寶鋼焦油蒸餾工藝

㈠ 什麼是焦油蒸餾

煤焦油蒸餾是對煤焦油進行初步分離，一般可分離得到輕油、酚油、洗油、萘油、蒽油、瀝青焦油六種餾份。萘用來製取鄰苯二甲酸酐，供生產樹脂、工程塑料、染料油漆及醫葯等用；酚及其同系物用來生產合成纖維、工程塑料、農葯、醫葯、燃料中間體、炸葯等；蒽用來制蒽醌燃料、合成糅劑及油漆。瀝青是焦油蒸餾殘液，為多種多環高分子化合物的混合物，用於制屋頂塗料、防潮層和築路、生產瀝青焦和電爐電極等。煤焦油加工是近代有機化學工業的先導，至今有100多年歷史。目前全世界煤焦油總產量約2000萬噸，其中80%來自煉焦，20%來自氣化和低溫干餾，另外還有500萬噸左右的焦化粗笨可加工成芳烴類化工原料、中間體高分子材料和碳素材料等，發展潛力巨大，全世界萘的需求量約100萬噸/年，其中90%來自煤焦油，稠環芳烴如蒽、萘和咔唑等以及生產碳素電板所需的電極瀝青全部來自煤焦油。目前我國煤焦油初餾裝置規模較小，普遍在10萬噸/年以下，但我國焦化量大，焦油產量增加，加工空間大，同時深層產品潛力更大。所以煤焦油的深加工前景廣闊。生產工藝：煤焦油蒸餾是焦油加工的龍頭，其技術水平影響著焦油餾份的質量，並對焦油餾份的後續加工工藝的選擇有著較大影響。目前國內外成熟的煤焦油蒸餾工藝流程較多，就蒸餾塔的操作壓力而言，可分為常壓蒸餾、常減壓蒸餾和減壓蒸餾三大類；按蒸餾塔的數量可分為一塔式、二塔式和多塔式。目前國內焦化企業大都採用常壓單塔流程，這種流程投資低，易操作，比較適合中小規模的焦油蒸餾裝置，但餾份切割較粗。國外大型煤焦油加工企業，大都採用常減壓流程，特點是：各餾份切取較精細，如萘油餾份中萘的集中度可達95%以上，洗油餾份中含萘量較低；由於餾份分割較細，有利於餾份的後續加工和提高產品的提取率。

㈡ 煤焦油的分餾產物是什麼

煤是固體，如何分餾，燒成煤水? 煤干餾的話可得到煤炭、煤焦油和煤氣。煤炭干餾時生成的具有刺激性臭味的黑色或黑褐色粘稠狀液體。簡稱焦油。煤焦油按干餾溫度可分為低溫煤焦油、中溫煤焦油和高溫煤焦油，在焦炭生產中得到的煤焦油屬於高溫煤焦油。它是粗煤氣冷卻過程中冷凝、分離出來的焦爐煤氣凈化產品之一。

煤焦油蒸餾前的准備

1) 貯存及質量均和將粗焦油送入焦油油庫，進行質量均和、初步脫水及脫渣。焦油油庫至少設3個貯槽: 一個接收焦油，一個靜置脫水，一個向管式爐送油，三槽輪換使用。

2) 焦油脫水

焦油在蒸餾前必須將水分除去，脫水的焦油可以降低蒸餾過程的熱量消耗，增加設備的生產能力，降低連續蒸餾加熱的系統阻力。

焦油脫水可分為初步脫水和最終脫水。焦油的初步脫水一般採用加熱靜置脫水法，即焦油在儲槽內用蛇管加熱保溫至80 ℃左右，靜置36 h以上，焦油與水因密度不同而分離。靜置脫水可使焦油中水分初步脫至4%以下。此外，焦油初步脫水還有離心脫水法和加壓脫水法等。

依據生產規模不同，焦油最終脫水方式主要有間歇釜脫水、管式爐脫水及蒸汽加熱脫水。其中，間歇焦油蒸餾工藝採用間歇釜脫水，連續焦油蒸餾工藝採用管式爐脫水。管式爐脫水法是將經初步脫水的焦油送入管式爐連續加熱到120 ～ 130 ℃，然後送入一次蒸發器( 脫水塔) ，脫除部分輕油和水，可將焦油含水量降至0. 3% ～ 0. 5% 。

國內的連續式管式爐焦油蒸餾工藝中，絕大多數廠家最終脫水是在管式爐的對流段進行的。

㈢ 鋼廠如何生產煤焦油

鋼廠一般都有配套焦化廠，焦化廠生產的副產物就是煤焦油。

㈣ 焦油連續蒸餾工藝制度的主要指標有哪些

以一塔式流程為例，焦油連續蒸餾的工藝制度主要指標如下：)原料焦油水分不大於4%，符合質量要求;2)焦油貯槽應保持80～90℃;3)配入的雜油及外來焦油應與本廠原料焦油均勻混合;4）管式爐一段前焦油水分小於1%;5）一段加熱前焦油溫度80～95℃;6）一段蒸發器後焦油水分小於0.5%;7)管式爐一段出口焦油溫度125～135℃;8)管式爐二段出口焦油溫度400±5℃;9)一段蒸發器後焦油溫度110～115℃;10)一段蒸發器後油汽溫度105℃;11)二段蒸發器後瀝青溫度330～340℃;12)二段蒸發器後油汽溫度320～325℃;13)管式爐爐膛溫度不超過800℃;14)管式爐煙道廢氣溫度;方箱式：不超過300℃;圓筒式：不超過400℃;15)精餾塔頂油汽溫度110～120℃;16)酚油餾分切取溫度150℃;17)萘油餾分切取溫度200℃;18)洗油餾分切取溫度230℃;19)二蒽油餾分切取溫度300～310℃;20)精餾塔底溫度280℃;21)各冷凝器、冷卻器、冷卻水溫度不超過45℃;22)各餾分冷卻後的溫度:輕油30～40℃，一蒽油、二蒽油85～95℃，三混油70～80℃。23）方箱式管式爐煙道吸力98Pa左右;24)一次蒸發器內壓力不超過29400Pa;25)二次蒸發器及餾分塔壓力不超過49000Pa;26)一段、二段焦油泵流量波動不超過±0.5m3/h;27)一段焦油泵流量比二段焦油泵流量大0.5～1.0
m3/h;28)一段焦油泵壓力不超過0.58MPa;29)二段焦油泵出口壓力不超過1.176
MPa;30)輕油迴流量為無水焦油量的40%;31)低壓蒸汽壓力為0.294～3.92
MPa;32)圓筒式管式爐蒸汽壓力不低於1.176
MPa;33)煤氣總管壓力不低於2450Pa;34)餾分塔過熱蒸汽量不超過無水焦油量的2.5%;35)二次蒸發器蒸汽用量為無水焦油量的2.0%;

㈤ 管式爐連續蒸餾有什麼特點

焦油管式爐連來續蒸餾工藝流程與源間歇蒸餾流程相比較有以下特點：1)生產能力大，設備緊湊;2)生產餾分質量好，能使各餾分明確分開;3)能充分利用燃燒廢氣來加熱焦油和最終脫水，故熱效率較高;4)焦油在管式爐停留時間較短，所以焦油的分解變質減少，因而可提高油類產品的產率和質量，並降低瀝青的產率;5)爐管內的焦油存量比蒸餾釜內的焦油存量少得多，故減少了火災的危險;6)能廣泛進行計器和操作的自動控制和自動調節，故便於管理，產品質量穩定，提高了勞動生產率。

㈥ 焦油脫水分為幾個步驟初步脫水和最終脫水主要有哪幾種方法

焦油脫水的步驟可分為初步脫水和最終脫水。
焦油初步脫水一般採用加熱靜置脫水法，即焦油在貯槽內用蛇管加熱保溫在70～80℃，靜置36h以上，焦油與水因密度不同而分離。靜置脫水可使焦油中水分初步脫至4%以下。此外，焦油初步脫水還有離心脫水法和加壓加熱脫水法等。初步脫水是很重要的操作，可使溶於水中的大部分鹽類（主要是銨鹽）隨水分一齊排出，有利於以後的焦油加工操作。
焦油最終脫水，依生產規模不同，主要有如下幾種方式：
1)間歇釜脫水。間歇蒸餾系統中，專設此釜進行焦油最終脫水。釜內焦油溫度加熱至100℃以上，使水蒸發脫除。脫水釜容積與蒸發釜相同，一釜脫水焦油供一釜蒸餾用。
我國年產10萬t焦炭的焦化廠間歇焦油蒸餾設備，脫水釜容積是24m3，可裝油21t，用煤氣加熱，升汽管溫度達到130℃，最終脫水完成，釜內焦油水分可降至0.5%以下。
2)管式爐脫水。連續焦油蒸餾系統及大型間歇系統（如在年處理12000t的焦油工段）多數是應用管式爐脫水。
經初步脫水的焦油送入管式爐連續加熱到130℃，然後送入蒸發器，脫去部分輕油和水。此時焦油含水降至0.3%～0。5%。在連續式管爐焦油蒸餾系統中，焦油最終脫水在管式爐內的對流段進行，也可以使焦油脫水至含水0.3%～0.5%以下。

㈦ 生產粗苯的工藝流程

（一）粗苯回收工藝
煉焦煤在焦爐干鎦過程中產生的苯族烴隨荒煤氣逸出，粗苯是有機化學工業的重要原料，回收粗苯具有較高的經濟效益。
焦爐煤氣中粗苯含量一般為25～40g/m3.，粗苯的產率與裝爐煤的質量、煉焦溫度和焦爐爐頂空間溫度有關。即粗苯的產率隨裝爐煤揮發分的提高而增加，隨煉焦溫度、爐頂空間溫度的提高而下降。通常為裝入干煤的0.9%～1.3%。
粗苯產品的技術要求主要有兩個指標：一是水分，要求在室溫下目測無可見不溶解水；二是對粗苯產品作鎦程測定，當粗苯產品作為溶劑用時,180℃前鎦出量應＞91%，當作為精製用粗苯時，180℃前鎦出量應＞93%。
粗苯的主要組分有苯、甲苯、二甲苯和三甲苯等芳烴，此外還含有不飽和化合物、含硫化合物、脂肪烴、萘、酚類和吡啶類化合物。
從焦爐煤氣中回收粗苯一般均採用焦油洗油作吸收劑，其工藝包括洗滌和蒸餾兩個部分。
1、粗苯洗滌
焦爐煤氣以25～27℃依次通過串聯的洗苯塔，與塔頂噴灑的焦油洗油逆流接觸，脫除粗苯後煤氣從塔頂排出。塔底排出含粗苯約2.5%的富油送往蒸餾裝置脫苯。脫苯後的貧油含苯0.2％～0.4%，經冷卻至27～30℃後送至洗苯塔循環使用。
2、粗苯蒸餾
20世紀80年代以前,我國絕大部分焦化廠均是沿用原蘇聯的蒸汽加熱富油脫苯工藝，這種工藝陳舊，蒸汽消耗量大，設備龐大，產品質量差。
1976～1979年間，我國自行設計的脫苯裝置相繼在新（新余）鋼焦化廠和濟鋼焦化廠建成，分別採用管式爐加熱富油，脫苯塔打迴流的30層單塔脫苯生產粗苯和45層單塔脫苯生產兩種苯（輕苯、重苯）的裝置，經過攻關、調試投入正常生產，並取得了「單塔脫苯工藝及新型脫苯塔發明專利」。
目前國內各焦化廠均普遍採用了管式爐加熱富油脫苯工藝。這種工藝可以有雙塔生產輕苯、重質苯以及單塔生產從粗苯洗滌工序來的富油經油汽換熱器和油油換熱器加熱後進入脫水塔，塔頂逸出的油氣和水蒸汽的混合物經冷凝器後送入油水分離器。
脫水塔底排出的富油用泵送入管式爐加熱到180～190℃後進入脫苯塔。
抽出1％～1.5%的富油進入洗油再生器，用管式爐加熱的過熱蒸汽直接蒸吹，帶油的蒸汽由器頂排出進入脫苯塔下部，殘渣從再生器底部排放。
脫苯塔頂部逸出的粗苯蒸汽經油汽換熱器降溫、冷凝冷卻器冷凝和油水分離後送入粗苯中間槽。
部分粗苯送到脫苯塔頂作迴流，其餘粗苯作為兩苯塔原料。
脫苯塔底排出的熱貧油，經油油換熱器入塔下的熱貧油槽，再用泵送貧油冷卻器冷卻後去洗滌系統循環使用。
粗苯經兩苯塔分餾，塔頂逸出的輕苯蒸汽經冷凝器和油水分離器進入迴流槽。
部分輕苯送到兩苯塔頂作迴流，其餘為產品。塔側線引出精重苯，塔底排出萘溶劑油。
管式爐加熱富油在脫苯的同時還能脫萘。脫苯塔頂油氣出口溫度保持在103～105℃，富油脫苯時萘也被蒸出溶於粗苯中，並以萘溶劑油的形態從兩苯塔底排出。貧油含萘＜2%，從而可大幅度降低洗苯塔後的煤氣含萘量。
（2）管式爐加熱單塔生產粗苯富油脫苯工藝。單塔生產粗苯裝置的脫苯塔為30層，塔頂打迴流並產出粗苯，側線提取萘油，塔底為貧油。
粗苯和單塔生產輕苯、重苯三種方法。
（二）粗苯精製技術
目前，粗苯精製在國內普遍採用酸洗法和加氫法兩大類。
（1）酸洗法。酸洗法是我國傳統的粗苯精製方法，採用硫酸洗滌凈化。因該法具有工藝流程簡單、操作靈活、設備簡單、材料易得、在常溫常壓下運行等優點，對於中小型焦化企業仍不失為一種切實可行的粗苯精製法，所以，目前國內大多數焦化廠仍以酸洗法作為粗苯的精製方法。但是這種方法與加氫法相比，存在許多難以克服的致命缺點，由於不飽和化合物及硫化物在硫酸的作用下，生成黑褐色的深度聚合物（酸焦油），至今無有效的治理方法，另外產品質量、產品收率無法和加氫精製法相比，正逐漸被加氫精製法替代。
（2）加氫精製。基於酸洗法的諸多缺點，我國自20世紀70年代初期，就開始從事焦化粗苯加氫精製的研究與開發工作，研製開發出了中溫加氫法和低溫加氫法。中溫加氫法的優點在於不用萃取精餾就能獲得高純苯，1976年北京焦化廠採用中國科學院山西煤炭化學研究所的中溫法粗苯加氫技術，建成了我國第一套年處理粗苯2.5萬噸的工業試驗裝置。20世紀80年代又進行低溫法（300～370℃）粗苯加氫精製工藝的研製與開發。20世紀90年代，我國相繼在寶鋼一期工程及河南神馬，先後引進了日本Litol法高溫熱裂解生產高純苯的工藝技術；石家莊焦化廠及寶鋼三期工程先後引進德國K.K法工藝技術。2004年由浙江美陽國際石化醫葯工程設計有限公司在消化吸收國外同類裝置的基礎上，開發成功了國產化氣相加氫技術，先後用於山西太化股份公司一期8萬t/a粗苯加氫精製裝置、山東棗礦集團柴里煤礦15萬t/a粗苯加氫精製工程、山東海力化工有限公司8萬t/a粗苯加氫精製工程等近10套裝置。其針對不飽和烴結焦問題進行了工藝優化，增加了脫重組分塔，塔釜重沸器採用了強制循環重沸器，粗苯原料先脫除C9以上重組分，輕苯加氫反應減少了粗苯中不飽和烴對加氫系統結焦堵塞的問題，提高了對原料的適應性，降低了加氫負荷，同時優化了加氫流程。

㈧ 煤焦油深加工的煤焦油的加工過程

煤焦油深加工過程包括蒸餾前的預處理脫鹽、脫水；初步蒸餾和進一步蒸餾等過程。根據煤焦油組成、產品種類及純度要求不同有多種分離方案及流程。典型的國外煤焦油加工有3種模式：一是全方位多品種，提純和配製各種規格和等級的產品；二是在煤焦油加工產品的基礎上，向著精細化工、染料、醫方面延伸的深加工產品；三是重點加工瀝青類產品。第一種模式的代表是德國呂特格公司。從焦油中分離、配製的產品有220多種，萘有4個級別，樹脂有5個級別，蒽有7個級別，瀝青粘結劑及浸漬料有20個級別。可以根據市場要求，在同一裝置上，改變操作參數，生產不同級別的產品，達到裝置的多功能性。第二種模式的代表是日本的住金化學，僅對煤焦油中純化合物進行提純或延伸，試制和生產的產品有180種，如酚類衍生物有21種，喹啉及衍生物有32種，萘衍生物有60種。第三種模式的代表有日本三菱株式會社、美國的RiUy公司、澳大利亞Koppem公司，都在煤焦油瀝青加工上有特色的產品。這些公司對煤焦油蒸餾的其它餾分均不進行加工，以混合油的形式出售，僅對蒸餾產生的瀝青進行加工。因為煤焦油加工過程中，瀝青產率在50%以上，做好瀝青加工，提高瀝青的附加值，就能夠保證焦油加工項目的整體效益。國內煤焦油加工產品主要是酚類、萘、洗油、粗蒽、瀝青等。