常減壓蒸餾造價

① 石油煉制氣提塔進料方式

經查詢可消升以知道，方式主要如下，將原油先按不同產品的沸點要求，分割成不同的直餾餾分油，然後按照產品的質量標准要求，除去這些餾分油中的非理想組分；
②通過化學反應轉化，生成拿滑老所需要的組分，進而得到一系列合格的石讓襪油產品。
石油煉化常用的工藝流程為常減壓蒸餾、催化裂化、延遲焦化、加氫裂化、溶劑脫瀝青、加氫精製、催化重整。
（一）常減壓蒸餾
1.原料：原油等。

② 有沒有介紹石化工業的

一、我國石油和石油化工裝備製造業已具有堅實基礎 石油、石油化工工業是我國的支柱產業之一，在國民經濟中佔有重要地位，2001年，全國生產原油1.65億噸；原油加工量2.10億噸；生產乙烯480.67萬噸；生產化肥3396.52萬噸；生產合成材料1203.84萬噸，主要經濟指標居全國工業各行業之首。石油、石油化工工業的發展帶動了為其提供裝備的石油、石油化工設備製造業的發展。建國五十多年以來，特別是改革開放20多年來，通過研製、開發、合作生產、引進技術，使我國石油、石油化工設備製造業，從無到有、從小到大，建立起一個比較完整的製造體系。據統計，2001年行業中的石油和石油化工專用設備405家規模以上企業，工業總產值（現價）達134億元，利潤總額2.9億元，從業人員12.8萬人。 （1）石油鑽采設備製造體系已經形成 石油鑽采設備製造業是為陸地、沙漠、淺灘和海上石油、天然氣的勘探、開發提供裝備。建國初期，石油基本依賴進口，而石油和石油化工設備製造業更談不上，全國只有幾家小廠生產一些石油設備零配件。經過五十年來的努力，已建成幾個比較集中的製造基地：以寶雞、蘭州、南陽等為主的鑽井設備基地；以上海、江蘇為主的石油工具基地；以江漢、四川為主的石油鑽頭基地；以西安為主的地球物理勘探設備基地；以濟南為主的石油鑽機專用柴油機製造基地。採油設備的製造分散在全國各地，東北地區較為集中。 全世界具有生產成套石油鑽機能力的國家不多，只有英國、俄羅斯、羅馬尼亞、英國、挪威等國家。我國是發展中國家唯一能生產成套石油鑽機的國家，且已具備年生產1000-9000米系列成套鑽機120套左右能力。目前，生產成套石油鑽機企業已發展到八家。其中，國企四家：寶雞石油機械廠、南陽石油機械廠、江漢第四石油機械廠、勝利油田動力機廠；中外合資企業二家：蘭石國民油井石油工程有限公司、上海三高石油設備有限公司；民營企業二家：成都瑜宏石化工程有限責任公司、川油廣漢機械有限公司。2001年共生產銷售石油鑽機106台，無論在數量和質量上均是歷來最好水平。 採油采氣井口裝置已是我國的成熟產品，單油管採油井口裝置最高壓力可達105mpa，雙油管採油井口裝置最高壓力可達70mpa；機械採油設備已達到國際水平；生產適用於井筒直徑51/2〃-7〃，溫度為50℃-150℃，壓力為10mpa及以上各種規格成套電動潛油泵；鉤載60-120噸、修井深度為3600-7200米修井機；江漢石油鑽頭股份有限公司是亞洲最大的石油鑽頭生產企業，其能力為年產108個品種、23萬只鑽頭。 國內製造的油氣集輸設備規格齊全、質量過硬，如流量為750-3000米3/時、揚程90-550米的ks型離心輸油泵，pcl長輸管線壓縮機，800-1100mm口徑、4-10mpa球閥，直徑325-1420mm、壁厚6-16mm油氣集輸鋼管生產能力達上百萬噸，以及生產製造海洋油氣集輸單點系泊系統、浮式生產貯油船、穿梭油輪海底管道輸送系統和加壓設備等。 （2）石油化工設備製造業有了歷史性突破 五十年來，我國石油煉制工業一直走自主發展的道路，因而，帶動了煉油技術裝備的發展。目前，已可以製造500萬噸/年以上煉油廠成套設備、800萬噸/年常減壓蒸餾裝置、200萬噸/年以上重油催化裂化裝置、150萬噸/年加氫裂化裝置、200萬噸/年渣油加氫脫硫裝置、100萬噸/年延遲焦化裝置等。一些高難度設備，如加氫裂化和加氫精製裝置用的加氫反應器、高壓換熱器、高壓空冷器；加氫和重整裝置用的離心式循環氫壓縮機、50及80噸活塞力的往復式新氫壓縮機；催化裂化和延遲焦化裝置用的主風機、富氧壓縮機、高效旋風分離器、外取熱器、煙機以及重要的流程泵等都能製造。 曾幾何時，我國製造的小型化肥、中型化肥設備遍布全國各地，解決了當時對化肥的急需。這些化肥設備，由於其技術經濟指標已落後，逐漸被大型化肥設備淘汰。以30萬噸/年合成氨、52萬噸/年尿素為代表的大型化肥裝置的設備，包括關鍵設備：直徑2.8米的快活素合成塔、co2汽提塔、原料氣壓縮機、氨壓縮機、合成氣壓縮機、co2壓縮機等都已研製成功。 因此，我國的石油和石油化工裝備行業從滿足國內市場為主，到走出國門、融入國際市場，進入發展新階段的條件已經成熟，一定會大有可為。

③ 中石化高橋石化有哪些主要裝置

高橋石化 公司現有單套800萬噸/年常減壓蒸餾裝置、80萬噸/年連續重整裝置、120萬噸/年催化汽油吸附脫硫（S Zorb）裝置、300萬噸/年柴油加氫裝置、140萬噸/年加氫裂化裝置、30萬噸/年潤滑油加氫裝置、20萬噸/年苯酚丙酮等76套生產裝置，擁有煉油能力1250萬噸/年，化工產品生產能力100萬噸/年，熱電裝機容量17.5萬千瓦。主要產品包括汽油、柴油、航空煤油、潤滑油基礎油、石蠟、苯酚、丙酮、順丁橡膠、丁苯橡膠、ABS、聚醚、DCP等。

④ 蒸餾設備的設備

（molecular distillation equipment）
分子蒸餾亦稱短程蒸餾.它是一項較新的尚未廣泛應用於工業化生產的液-液分離技術．其應用能解決大量常規蒸餾技術所不能解決的問題.
分子蒸餾與常規蒸餾技術相比有以下特點:
1．普通蒸餾是在沸點溫度下進行分離操作:而分子蒸餾只要冷熱兩個面之間達到足夠的溫度差.就可以在任何溫度下進行分離.因而分子蒸餾操作溫度遠低於物料的沸點.
2．普通蒸餾有鼓泡.沸騰現象:而分子蒸餾是液膜表面的自由蒸發.操作壓力很低.一般為0．1-1Pa數量級,受熱時間很短．一般僅為十秒至幾十秒.
3．普通蒸餾的蒸發和冷凝是可逆過程.液相和氣相之間處於動態相平衡,而在分子蒸餾過程中.從加熱面逸出的分子直接飛射到冷凝面上.理論上沒有返回到加熱面的可能性.所以分子蒸餾沒有不易分離的物質.
一套完整的分子蒸餾設備主要包括：分子蒸發器、脫氣系統、進料系統、加熱系統、冷卻真空系統和控制系統。分子蒸餾裝置的核心部分是分子蒸發器，其種類主要有3種：(1)降膜式：為早期形式，結構簡單，但由於液膜厚，效率差，當今世界各國很少採用；(2)刮膜式:形成的液膜薄，分離效率高，但較降膜式結構復雜；(3)離心式：離心力成膜，膜薄，蒸發效率高，但結構復雜，真空密封較難，設備的製造成本高。為提高分離效率，往往需要採用多級串聯使用而實現不同物質的多級分離。
1.降膜式分子蒸餾器
該裝置是採取重力使蒸發面上的物料變為液膜降下的方式。將物料加熱,蒸發物就可在相對方向的冷凝面上凝縮。降膜式裝置為早期形式，結構簡單，在蒸發面上形成的液膜較厚，效率差，現在各國很少採用。
2.刮膜式分子蒸餾裝置
我國在80年代末才開展刮膜式分子蒸餾裝置和工藝應用研究。它採取重力使蒸發面上的物料變為液膜降下的方式，但為了使蒸發面上的液膜厚度小且分布均勻,在蒸餾器中設置了一硬碳或聚四氟乙烯制的轉動刮板。該刮板不但可以使下流液層得到充分攪拌,還可以加快蒸發面液層的更新,從而強化了物料的傳熱和傳質過程。其優點是:液膜厚度小,並且沿蒸發表面流動;被蒸餾物料在操作溫度下停留時間短,熱分解的危險性較小,蒸餾過程可以連續進行,生產能力大。缺點是:液體分配裝置難以完善,很難保證所有的蒸發表面都被液膜均勻覆蓋;液體流動時常發生翻滾現象,所產生的霧沫也常濺到冷凝面上。但由於該裝置結構相對簡單,價格相對低廉,現在的實驗室及工業生產中,大部分都採用該裝置。
3.離心式分子蒸餾裝置
該裝置將物料送到高速旋轉的轉盤中央,並在旋轉面擴展形成薄膜,同時加熱蒸發,使之與對面的冷凝面凝縮,該裝置是目前較為理想的分子蒸餾裝置。但與其它兩種裝置相比,要求有高速旋轉的轉盤,又需要較高的真空密封技術。離心式分子蒸餾器與刮膜式分子蒸餾器相比具有以下優點:由於轉盤高速旋轉,可得到極薄的液膜且液膜分布更均勻,蒸發速率和分離效率更好;物料在蒸發面上的受熱時間更短,降低了熱敏物質熱分解的危險;物料的處理量更大,更適合工業上的連續生產。 （alcohol distilling equipment）
特點：第一，節能。採用高效低阻的板型，降低釜溫，適量迴流，建立合理利用各級能量的蒸餾流程；盡量採用儀表控制或微機自控系統，使設備處於最佳負荷狀態。
第二，生產強度高。提高單位塔截面的汽液通量，特別是對醪塔的設計，更應注意其汽液比的關系。使設備更加緊湊、生產強度和處理能力又能提高的方法之一，採用高效塔板代替原有舊式塔校(塔體不動)。
第三，排污性能好。在盡量減少成熟醪中纖維物含量的同時，對設備也要考慮其適應含固形物發酵液的蒸餾，最大限度減少停產清塔的次數。
第四，充分考慮塔器的放大效應．特別是對年產量在15000噸以上的塔設備，由於塔徑均大於1.5米以上，所以要對大直徑塔設備採取積極先進措施，以減輕分離效率的降低。
第五，結構簡單，造價降低。在工藝條件許可的情況下，選用塔板結構簡單而效率又高的新型塔板。
裝置原理：
本裝置適用於制葯、食品、輕工、化工等待業的稀酒精回收，也適用於甲醇等其他溶煤的蒸餾。本裝置根據用戶的要求，可將30。左右的稀酒精蒸餾至90。-95。酒精，成品酒精度數要求再高。可加大迴流比，但產量就相應減少。
採用高效的不銹鋼波紋填料。蒸餾塔體採用不銹鋼製作，從而是防止了鐵屑堵塞填料的現象，延長了裝置的使用期限。本裝置中凡接觸酒精的設備部分如冷凝器、穩壓罐、冷卻蛇管等均採用不銹鋼，以確保成品酒精不被污染。蒸餾釜採用可拆式U型加熱管，在檢修時可將U型加熱管移出釜外，便於對加熱管外壁及蒸餾釜內壁進行清洗。本裝置可間歇生產，也可連續生產。
能力參數： 型號 塔徑mm 30~40%進料的生產能力 60~80%進料的生產能力 90%酒精 95%酒精 90%酒精 95%酒精 T-200 φ200 35kg 26kg 45kg 36kg T-300 φ300 80kg 64kg 100kg 80kg T-400 φ400 150kg 120kg 180kg 140kg T-500 φ500 230kg 185kg 275kg 220kg T-600 φ600 335kg 270kg 400kg 320kg 減壓蒸餾設備（atmospheric-vacuum distillation unit）常減壓蒸餾裝置通常包括三部分：
（1）原油預處理。採用加入化學物質和高壓電場聯合作用下的電化學法除去原油中混雜的水和鹽類。
（2）常壓蒸餾。原油在加熱爐內被加熱至370℃左右，送入常壓蒸餾塔在常壓（1大氣壓）下蒸餾出沸點較低的汽油和柴油餾分，殘油是常壓重油。
（3）減壓蒸餾。常壓重油再經加熱爐被加熱至410℃左右，進入減壓蒸餾塔在約8.799千帕（60毫米汞柱）絕壓下蒸餾，餾出裂化原料的潤滑油原料，殘油為減壓渣油。參見原油蒸餾。 水氣蒸餾是用來分散以及提純液態或者固態有機化合物的一種要領，經常使用於下列幾種環境：（1）某些沸點高的有機化合物，在常壓下蒸餾雖可與副產物分散，但易被破壞；（2）混淆物中含有大量樹脂狀雜質或者不揮發性雜質，採用蒸餾、萃取等要領都難以分散；（3）從較多固體反應物中分散出被吸附的液體。
基本原理
按照道爾頓分壓定律，當與水不相混溶的物質與水並存時，全般系統的蒸氣壓應為各組分蒸氣壓之以及，即：
p= pA+ pB
其中p 代表總的蒸氣壓，pA為水的蒸氣壓，pB 為與水不相混溶物質的蒸氣壓。
當混淆物中各組分蒸氣壓總以及等於外界大氣壓時，這時候的溫度即為它們的沸點。此沸點比各組分的沸點都低。是以，在常壓下應用水氣蒸餾，就能在低於100℃的環境下將高沸點組分與水一路蒸出來。由於總的蒸氣壓與混淆物中兩者間的相對於量無關，直至其中一組分幾乎完全移去，溫度才上漲至留在瓶中液體的沸點。我們懂得，混淆物蒸氣中各個氣體分壓（pA，pB）之比等於它們的物質的量（nA，nB）之比，即：
而nA=mA/MA；nB=mB/MB。其中
mA、mB為各物質在肯定是容量中蒸氣的質量，MA、MB為物質A以及B的相對於份子質量。是以：
可見，這兩種物質在餾液中的相對於證量（就是它們在蒸氣中的相對於證量）與它們的蒸氣壓以及相對於份子質量成正比。
以苯胺為例，它的沸點為184.4℃，且以及水不相混溶。當以及水一路加熱至98.4℃時，水的蒸氣壓為95.4 kPa，苯胺的蒸氣壓為5.6 kPa，它們的總壓力靠近大氣壓力，於是液體就開始沸騰，苯胺就隨水氣一路被蒸餾出來，水以及苯胺的相對於份子質量別離為18以及93，代入上式：
即蒸出3.3 g水可以容或者帶出1 g苯胺。苯胺在溶液中的組分佔23.3%。測試中蒸出的水量往往超過計算值，由於苯胺微溶於水，測試中尚有一部分水氣不遑與苯胺充分接觸便離開蒸餾燒杯的緣故。
哄騙水氣蒸餾來分散提純物質時，要求此物質在100℃擺布時的蒸氣壓至少在1.33 kPa擺布。要是蒸氣壓在 0.13～0.67 kPa，則其在餾出液中的含量僅佔1%，甚至更低。為了要使餾出液中的含量增高，就要想辦法提高此物質的蒸氣壓，也就是說要提高溫度，使蒸氣的溫度超過100℃，即要用過熱水氣蒸餾。例如苯甲醛（沸點178℃），進行水氣蒸餾時，在97.9℃沸騰，這時候pA=93.8 kPa，pB=7.5 kPa，則：
這時候餾出液中苯甲醛佔32.1%。
假如導入133℃過熱蒸氣，苯甲醛的蒸氣壓可達29.3kPa，故而只要有72 kPa的水氣壓，就可使系統沸騰，則：
這樣餾出液中苯甲醛的含量就提高到了70.6%。
應用過熱水氣還具有使水氣冷凝少的長處，為了防止過熱蒸氣冷凝，可在蒸餾瓶下保溫，甚至加熱。
從上面的分析可以看出，施用水氣蒸餾這種分散要領是有條件限定的，被提純物質必需具備以下幾個條件：（1）不溶或者難溶於水；（2）與沸水永劫間並存而不發生化學反應；（3）在100℃擺布必需具有肯定似的蒸氣壓（一般不小於1.33 kPa）。

⑤ 化工石化醫葯工程設計資質辦理需要哪些人員

辦理化工石化醫葯工程設計資質人員配備及業績要求如下：

業績

序號 項目名稱 單 位 大 型 中 型 備 注

1 煉油工程

常減壓蒸餾 萬噸/年 ≥500 250～500

氣體分餾 萬噸/年 ≥30 15～30

催化反應加工 萬噸/年 ≥200 120～200

加氫裂化 萬噸/年 ≥140 80～140

加氫精製 萬噸/年 ≥200 100～200

制氫 萬標立方米/時 ≥6 4～6

氣體脫硫 萬噸/年 ≥30 10～30

液化氣脫硫 萬噸/年 ≥60 30～60

制硫 萬噸/年 ≥10 6～10

焦化 萬噸/年 ≥140 100～140

氣體加工 萬噸/年 ≥10 6～10

潤滑油加氫 萬噸/年 ≥30 15～30

重整裝置 萬噸/年 ≥60 40～60

2 化工工程

①無機化工

合成氨 萬噸/年 > 18 8 ~ 18

尿素 萬噸/年 > 30 13 ~ 30

硫酸 萬噸/年 > 16 8 ~ 16

磷酸 萬噸/年 > 12 3 ~ 12

燒鹼 萬噸/年 > 5 3 ~ 5

純鹼 萬噸/年 > 30 8 ~ 30

磷肥(普鈣、鈣鎂磷肥) 萬噸/年 > 50 20 ~ 50

復肥 萬噸/年 > 20 10 ~ 20

無機鹽 億元 > 1 0.5 ~ 1

②有機化工

乙烯 萬噸/年 ≥30 14 ~30

對二甲苯（PX） 萬噸/年 ≥15 5 ~15

丁二烯 萬噸/年 ≥5 3 ~ 5

乙二醇 萬噸/年 ≥10 5~ 10

精對苯二甲酸（PTA） 萬噸/年 ≥25 15 ~25

醋酸乙烯 萬噸/年 ≥8 3 ~ 8

甲醇 萬噸/年 ≥10 5 ~10

氯乙烯 萬噸/年 ≥8 3 ~ 8

2 苯乙烯 萬噸/年 ≥10 5~ 10

醋酸 萬噸/年 ≥10 5~ 10

環氧丙烷 萬噸/年 ≥4 1 ~ 4

苯酐 萬噸/年 ≥4 1 ~ 4

苯酚丙酮 萬噸/年 ≥6 3 ~ 6

丙烯腈 萬噸/年 ≥5 2 ~ 5

低密度聚乙烯 萬噸/年 ≥18 8~ 18

高密度聚乙烯 萬噸/年 ≥14 5 ~14

全密度聚乙烯 萬噸/年 ≥14 5 ~14

聚苯乙烯 萬噸/年 ≥10 5~ 10

聚氯乙烯 萬噸/年 ≥10 5~ 10 乙烯法

≥5 3 ~ 5 電石法

聚乙烯醇 萬噸/年 ≥6 3 ~ 6

己內醯胺 萬噸/年 ≥6 3 ~ 6

聚脂 萬噸/年 ≥10 5~ 10

尼龍66 萬噸/年 ≥5 3 ~ 5

聚丙烯 萬噸/年 ≥7 3 ~ 7

ABS 萬噸/年 ≥10 5~ 10

順丁橡膠 萬噸/年 ≥5 3 ~ 5

丁苯橡膠 萬噸/年 ≥5 3 ~ 5

丁基橡膠 萬噸/年 ≥3 1 ~ 3

乙丙橡膠 萬噸/年 ≥3 1 ~ 3

丁腈橡膠 萬噸/年 ≥2 1～2

高效低毒農葯 噸/年 ≥1000 500 ~ 1000

精細化工 億元 ≥0.5 0.3 ~ 0.5

③合成材料及加工

樹脂成型加工 萬噸/年 ≥3 1 ~ 3

塑料薄膜 萬噸/年 ≥0.3 0.1 ~ 0.3

化纖（長絲、短絲、無紡布、特種纖維等） 萬噸/年 ≥9 3～9

塑料編織袋 萬條/年 ≥500 200 ~ 500

油漆及塗料（不含高檔油漆） 萬噸/年 ≥4 1 ~ 4

橡膠輪胎工程 萬套/年 ≥30 10 ~ 30

其他橡膠製品 億元 ≥0.5 0.3 ~ 0.5

④其它石油化工項目 億元 ≥3 1 ~ 3

3 石油及化工產品儲運

輸油 萬噸/年 ≥600 300～600 能力

千米 ≥120 30 ~ 120 長度

輸氣 億立方米/年 ≥2.5 1～2.5 能力

千米 ≥120 30 ~ 120 長度

油庫

①原油 萬立方米 ≥10 8～10 總容積

萬立方米 ≥5 2～5 單罐容積

②成品油 萬立方米 ≥8 3～8 總容積

萬立方米 ≥2 1～2 單罐容積

③天然氣 萬立方米 ≥1.5 1～1.5 總容積

萬立方米 ≥0.5 0.1～0.5 單罐容積

④液化氣及輕烴儲庫 立方米 ≥2000 1000～2000 總庫容

立方米 ≥400 200～400 單罐容積

⑤常溫液化石油氣 立方米 ≥2000 1000～2000 總容積

立方米 ≥400 200～400 單罐容積

⑥低溫液化石油氣 萬立方米 ≥2 1～2 總容積

萬立方米 ≥1 0.5～1 單罐容積

4 化工礦山

磷礦 萬噸/年 ≥100 30 ~ 100

硫鐵礦 萬噸/年 ≥100 30 ~ 100

5 生化、生物葯 億元 ≥1 0.5 ~ 1 綜合項目

6 中成葯 億元 ≥0.8 0.5 ~ 0.8 綜合項目

7 葯物制劑 億元 ≥1 0.5 ~ 1 綜合項目

8 化學原料葯 億元 ≥2 1 ~ 2 綜合項目

9 醫療器械(含葯品內包裝) 億元 ≥0.8 0.3 ~ 0.8 綜合項目

註：1.本表煉油及化工工程項目系指新建項目，改擴建項目除按此表核定規模外，還需核定工程投資，大型項目≥1.2億元,中型項目≥0.8億元。

2.石油及化工產品儲運類別中，油氣輸送能力與長度是並列關系，油庫總容積與單罐容積是並列關系。

3.因醫葯品種繁多、產量相差很大，所以醫葯建設項目以投資劃分規模。申請設計資質時，業績必須寫清楚項目名稱﹑產品品種﹑產量及投資。

4.化工產品儲庫規模參照«常溫液化石油氣»的規模。

⑥ 煉油廠常減壓裝置

煉油廠常減壓裝置是常壓蒸餾和減壓蒸餾兩個裝置的總稱。

因為兩個裝置通常在一起，故稱為常減壓裝置。在煉油廠中，常減壓裝置十分重要。該裝置主要包括煙氣余熱的回收裝置，能夠降低過剩空氣系數。但是在裝置使用期間，其對於能源的消耗量較大，並且在煉油廠整體能耗當中，常減壓裝置的耗能佔比超過25%。

原油之所以能夠利用分餾的方法進行分離，其根本原因在於原油內部的各組分的沸點不同。液體沸騰必要條件是蒸汽壓必須等於外界壓力，降低外界壓力就等效於降低液體的沸點。壓力愈小，沸點降的愈低。如果蒸餾過程的壓力低於大氣壓以下進行，這種過程稱為減壓蒸餾。

使用常減壓裝置注意事項

1、氧氣瓶放氣或開啟減壓器時動作必須緩慢，如果閥門開啟速度過快，減壓器工作局部的氣體因受絕熱壓縮而溫度大大提高，這樣有可能使有機材料製成的零件如橡膠填料、橡膠薄膜纖維質襯墊著火燒壞，並可使減壓器完全燒壞。

2、減壓器安裝前及開啟氣瓶閥時的考前須知，安裝減壓器之前，要略翻開氧氣瓶閥門，吹除污物，以防灰塵與水分帶入減壓器。在開啟氣瓶閥時，瓶閥出氣口不得對准操作者或他人，以防高壓氣體突然沖出傷人。

⑦ 中國石油四川石化項目情況

項目簡介：
該項目位於四川省彭州市隆豐鎮的四川石化基地內。四川石化基地內由中國石油天然氣股份有限公司（國有控股企業）和四川省成都石油化工有限公司共同出資建設，按照股份制企業模式進行管理和經營，合作年限為50年；基地規劃建設二期工程，分別為80萬噸/年乙烯工程和1000萬噸/年煉油工程。煉油項目總佔地面積為1.6407平方公里，土地性質為規劃的工業用地，目前為河灘荒地。
項目主要建設1000萬噸/年常減壓蒸餾裝置，300萬噸/年渣油加氫脫硫裝置，220萬噸/年蠟油加氫裂化裝置，350萬噸/年柴油加氫精製裝置，250萬噸/年重油催化裂化裝置，60萬噸/年氣體分餾，17萬噸/a年MTBE裝置，200萬噸/年連續重整及60×萬噸/a年PX聯合裝置。6.5萬噸/年丁烯-1和30萬噸/年聚丙烯裝置。7萬立方米/小時制氫裝置和6萬立方米/小時PSA裝置。
全廠總原油加工能力為1000萬噸/年。
項目總投資合計169.2605億元人民幣；中國石油天然氣股份有限公司佔75%，四川省成都石油化工有限公司佔25%。其中建設投資158.4665億元，環境保護方面投資約需31.7724億元，環保投資比例約為20.05%。項目建設期為3年，預期2010年投產。