原油實沸點蒸餾曲線及性質曲線

『壹』 渣油的結構組成

圖1至圖4是根據SFEF實驗數據給出的幾種渣油的窄餾分的平均相對分子質量、氫碳比、殘炭值、鎳含量等隨窄餾分收率(質量分數)變化的規律。同樣，對於其他組成和性質，也可以根據其實驗數據繪制出表示它們的變化規律的曲線。從圖1曲線的形狀來看，與原油的實沸點蒸餾曲線比較相似，只足縱坐標是渣油的窄餾分的平均相對分子質量而不是餾分油的沸點，這說明採用超臨界溶劑萃取分餾技術可以基本「按相對分子質墩大小對渣油進行分離。由圖2至圖4可見，渣油各窄餾分的組成和性質呈規律性的變化。總的來說，隨著窄餾分收率的增大(或相對分子質量的提高)，窄餾分的氫碳原子比降低、殘炭和鎳含量增大。對於其他的性質和組成，也有相應的變化規律。

『貳』 原油實沸點蒸餾實驗常壓蒸餾為什麼將溫度降低至100

減壓蒸餾
也稱真空蒸餾.原油中重餾分沸點約370～535°C,在常壓下要蒸餾出這些餾分,需要加熱到420°C以上,而在此溫度下,重餾分會發生一定程度的裂化.因此,通常在常壓蒸餾後再進行減壓蒸餾.在約2～8kPa的絕對壓力下,使在不發生明顯裂化反應的溫度下蒸餾出重組分.常壓渣油經減壓加熱爐加熱到約380～400°C送入減壓蒸餾塔.減壓蒸餾可分為潤滑油型（圖3）和燃料油型兩類.前者各餾分的分離精確度要求較高,塔板數24～26；後者要求不高,塔板數15～17.通常用水蒸氣噴射泵（或者用機械抽真空泵）抽出不凝氣,以產生真空條件.近年來發展的乾式全填料減壓塔（見填充塔）採用金屬高效填料代替塔板,可以使全塔壓力降減少到 1.2.0kPa,從而可以提高蒸發率,並減少或取消塔底水蒸氣用量.全自動原油蒸餾儀
為了在同一爐出口溫度下使常壓渣油有最大的汽化率,減壓蒸餾都將爐出口至塔的管線設計成大管徑的形式（見彩圖）,以減少壓降,進而降低爐出口壓強.減壓塔頂分出的餾分減（壓、拔）頂油,一般作為柴油混入常壓三線中,減壓一線至四線作為裂化原料或潤滑油原料,塔底為減壓渣油,可作為生產殘渣潤滑油（見溶劑脫瀝青）和石油瀝青的原料,或作為石油焦化的原料,或用作燃料油.

『叄』 原油可以按照關鍵餾分特性

原油在實沸點蒸餾裝置餾出約250-275C作為第一關鍵餾 分，殘油用沒有填料柱的蒸溜瓶在40mmHg( ImmHg= 133.322Pa)殘壓下蒸餾，切取275 -300C餾分（相當於常壓395 -425丈）作為第二關鍵餾分。測定以上兩個關鍵餾分的相對密度，對照表1-1中的分類標准，決定兩個關鍵餾分的屬性，最後按 照表1-2確定該原油的性質。

『肆』 怎麼用excel做實沸點蒸餾曲線

選擇數據然後曲線格式，然後填充線條。
excel可以用來整理數據：1.即製作數據表，2.我們在收集到數據之後，要進行數據整理，excel可將其以數據表形式呈現。比如現在做的曲線圖，可以直接文字轉圖畫。
excel是現在常用的學習和辦公軟體，需要一定的計算機和數學基礎。

『伍』 真沸點計算公式中k值是什麼

K值為在環境條件不受到破壞的條件下，一定空間中所能生存的種群的最大數量，即最大環境容納量。

在標准大氣壓下液體正常沸騰時的溫度，如果不是在這個標准大氣壓下觀察沸點，徐記錄當時的大氣壓力。

焦油是含量低的多種化合物的混合物，因此常將給定餾出溫度叫所謂的真沸點。真沸點曲線圖如下，從焦油中分離所有的餾分和獲得合格的瀝青需將焦油加熱到400℃的高溫。

(5)原油實沸點蒸餾曲線及性質曲線擴展閱讀：

實沸點蒸餾是按每餾出3%或每隔10℃切取1個窄餾分，計算每餾分的收率及總收率，用所得數據繪制原油的實沸點蒸餾曲線，同時要分別測定各窄餾分的理化性質。

包括密度、粘度、閃點、凝點、酸度、含硫量、折射率、相對分子質量等，用所得數據繪制性質曲線，然後把各窄餾分調配成要求的直餾產品，再分析測定各種直餾產品的性質和產率，所得數據可繪制出汽油、煤油、柴油和潤滑油及重油的產率曲線。

『陸』 常減壓裝置爐出口溫度降低5度對產品收率影響有多大

原油蒸餾控制軟體簡介2008-05-26 14:54轉 永立 撫順石油化工研究院

DCS在我國煉油廠應用已有15年歷史，有20多家煉油企業安裝使用了不同型
號的DCS，對常減壓裝置、催化裂化裝置、催化重整裝置、加氫精製、油品調合等實施
過程式控制制和生產管理。其中有十幾套DCS用於原油蒸餾，多數是用於常減壓裝置的單回
路控制和前饋、串級、選擇、比值等復雜迴路控制。有幾家煉油廠開發並實施了先進控制
策略。下面介紹DCS用原油蒸餾生產過程的主要控制迴路和先進控制軟體的開發和應用
情況。
一、工藝概述
對原油蒸餾，國內大型煉油廠一般採用年處理原油250～270萬噸的常減壓裝置
，它由電脫鹽、初餾塔、常壓塔、減壓塔、常壓加熱爐、減壓加熱爐、產品精餾和自產蒸
汽系統組成。該裝置不僅要生產出質量合格的汽油、航空煤油、燈用煤油、柴油，還要生
產出催化裂化原料、氧化瀝青原料和渣油；對於燃料一潤滑油型煉油廠，還需要生產潤滑
油基礎油。各煉油廠均使用不同類型原油，當改變原油品種時還要改變生產方案。
燃料一潤滑油型常減壓裝置的工藝流程是：原油從罐區送到常減壓裝置時溫度一般為
30℃左右，經原油泵分路送到熱交換器換熱，換熱後原油溫度達到110℃，進入電脫
鹽罐進行一次脫鹽、二次脫鹽、脫鹽後再換熱升溫至220℃左右，進入初餾塔進行蒸餾
。初餾塔底原油經泵分兩路送熱交換器換熱至290℃左右，分路送入常壓加熱爐並加熱
到370℃左右，進入常壓塔。常壓塔塔頂餾出汽油，常一側線（簡稱常一線）出煤油，
常二側線（簡稱常二線）出柴油，常三側線出潤料或催料，常四側線出催料。常壓塔底重
油用泵送至常壓加熱爐，加熱到390℃，送減壓塔進行減壓蒸餾。減一線與減二線出潤
料或催料，減三線與減四線出潤料。
二、常減壓裝置主要控制迴路
原油蒸餾是連續生產過程，一個年處理原油250萬噸的常減壓裝置，一般有130
～150個控制迴路。應用軟體一部分是通過連續控制功能塊來實現，另一部分則用高級
語言編程來實現。下面介紹幾種典型的控制迴路。
1．減壓爐0．7MPa蒸汽的分程式控制制
減壓爐0．7MPa蒸汽的壓力是通過補充1．1MPa蒸汽或向0．4MPa乏氣
管網排氣來調節。用DCS控制0．7MPa蒸汽壓力，是通過計算器功能進行計算和判
斷，實現蒸汽壓力的分程式控制制。0．7MPa蒸汽壓力檢測信號送入功能塊調節器，調節
器輸出4～12mA段去調節1．1MPa蒸汽入管網調節閥，輸出12～20mA段去
調節0．4MPa乏氣管網調節閥。這實際是仿照常規儀表的硬分程方案實現分程調節，
以保持0．7MPa蒸汽壓力穩定。
2．常壓塔、減壓塔中段迴流熱負荷控制
中段迴流的主要作用是移去塔內部分熱負荷。中段迴流熱負荷為中段迴流經熱交換器
冷卻前後的溫差、中段迴流量和比熱三者的乘積。由中段迴流熱負荷的大小來決定迴流的
流量。中段迴流量為副回中路，用中段熱負荷來串中段迴流流量組成串級調節迴路。由D
CS計算器功能塊來求算冷卻前後的溫差，並求出熱負荷。主迴路熱負荷給定值由工人給
定或上位機給定。
3．提高加熱爐熱效率的控制
為了提高加熱爐熱效率，節約能源，採取了預熱入爐空氣、降低煙道氣溫度、控制過
剩空氣系數等方法。一般加熱爐控制是利用煙氣作為加熱載體來預熱入爐空氣，通過控制
爐膛壓力正常，保證熱效率，保證加熱爐安全運行。
（1）爐膛壓力控制
在常壓爐、減壓爐輻射轉對流室部位設置微差壓變送器，測出爐膛的負壓，利用長行
程執行機構，通過連桿來調整煙道氣檔板開度，以此來維持爐膛內壓力正常。
（2）煙道氣氧含量控制
一般採用氧化鋯分析器測量煙道氣中的氧含量，通過氧含量來控制鼓風機入口檔板開
度，控制入爐空氣量，達到最佳過剩空氣系數，提高加熱爐熱效率。
4．加熱爐出口溫度控制
加熱爐出口溫度控制有兩種技術方案，它們通過加熱爐流程畫面上的開關（或軟開關
）切換。一種方案是總出口溫度串燃料油和燃料氣流量，另一種方案是加熱爐吸熱一供熱
值平衡控制。熱值平衡控制需要使用許多計算器功能塊來計算熱值，並且同時使用熱值控
制PID功能塊。其給定值是加熱爐的進料流量、比熱、進料出口溫度和進口溫度之差值
的乘積，即吸熱值。其測量值是燃料油、燃料氣的發熱值，即供熱值。熱值平衡控制可以
降低能耗，平穩操作，更有效地控制加熱爐出口溫度。該系統的開發和實施充分利用了D
CS內部儀表的功能。
5．常壓塔解耦控制
常壓塔有四個側線，任何一個側線抽出量的變化都會使抽出塔板以下的內迴流改變，
從而影響該側線以下各側線產品質量。一般可以用常一線初餾點、常二線干點（90％干
點）、常三線粘度作為操作中的質量指標。為了提高輕質油的收率，保證各側線產品質量
，克服各側線的相互影響，採用了常壓塔側線解耦控制。以常二線為例，常二線抽出量可
以由二線抽出流量來控制，也可以用解耦的方法來控制，用流程畫面發換開關來切換。解
耦方法用常二線干點控制功能塊的輸出與原油進料量的延時相乘來作為常二線抽出流量功
能塊的給定值。其測量值為本側線流量與常一線流量延時值、常塔餾出油量延時值之和。
組態時使用了延時功能塊，延時的時間常數通過試驗來確定。這種自上而下的干點解耦控
制方法，在改變本側線流量的同時也調整了下一側線的流量，從而穩定了各側線的產品質
量。解耦控制同時加入了原油流量的前饋，對平穩操作，克服擾動，保證質量起到重要作
用。
三、原油蒸餾先進控制
1．DCS的控制結構層
先進控制至今沒有明確定義，可以這樣解釋，所謂先進控制廣義地講是傳統常規儀表
無法構造的控制，狹義地講是和計算機強有力的計算功能、邏輯判斷功能相關，而在DC
S上無法簡單組態而得到的控制。先進控制是軟體應用和硬體平台的聯合體，硬體平台不
僅包括DCS，還包括了一次信息採集和執行機構。
DCS的控制結構層，大致按三個層次分布：
·基本模塊：是基本的單迴路控制演算法，主要是PID，用於使被控變數維持在設定
點。
·可編程模塊：可編程模塊通過一定的計算（如補償計算等），可以實現一些較為復
雜的演算法，包括前饋、選擇、比值、串級等。這些演算法是通過DCS中的運算模塊的組態
獲得的。
·計算機優化層：這是先進控制和高級控制層，這一層次實際上有時包括好幾個層次
，比如多變數控制器和其上的靜態優化器。
DCS的控制結構層基本是採用遞階形式，一般是上層提供下層的設定點，但也有例
外。特殊情況下，優化層直接控制調節閥的閥位。DCS的這種控制結構層可以這樣理解
：基本控制層相當於單迴路調節儀表，可編程模塊在一定程度上近似於復雜控制的儀表運
算互聯，優化層則和DCS的計算機功能相對應。原油蒸餾先進控制策略的開發和實施，
在DCS的控制結構層結合了對象數學模型和專家系統的開發研究。
2．原油蒸餾的先進控制策略
國內原油蒸餾的先進控制策略，有自行開發應用軟體和引進應用軟體兩種，並且都在
裝置上閉環運行或離線指導操作。
我國在常減壓裝置上研究開發先進控制已有10年，各家技術方案有著不同的特點。
某廠最早開發的原油蒸餾先進控制，整個系統分四個部分：側線產品質量的計算，塔內汽
液負荷的精確計算，多側線產品質量與收率的智能協調控制，迴流取熱的優化控制。該應
用軟體的開發，充分發揮了DCS的強大功能，並以此為依託開發實施了高質量的數學模
型和優化控制軟體。系統的長期成功運行對國內DCS應用開發是一種鼓舞。各企業開發
和使用的先進控制系統有：組份推斷、多變數控制、中段迴流及換熱流程優化、加熱爐的
燃料控制和支路平衡控制、餾份切割控制、汽提蒸汽量優化、自校正控制等，下面介紹幾
個先進控制實例。
（1）常壓塔多變數控制
某廠常壓塔原採用解耦控制，在此基礎上開發了多變數控制。常壓塔有兩路進料，產
品有塔頂汽油和四個側線產品，其中常一線、常二線產品質量最為重要。主要質量指標是
用常一線初餾點、常一線干點和常二線90％點溫度來衡量，並由在線質量儀表連續分析
。以上三種質量控制通常用常一線溫度、常一線流量和常二線流量控制。常一線溫度上升
會引起常一線初餾點、常一線干點及常二線90％點溫度升高。常一線流量或常二線流量
增加會使常一線干點或常二線90％點溫度升高。
首先要確立包括三個PID調節器、常壓塔和三個質量儀表在內的廣義的對象數學模
型：
式中：P為常一線產品初餾點；D為常一線產品干點；T〔，2〕為常二線產品90
％點溫度；T〔，1〕為常一線溫度；Q〔，1〕為常一線流量；Q〔，2〕為常二流量
。
為了獲得G（S），在工作點附近採用飛升曲線法進行模擬擬合，得出對象的廣義對
象傳遞函數矩陣。針對廣義對象的多變數強關聯、大延時等特點，設計了常壓塔多變數控
制系統。
全部程序使用C語言編程，按照採集的實時數據計算控制量，最終分別送到三個控制
迴路改變給定值，實現了常壓塔多變數控制。
分餾點（初餾點、干點、90％點溫度）的獲取，有的企業採用引進的初餾塔、常壓
塔、減壓塔分餾點計算模型。分餾點計算是根據已知的原油實沸點（TBT）曲線和塔的
各側線產品的實沸點曲線，實時採集塔的各部溫度、壓力、各進出塔物料的流量，將塔分
段，進行各段上的物料平衡計算、熱量平衡計算，得到塔內液相流量和氣相流量，從而計
算出抽出側線產品的分餾點。
用模型計算比在線分析儀快，一般系統程序每10秒運行一次，克服了在線分析儀的
滯後，改善了調節品質。在計算出分餾點的基礎上，以計算機間通訊方式，修改DCS系
統中相關側線流量控制模塊給定值，實現先進控制。
還有的企業，操作員利用常壓塔生產過程平穩的特點，將SPC控制部分切除，依照
計算機根據實時參數計算出的分餾點，人工微調相關側線產品流量控制系統的給定值，這
部分優化軟體實際上只起著離線指導作用。
（2）LQG自校正控制
某廠在PROVOX系統的上位機HP1000A700上用FORTRAN語言開
發了LQG自校正控製程序，對常減壓裝置多個控制迴路實施LQG自校正控制。
·常壓塔頂溫度控制。該迴路原採用PID控制，因受處理量、環境溫度等變化因素
的影響，無法得到滿意的控制效果。用LQG自校正控制代替PID控制後，塔頂溫度控
製得到比較理想的效果。塔頂溫度和塔頂撥出物的干點存在一定關系，根據工藝人員介紹
，塔頂溫度每提高1℃，干點可以提高3～5℃。當塔頂溫度比較平穩時，工藝人員可以
適當提高塔頂溫度，使干點提高，便可以提高收率。按年平均處理原油250萬噸計算，
如干點提高2℃，塔頂撥出物可增加上千噸。自適應控制帶來了可觀的經濟效益。
·常壓塔的模擬優化控制。在滿足各餾出口產品質量要求前提下，實現提高撥出率及
各段迴流取熱優化。餾出口產品質量仍採用先進控制，要求達到的目標是：常壓塔頂餾出
產品的質量在閉環控制時，其干點值在給定值點的±2℃，常壓塔各側線分別達到脫空3
～5℃，常二線產品的恩氏蒸餾分析95％點溫度大於350℃，常三線350℃餾份小
於15％，並在操作台上CRT顯示上述各側線指標。在保證塔頂撥出率和各側線產品質
量之前提下優化全塔迴流取熱，使全塔回收率達到90％以上。
·減壓塔模擬優化控制。在保證減壓混和蠟油質量的前提下，量大限度拔出蠟油餾份
，減二線90％餾出溫度不小於510℃，減壓渣油運行粘度小於810■泊（對九二三
油），並且優化分配減一線與減二線的取熱。
（3）中段迴流計算
分餾塔的中段迴流主要用來取出塔內一部分熱量，以減少塔頂負荷，同時回收部分熱
量。但是，中段迴流過大對蒸餾不利，會影響分餾精度，在塔頂負荷允許的情況下，適度
減少中段迴流量，以保證一側線和二側線產品脫空度的要求。由於常減壓裝置處理量、原
油品種以及生產方案經常變化，中段迴流量也要作相應調整，中段迴流量的大小與常壓塔
負荷、塔頂汽油冷卻器負荷、產品質量、回收勢量等條件有關。中段迴流計算的數學模型
根據塔頂迴流量、塔底吹氣量、塔頂溫度、塔頂迴流入口溫度、頂循環迴流進口溫度、中
段迴流進出口溫度等計算出最佳迴流量，以指導操作。
（4）自動提降量模型
自動提降量模型用於改變處理量的順序控制。按生產調度指令，根據操作經驗、物料平
衡、自動控制方案來調整裝置的主要流量。按照時間順序分別對常壓爐流量、常壓塔各側
線流量、減壓塔各側線流量進行提降。該模型可以通過DCS的順序控制的幾種功能模塊
去實現，也可以用C語言編程來進行。模型閉環時，不僅改變有關控制迴路的給定值，同
時還在列印機上列印調節時間和各迴路的調節量。
四、討論
1．原油蒸餾先進控制幾乎都涉及到側線產品質量的質量模型，不管是靜態的還是動
態的，其基礎都源於DCS所採集的塔內溫度、壓力、流量等信息，以及塔內物料／能量
的平衡狀況。過程模型的建立，應該進一步深入進行過程機理的探討，走機理分析和辨認
建模的道路，同時應不斷和人工智慧的發展相結合，如人工神經元網路模型正在日益引起
人們的注意。在無法得到全局模型時，可以考慮局部模型和專家系統的結合，這也是一個
前景和方向。
2．操作工的經驗對先進控制軟體的開發和維護很重要，其中不乏真知灼見，如何吸
取他們實踐中得出的經驗，並幫助他們把這種經驗表達出來，並進行提煉，是一項有意義
的工作，這一點在開發專家系統時尤為重要。
3．DCS出色的圖形功能一直為人們所稱贊，先進控制一般是在上位機中運行，在
實施過程中，應在操作站的CRT上給出先進控制信息，這種信息應使操作工覺得親切可
見，而不是讓人感到乏味的神秘莫測，這方面的開發研究已獲初步成效，還有待進一步開
發和完善。
4．國內先進控制軟體的標准化、商品化還有待起步，目前控制軟體設計時還沒有表達
其內容的標准符號，這是一大障礙。這方面的研究開發工作對提高DCS應用水平和推廣
應用成果有著重要意義。
如果認為我回答的好記得給贊哦。
ttoaqpbqzi48231667752016-12-23 13:39:46

『柒』 石油煉制工藝學的圖書目錄

第一章 緒論
一、石油煉制工業在國民經濟中的地位和重任
二、我國石油工業的發展概況
三、「石油煉制工藝學」課程特點與學習方法
第二章 石油及其產品的組成和性質
第一節 石油的一般性狀及化學組成
一、石油的一般性狀、元素組成、餾分組成
二、石油及石油餾分的烴類組成
三、石油中的非烴化合物
四、渣油的組成
五、石油中的微量元素
第二節 石油及其產品的物理性質
一、蒸氣壓
二、餾分組成與平均沸點
三、密度和相對密度
四、特性因數
五、平均相對分子質量
六、油品的黏度
七、臨界性質、壓縮因子和偏心因子
八、熱性質
九、低溫流動性
十、燃燒性能
十一、其他物理性質
習題與思考題
參考文獻
第三章 石油產品
第一節 石油產品的分類
一、石油產品總分類
二、石油燃料分類
第二節 汽油
一、汽油機的工作過程及其對燃料的使用要求
二、車用汽油的主要性能
三、清潔汽油
第三節 柴油
一、柴油機的工作過程及其對燃料的使用要求
二、柴油的主要性能
三、清潔柴油
第四節 噴氣燃料（航空煤油）
一、噴氣式發動機的工作過程及其對燃料的使用要求
二、噴氣燃料的主要性能
第五節 潤滑油及潤滑脂
一、潤滑油的組成、基本性能與質量要求及分類
二、潤滑油基礎油
三、內燃機潤滑油
四、齒輪油
五、潤滑脂
第六節 其他石油產品
一、燃料油
二、煉廠氣
三、溶劑油及化工輕油原料
四、石油酸
五、石油固體產品
習題與思考題
參考文獻
第四章 原油評價與原油加工方案
第一節 原油的分類
一、化學分類
二、工業分類
第二節 原油評價
一、原油性質分析
二、原油實沸點蒸餾及窄餾分性質
三、原油的實沸點蒸餾曲線、性質曲線及產率曲線
第三節 原油加工方案
一、大慶原油加工方案
二、勝利原油加工方案
三、原油的燃料一化工型加工方案
四、進口原油、含（高）硫原油加工方案
五、含酸原油加工方案
習題與思考題
參考文獻
第五章 原油蒸餾
第一節 原油及其餾分蒸餾類型
一、平衡汽化
二、簡單蒸餾——漸次汽化
三、精餾
第二節 原油及原油餾分的蒸餾曲線及其換算
一、原油及原油餾分的三種蒸餾曲線
二、蒸餾曲線的相互換算
第三節 原油蒸餾塔內氣液負荷分布規律
一、塔頂氣、液相負荷
二、汽化段氣、液相負荷
三、最低側線抽出板下方的氣、液相負荷
四、經過側線抽出板時的氣、液相負荷
五、塔頂第一、二層塔板之間的氣、液相負荷
第四節 原油蒸餾工藝流程
一、原油脫鹽脫水
二、原油脫酸
三、三段汽化蒸餾的工藝流程
四、原油蒸餾流程的討論與分析
五、原油蒸餾中輕烴的回收
第五節 原油蒸餾的能耗與節能技術
一、採用新技術，改進工藝過程
二、採用新型、高效、低耗設備
三、優化換熱網路
第六節 原油蒸餾裝置的腐蝕與防護
一、腐蝕機理
二、防腐蝕措施
第七節 原油蒸餾塔工藝計算
一、蒸餾塔的物料平衡與熱平衡
二、蒸餾塔主要操作條件的確定
三、原油常壓蒸餾塔工藝計算實例
習題與思考題
參考文獻
第六章 催化裂化
第一節 概述
一、催化裂化在煉油廠中的地位和作用
二、催化裂化的發展概況
第二節 催化裂化的原料和產品
一、原料
二、產品
第三節 催化裂化的化學反應
一、烴類的催化裂化基本反應
二、烴類的催化裂化正碳離子反應機理
三、石油餾分的催化裂化反應
四、重油(渣油)的催化裂化反應
五、催化裂化的幾個基本概念
六、催化裂化反應的熱力學和動力學分析
第四節 催化裂化催化劑
一、裂化催化劑的種類、組成和結構
二、裂化催化劑的物理性質
三、裂化催化劑的使用性質
四、工業用分子篩裂化催化劑的種類
五、裂化催化劑的失活與再生
第五節 催化劑的流化輸送
一、稀相輸送
二、密相輸送
第六節 催化裂化工藝流程
一、反應一再生系統
二、分餾系統
三、吸收一穩定系統
四、能量回收系統
五、重油催化裂化
六、中國的重油催化裂化技術
第七節 催化裂化主要設備
一、提升管反應器
二、再生器
三、專用設備和特殊閥門
四、旋風分離器
第八節 反應一再生系統工藝計算
第九節 催化裂化新技術
一、重油催化裂化新技術
二、多產低碳烯烴的催化裂化新技術
三、適應市場產品需求的催化裂化
習：題與思考題
參考文獻
第七章 催化加氫
第八章 催化重整
第九章 延遲焦化
第十章 高辛烷值汽油組分生產技術
第十一章 潤滑油基礎油的生產
第十二章 石油產品的調合
……

『捌』 原油通過實沸點蒸餾可以繪制哪些重要曲線繪制這些曲線有什麼實際意義

原油實沸點蒸餾實驗
原油實沸點蒸餾實驗是什麼？原油實沸點蒸餾實驗是使用實沸點蒸餾儀（具有14～18塊理論板，迴流比為5∶1），對穩定原油進行蒸餾到相當於常壓溫度400℃的蒸餾方法。

實沸點蒸餾（TBP）是一種實驗室間歇精餾。如果一個間歇精餾設備的分離能力足夠高，則可以得到混合物中各個組分的體積分數及對應的沸點，所得數據在一張餾出溫度一餾出體積分數的圖上標繪，可以得到一根階梯形曲線，但這不易做到。
實際上，實沸點蒸餾設備是一種規格化的蒸餾設備，規定其精餾柱應相當於17塊理論板的分離能力，並在規定的試驗條件下進行。因石油中相鄰組分的沸點十分接近，而每個組分的含量又很少，故所得石油或油品的實沸點蒸餾曲線是一條連續曲線，它可以大致反映各組分沸點隨餾出量的變化情況。蒸餾時一般規定餾出溫度范圍，而要求測量餾出體積分數。
實沸點蒸餾主要用於原油評價，蒸餾所得的最高餾出溫度相當於常壓下的520℃左右。實沸點蒸餾最大的缺點是相當費時且成本高。
近些年出現了用氣相色譜分析來取得石油和石油餾分的模擬實沸點數據的方法(美材料試驗協會標准 D2887，D5307）。氣相色譜法模擬實沸點蒸餾可以(節約大量實驗時間，所用的試樣量也很少，但不能得到窄餾分樣品，因此，在作原油評價時，氣相色譜模擬法還不能完全代替實驗室的實沸點蒸餾。

『玖』 石油恩氏整流曲線與實沸點蒸餾曲線有何區別

實沸點蒸餾------在大氣壓下，自然蒸餾

減壓蒸餾------在低壓環境下蒸餾

模擬蒸餾------一種版軟體分析方法權

恩氏蒸餾------Engler distillation
一種常用的測定石油產品餾分組成的經驗性標准方法。是一種簡單蒸餾，分餾程度很低，只能用於石油油品餾程的相對比較或油品中輕重餾分相對含量作大致判斷。但在煉油工業中常用作油品質量的重要指標。