 原油蒸餾過程

蒸餾是原油加工的第一道工序，通過蒸餾可將原油分成汽油、煤油、柴油、潤滑油等各種餾分和二次加工的原料。原油蒸餾裝置在煉化企業中占據重要的地位，被稱為煉化企業的「龍頭」。蒸餾在石油煉制中起著非常重要的作用，通常是衡量一個煉廠生產能力的重要指標。

原油蒸餾通常包括常壓蒸餾和減壓蒸餾兩部分。所說的常壓蒸餾，就是原油在常壓或稍高於常壓的條件下進行的蒸餾，所用的蒸餾設備叫做原油常壓精餾塔，簡稱常壓塔。通過常壓蒸餾可以切割出沸點小於350℃左右的餾分，如汽油、煤油、柴油等餾分，這些餾分一般占原油總量的20%～30%。而更高沸點的餾分，如裂化原料和潤滑油餾分，在常壓下450℃會發生嚴重的熱裂解反應，生成較多的烯烴，使餾出油變質，還會發生縮合反應生成焦炭，影響正常生產，因此為了蒸出更多的餾分，則需要採用減壓蒸餾。所謂的減壓蒸餾，一般是在壓力低於100千帕的減壓狀態下進行的蒸餾，所用的蒸餾設備叫做減壓塔，通常可切割出沸點小於500℃的餾分油。減壓蒸餾和常壓蒸餾的原理相同，但減壓塔塔頂採用了抽真空設備，如蒸汽噴射器(也稱蒸汽噴射泵)或機械真空泵，可將壓力降到幾千帕。為了獲得更多的餾分油，煉廠通常將原油的常壓蒸餾和減壓蒸餾連接在一起，這樣便構成了我們常說的常減壓蒸餾。

由於原油中所含的水分、鹽類和泥沙等雜質，會對加熱設備和蒸餾設備產生不利影響，因此在蒸餾前還需對原油進行脫鹽脫水處理。如果加工的原油中含有較多的輕質油品，如輕汽油餾分，煉廠通常會在常壓蒸餾前設初餾塔或閃蒸塔，這樣做既可以節約能耗，也可以減少常壓塔的操作波動。

通常，根據蒸餾過程中所用塔數的不同，可將蒸餾流程分為三塔流程和雙塔流程。三塔就是初餾塔、常壓塔和減壓塔；雙塔是常壓塔和減壓塔。大型煉油廠的原油蒸餾裝置大多採用三塔流程。

根據產品用途和煉油廠類型的不同，可將原油蒸餾工藝流程大致分為燃料型、燃料-潤滑油型和化工型三種類型，但我國原油蒸餾工藝流程一般採用前兩種。

㈥ 原油蒸餾是什麼

一、原油蒸餾原理

原油煉制的基本途徑是將原油分割為幾個不同沸點范圍的餾分，然後按照石油產品的使用要求，分離除去這些餾分中的有害組分，或是經過化學反應轉化成所需要的組分，從而獲得合格的石油產品。原油的分割和石油餾分在加工過程中的分離常常採用蒸餾的手段。原油常減壓蒸餾是原油加工中的第一道工序，常減壓蒸餾裝置是煉油廠的龍頭裝置。

（一）精餾

蒸餾是按原油中所含組分的沸點（揮發度）不同，加熱原油使其汽化冷凝，將其分割為幾個不同的沸點范圍（即餾分）的方法。由於原油成分十分復雜，沸點相近，採用一次汽化和一次冷凝的蒸餾方法，分離效果差，因此在煉油廠採用多次汽化、多次冷凝的復雜的蒸餾過程，稱為精餾。精餾按操作方式分為連續和間歇式兩種。

圖8-2原油常壓塔

原油減壓塔常採用減壓和塔底通入水蒸氣汽提「雙管齊下」的方法，蒸餾重質油品效果較好。採用塔底水蒸氣汽提可減少塔底排出的減壓渣油中輕餾分的含量。

二、原油蒸餾流程

一個完整的原油蒸餾過程，除了精餾塔外，還配置了加熱爐、換熱器、冷凝器、冷卻器、機泵等設備。這些設備按一定的關系用工藝管線連接起來，同時還配有自動檢測和控制儀表，組成了一個有機的整體，這就形成了原油蒸餾裝置的工藝流程。

圖8-3是典型的原油常減壓蒸餾原理流程圖，主要由加熱爐（常壓爐、減壓爐）、常壓塔和減壓塔三部分組成。其工藝過程為：

（1）原油換熱。原油經原油泵加壓後，在換熱器內換熱至130℃進入脫鹽罐，在破乳劑、注水、電場的作用下脫去攜帶的水分和部分鹽類；經脫鹽、脫水的原油繼續與各種餾分在換熱器內換熱，原油被加熱到230℃進入初餾塔。在初餾塔塔頂蒸出一部分初頂汽油餾分，初餾塔塔底油經初底泵抽出後繼續換熱至270～300℃進入常壓爐，加熱至約360℃進入常壓塔。

（2）常壓蒸餾。原油經加熱送入常壓塔後，在塔頂分出汽油餾分或重整原料油，經換熱、冷凝，冷卻到30～40℃，一部分作塔頂迴流，一部分作汽油產品流出裝置。常壓塔設有三個側線，分別進入三個汽提段構成一個汽提塔，汽提出煤油、輕柴油和重柴油等餾分。

（3）減壓蒸餾。用常底泵將常壓塔底抽出常壓重油（約358℃）通到減壓加熱爐加熱到約390℃，進入減壓塔，真空泵抽至塔內壓力為3.0kPa左右或更低。減壓塔頂不出產品，塔頂管線是供抽真空設備抽出不凝氣之用。從減壓塔側抽出的幾個側線原料（減壓一線、減壓二線、減壓三線等）和減壓塔底抽出沸點很高（＞550℃）的減壓渣油，可進行二次加工。

圖8-3典型的原油常減壓蒸餾原理流程圖

㈦ 關於煉油行業(煉油廠)

1.延遲焦化工藝流程：
本裝置的原料為溫度90℃的減壓渣油，由罐區泵送入裝置原料油緩沖罐，然後由原料泵輸送至柴油原料油換熱器，加熱到135℃左右進入蠟油原料油換熱器，加熱至160℃左右進入焦化爐對流段，加熱至305℃進入焦化分餾塔脫過熱段，在此與來自焦炭塔頂的熱油氣接觸換熱。原料油與來自焦炭塔油氣中被凝的循環油一起流入塔底，在380～390℃溫度下，用輻射泵抽出打入焦化爐輻射段，快速升溫至495～500℃，經四通閥進入焦碳塔底部。
循環油和減壓渣油中蠟油以上餾分在焦碳塔內由於高溫和長時間停留而發生裂解、縮合等一系列的焦化反應，反應的高溫油氣自塔頂流出進入分餾塔下部與原料油直接換熱後，冷凝出循環油餾份；其餘大量油氣上升經五層分餾洗滌板，在控制蠟油集油箱下蒸發段溫度的條件下，上升進入集油箱以上分餾段，進行分餾。從下往上分餾出蠟油、柴油、石腦油和富氣。
分餾塔蠟油集油箱的蠟油在343℃溫度下，自流至蠟油汽提塔，經過熱蒸汽汽提後蠟油自蠟油泵抽出，去吸收穩定為穩定塔重沸器提供熱源後降溫至258℃左右，再為解吸塔重沸器提供熱源後降溫至242℃左右，進入蠟油原料油換熱器與原料油換熱，蠟油溫度降至210℃，後分成三部分：一部分分兩路作為蠟油迴流返回分餾塔，一路作為下迴流控制分餾塔蒸發段溫度和循環比，一路作為上迴流取中段熱；一部分回焦化爐對流段入口以平衡大循環比條件下的對流段熱負荷及對流出口溫度；另一部分進水箱式蠟油冷卻器降溫至90℃，一路作為急冷油控制焦炭塔油氣線溫度，少量蠟油作為產品出裝置。
柴油自分餾塔由柴油泵抽出，僅柴油原料油換熱器、柴油富吸收油換熱器後一部分返回分餾塔作柴油迴流，另一部分去柴油空冷器冷卻至55℃後，再去柴油水冷器冷卻至40℃後分兩路：一路出裝置；另一路去吸收穩定單元的再吸收塔作吸收劑。由吸收穩定單元返回的富吸收油經柴油富吸收油換熱器換熱後也返回分餾塔。
分餾塔頂油氣經分餾塔頂空冷器，分餾塔頂水冷器冷卻到40℃，流入分餾塔頂氣液分離罐，焦化石腦油由石腦油泵抽出送往吸收穩定單元。焦化富氣經壓縮機入口分液罐分液後，進入富氣壓縮機。
焦炭塔吹汽、冷焦產生的大量蒸汽及少量油氣，進入接觸冷卻塔下部，塔頂部打入冷卻後的重油，洗滌下來自焦炭塔頂大量油氣中的中的重質油，進入接觸冷卻塔底泵抽出後經接觸冷卻塔底油及甩油水冷器冷卻後送往接觸冷卻塔頂或送出裝置。塔頂流出的大量水蒸氣經接觸冷卻塔頂空冷器、接觸冷卻塔頂水冷器冷卻到40℃進入接觸冷卻塔頂氣液分離罐，分出的輕污油由污油泵送出裝置，污水由污水泵送至焦池，不凝氣排入火炬燒掉。甩油經甩油罐及甩油冷卻器冷卻後出裝置。
2.吸收穩定工藝流程：
從焦化來的富氣經富氣壓縮機升壓至1.4Mpa，然後經焦化富氣空冷器冷卻，冷卻後與來自解吸塔的輕組份一起進入富氣水冷器，冷卻到40℃後進入氣液分離罐，分離出的富氣進入吸收塔；從石腦油泵來的粗石腦油進入吸收塔上段作吸收劑。從穩定塔來的穩定石腦油打入塔頂部與塔底氣體逆流接觸，富氣中的C3、C4組分大部分被吸收下來。吸收塔設中段迴流，從吸收塔頂出來帶少量吸收劑的貧氣自壓進入再吸收塔底部，再吸收塔頂打入來自吸收柴油水冷器的柴油，柴油自下而上的貧氣逆流接觸，以脫除氣體中夾帶的汽油組分。再吸收塔底的富吸收油返回分餾塔，塔頂氣體為干氣，干氣自壓進入焦化脫硫塔。
從富氣分液罐抽出的凝縮油，經解析塔進料泵升壓後進入解析塔進料換熱器加熱至75℃進入解析塔頂部，吸收塔底富吸收油經吸收塔底泵升壓後進入富氣分液罐，解析塔底重沸器由分餾來的蠟油提供熱源。凝縮油經解析脫除所含有的輕組份，輕組份送至富氣水冷器冷卻後進入富氣分液罐，再進入吸收塔。
解吸塔底油經穩定塔進料泵升壓進入穩定塔，穩定塔底重沸器由分餾來的蠟油提供全塔熱源，塔頂流出物經穩定塔頂水冷器冷至40℃後進入穩定塔頂迴流罐，液化烴經穩定塔頂迴流泵升壓後一部分作為迴流，另一部分至液化烴脫硫塔，穩定塔底的穩定汽油經解析塔進料換熱器換熱後再經穩定汽油冷卻器冷卻後，一部分經穩定汽油泵升壓後進入吸收塔作為吸收劑，另一部分送至加氫裝置進行加氫精製。
3.加氫工藝流程：
原料油自罐區來，經過濾後進入濾後原料緩沖罐，再由反應進料泵抽出升壓後，先與氫氣混合，再與加氫精製反應產物進行換熱，然後經加熱爐加熱至要求溫度，自上而下流經加氫精製反應器，在反應器中，原料油和氫氣在催化劑作用下，進行加氫脫硫、脫氮、烯烴飽和等精製反應。
從加氫精製反應器中出來的反應產物與混氫原料及低分油換熱後，再進入反應產物空冷器，冷卻至60℃左右進入反應產物後冷器，冷至45℃左右進入高壓分離器進行油、水、氣三相分離。為了防止加氫反應生成的硫化氫和氨在低溫下生成氨鹽。堵塞空冷器。在空冷前注入洗滌水，高壓分離器頂氣體經循環氫壓縮機升壓後，與經壓縮後的新氫混合，返回到反應系統。
從高壓分離器中部出來的液體生成油減壓後進到低壓分離器，繼續分離出殘余的水、液相去分餾部分。
從高壓分離器及低壓分離器底部出來的含硫含氨污水經減壓後送至污水汽提單元處理。
2、分餾系統
低分油經與反應產物及柴油產品換熱後，經行生成油脫硫化氫塔。塔頂油汽經空冷器、水冷器冷凝冷卻至40℃，進入塔頂迴流罐，罐頂少量油汽至放火炬系統，罐底輕石腦油用塔頂迴流泵抽出，一部分作為迴流打入分餾塔頂部，一部分作為產品（乙烯料）送出裝置。分餾塔底重沸爐提供熱量，精製柴油、輕蠟油從塔底抽出後，經精製柴油泵升壓與低分油換熱後，再經精製柴油空冷器，後冷器冷卻至45℃，作為產品出裝置。
3.水煤氣制氫工藝流程
在煤氣發生爐內，交替的通入空氣和過熱蒸汽，與爐內灼熱的煤炭經行氣化反應，吹風階段生成的吹風氣送入吹風氣回收崗位，其他階段生成的半水煤氣經熱量回收，除塵冷卻後，去半水煤氣氣櫃。
來自造氣工段的半水煤氣，由氣櫃經水封進入焦炭過濾器，過濾掉部分煤焦油、灰塵後進入洗氣塔，與來自銅洗工段的放空氣混合後進入羅茨鼓風機，加壓後進入煤氣降溫塔，與一次水逆流接觸降溫凈化後，依次進入一級、二級脫硫塔，與塔頂噴淋的脫硫液逆流接觸，脫除硫化氫的 半水煤氣進入氣液分離器，分離掉液體後的煤氣進入焦炭過濾器，經靜電除焦凈化後進入壓縮一段。
水煤氣經分離器分離出水份後進入Ⅰ段入口，經兩段壓縮到0.8Mpa由二段出口引出經水冷器將溫度將到40℃以下，再經油水分離器分離出油後送入往後工序。
從壓縮來的水煤氣經油水分離器去除夾帶的油份後進入飽和熱水塔的飽和段。在塔內的氣體與塔頂噴淋而下的熱水逆流接觸，進行物質與熱量傳遞。經提溫增濕後的水煤氣進入氣水分離器分離掉夾帶的液相。在氣體進入熱交換器之前先與添加蒸汽混合達到一定的汽氣比值，在換熱器內換熱升溫到300℃左右再經中變電加熱器進入到中溫變換爐。經一段變換反應後氣體溫度升至460℃左右引入蒸發填料段降溫，由爐內**冷激使氣體降溫至350℃左右進入二段催化劑床層。經二段變換反應完的氣體溫度為380～400℃，經熱交換器降溫後需進入調溫水加熱器進一步降溫至240℃左右。此時的中溫變換氣中CO含量約為7～8％。
經調溫水加熱器降溫後的變換氣送入低溫變換爐的催化劑床層。經變換反應最終產生CO含量小於2.5％的合格低溫變換氣。
低溫變換氣離開低溫變換爐後，經一水加熱器，飽和熱水塔的熱水段回收熱量，變換氣溫度進一步降低，再進入二水加熱器及變換器冷卻器將氣體溫度降至常溫，經分離液滴後進入變壓吸附汽提氫裝置。
經變壓吸附裝置後，氫氣的純度達到99.99％，進入新氫壓縮機，到加氫工段。
4.常減壓裝置工藝流程：
原油或燃料油自罐區進入裝置，經過換熱升溫後原料油進入初餾塔，塔頂溫度128℃，塔底溫度220℃，一部分輕污油自初餾塔頂部進入油氣分離罐，進行汽、油、水分離，由泵作為產品送出裝置。初餾塔底油經塔底泵抽出升壓後，經換熱升溫至310℃進入常壓爐，升溫至360℃左右，進入常壓分餾塔閃蒸段，塔頂操作溫度147℃，塔頂油氣經過冷卻至40℃進入油氣分離罐，經泵抽出裝置。常一、二、三側線抽出均作為輕蠟油C餾分，經過冷卻後進入油氣分離罐，經泵抽出裝置；常四線作為蠟油餾分抽出裝置。
常壓重油經常壓塔底泵抽出進入減壓爐，在爐內被加熱至390℃左右進入減壓塔的閃蒸段，減壓塔頂部真空度為97KPa，溫度95℃，減一、二、三線抽出作為蠟油組分，減底油作為渣油抽出，蠟油、渣油經換熱降溫後作為產品出裝置。

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㈧ 蒸餾塔計算類型有哪些分別說明

按結構分：板式塔和填料塔
按工作壓力：常壓塔，加壓塔，減壓塔

㈨ 石油的煉油方法

一次加工過程 是將原油用蒸餾的方法分離成輕重不同餾分的過程，常稱為原油蒸餾，它包括原油預處理、常壓蒸餾和減壓蒸餾。一次加工產品可以粗略地分為：①輕質餾分油（見輕質油）,指沸點在約370℃以下的餾出油,如粗汽油、粗煤油、粗柴油等。②重質餾分油(見重質油)，指沸點在370～540℃左右的重質餾出油,如重柴油、各種潤滑油餾分、裂化原料等。③渣油（又稱殘油）。習慣上將原油經常壓蒸餾所得的塔底油稱為重油（也稱常壓渣油、半殘油、拔頭油等）。
二次加工過程 一次加工過程產物的再加工。主要是指將重質餾分油和渣油經過各種裂化生產輕質油的過程，包括催化裂化、熱裂化、石油焦化、加氫裂化等。其中石油焦化本質上也是熱裂化，但它是一種完全轉化的熱裂化，產品除輕質油外還有石油焦。二次加工過程有時還包括催化重整和石油產品精製。前者是使汽油分子結構發生改變，用於提高汽油辛烷值或製取輕質芳烴（苯、甲苯、二甲苯）；後者是對各種汽油、柴油等輕質油品進行精製，或從重質餾分油製取餾分潤滑油，或從渣油製取殘渣潤滑油等。
三次加工過程 主要指將二次加工產生的各種氣體進一步加工(即煉廠氣加工)以生產高辛烷值汽油組分和各種化學品的過程，包括石油烴烷基化、烯烴疊合、石油烴異構化等。
原油加工流程 是各種加工過程的組合，也稱為煉油廠總流程，按原油性質和市場需求不同，組成煉油廠的加工過程有不同形式，可以很復雜，也可能很簡單。如西歐各國加工的原油含輕組分多,而煤的資源不多,重質燃料不足，有時只採用原油常壓蒸餾和催化重整兩種過程，得到高辛烷值汽油和重質油（常壓渣油），後者作為燃料油。這種加工流程稱為淺度加工。為了充分利用原油資源和加工重質原油，各國有向深度加工方向發展的趨勢，即採用催化裂化、加氫裂化、石油焦化等過程，以從原油得到更多的輕質油品。
各種不同加工過程在生產上還組成了生產不同類型產品的流程，包括燃料、燃料-潤滑油和燃料-化工等類產品的典型流程（見石油煉廠）。