① 電泳液的最好處理方法
電泳塗裝工藝過程及方法技巧
所謂電泳塗裝，是將被塗物浸漬在水溶性塗料中作為陽極（陽極電泳），另設一與其相對應的陰極，在兩極間通直流電，靠電流所產生的物理化學作用，使塗料均勻塗在被塗物上的一種塗裝技術。
電泳塗裝必須使用電泳漆，電泳漆通常又稱水溶性塗料，電泳漆與蒸餾水必須按一定比例進行稀釋，才能使用。
電泳塗裝一般包括四個同時進行的過程：
1、電泳：在直流電場的作用下，正，負帶電膠體粒子向負，正方向運動，也稱泳動。
2、電解：電極上分別進行著氧化還原反應，反而在電極上形成氧化與還原現象。
3、電沉積：由於電泳作用，移至陽極附近的帶電膠體粒子在模板表體放出電子，而呈不溶狀態沉積，析出的現象，此時漆膜形成。
4、電滲：在電場作用下，固相不動，而液相移動的現象。電滲作用使漆膜內所含水份逐漸被排到塗膜外，最後形成幾乎連電流也通不過去，含水率極低，電阻相當高的緻密漆膜。
5、鐵紅環氧電泳漆為例：該電泳漆系改性環氧樹脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉，鐵紅的物質組成，電泳漆與蒸餾水混合後，在直流電場的作用下，即分離成帶正電荷的陽離子和帶負電荷的陰離子，並進行一系列復雜的物理化學膠體化學，電化學變化過程。
電泳塗裝的方法及技巧
（1）一般金屬表面的電泳塗裝，其工藝流程為： 預清理→上線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳塗裝→槽上清洗→超濾水洗→烘乾→下線。
（2）被塗物的底材及前處理對電泳塗膜有極大影響。鑄件一般採用噴砂或噴丸進行除銹，用棉紗清除工件表面的浮塵，用80#～120#砂紙清除表面殘留的鋼丸等雜物。鋼鐵表面採用除油和除銹處理，對表面要求過高時，進行磷化和鈍化表面處理。黑色金屬工件在陽極電泳前必須進行磷化處理，否則漆膜的耐腐蝕性能較差。磷化處理時，一般選用鋅鹽磷化膜，厚度約1～2μm，要求磷化膜結晶細而均勻。
（3）在過濾系統中，一般採用一級過濾，過濾器為網袋式結構，孔徑為25～75μm。電泳塗料通過立式泵輸送到過濾器進行過濾。從綜合更換周期和漆膜質量等因素考慮，孔徑50μm的過濾袋最佳，它不但能滿足漆膜的質量要求，而且解決了過濾袋的堵塞問題。
（4）電泳塗裝的循環系統循環量的大小，直接影響著槽液的穩定性和漆膜的質量。加大循環量，槽液的沉澱和氣泡減少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的穩定性變差。將槽液的循環次數控制6～8次/h較為理想，不但保證漆膜質量，而且確保槽液的穩定運行。
（5）隨著生產時間的延長，陽極隔膜的阻抗會增加，有效的工作電壓下降。因此，生產中應根據電壓的損失情況，逐步調高電源的工作電壓，以補償陽極隔膜的電壓降。
（6）超濾系統控制工件帶入的雜質離子的濃度，保證塗裝質量。在此系統的運行中應注意，系統一經運行後應連續運行，嚴禁間斷運行，以防超濾膜乾枯。乾枯後的樹脂和顏料附著在超濾膜上，無法徹底清洗，將嚴重影響超濾膜的透水率和使用壽命。超濾膜的出水率隨運行時間而呈下降趨勢，連續工作30～40天應清洗一次，以保證超濾浸洗和沖洗所需的超濾水。
（7）電泳塗裝法適用於大量流水線的生產工藝。電泳槽液的更新周期應在3個月以內。以一個年產30萬份鋼圈的電泳生產線為例，對槽液的科學管理極為重要，對槽液的各種參數定期進行檢測，並根據檢測結果對槽液進行調整和更換。一般按如下頻率測量槽液的參數： 電泳液、超濾液及超濾清洗液、陰（陽）極液、循環洗液、去離子清洗液的PH值、固體含量和電導率 每天一次；顏基比、有機溶劑含量、試驗室小槽試驗 每周2次。
（8）對漆膜質量的管理，應經常檢查塗膜的均一性和膜厚，外觀不應有針孔、流掛、橘皮、皺紋等現象，定期檢查塗膜的附著力、耐腐蝕性能等物理化學指標。檢驗周期按生產廠家的檢驗標准，一般每個批次都需檢測。
電泳塗裝及水性漆的運用，標志著塗裝工業的一項重大進步。
電泳塗裝施工速度快，可實現機械化和自動化連續作業，減輕勞動強度，漆膜均勻，附著力強，對一般塗裝方法不易塗到或塗不好的部位，如前所述的筋板焊縫等處都能獲得均勻平整，光滑的漆膜。塗料利用率高達90%-95%，由於電泳塗料是以水作為溶劑的，具有不燃性，無毒、操作方便等優點。電泳後經過烘乾的漆膜，具有優良的附著力，它的防銹性耐腐蝕性，耐候性等性能均優於普通油漆及一般的施工方法。
② 電泳漆老化後怎麼處理
電泳漆老化後應該把電泳漆剝除，重新刷漆。
電泳漆，也叫電內泳塗料，現在還有很多容人沿用「電泳漆」的稱呼，而不用「電泳塗料」。隨著常規噴塗的缺陷不斷浮現，電泳開始變得越來越普及。 電泳漆也開始不斷更新換代，從陽極電泳漆到陰極電泳漆，從單組分電泳漆到雙組分電泳漆，電泳漆的發展也促進了電泳塗裝的發展，使更加多的產品不再使用噴塗技術而是使用電泳。
③ 超硬質氧化槽液溫度需要幾度
氧化槽內液體的溫度一般為5～20℃之間，最高不能超過30℃，溫度過高會損壞製冷管。
鋁及鋁合金材料的硬質氧化技術內容主要包括鋁基材料的前處理；硬質氧化；後處理三部分。其工藝流程如下：鋁基工件→化學除油→清洗→硬質氧化→清洗→後處理→成品檢驗。
1、 工作人員進入生產場地後，首先檢查電源、冷動機等裝置是否正常，處理槽是否有液體滲漏現象等，若有此類現象發生應及時處理，或報告有關人員採取措施，設備正常時才能進行操作生產。
2、檢查槽液溫度是在規定值，氧化槽內液體的溫度一般為5～20℃之間，最高不能超過30℃，溫度過高會損壞製冷管。偏低溫段質量好，若氧化液的溫度有一定的溫度偏差也可進行處理，但硬度有所降低。
3、准備好所要處理的工件及所有的夾具裝置，以待進行組裝。檢查導電體及其連接處是否完好，有無松動、破損和腐蝕，發現問題應及時處理。
4、檢查工件有無缺陷和油污。油污較多時除油脂葯用除油清洗（汽油等），然後用水沖洗，表面基本無汽油，用肥皂水或洗衣粉水之類的洗滌劑（濃度為10～20%）擦洗要氧化的表面，再用清水洗凈（建議最好用純水洗），並乾燥。
5、若要新配氧化槽液，將蒸餾水或去離子水降溫到10℃或更低的溫度，電解液多採用含有一定金屬或非金屬氧化物鹼性鹽溶液（如硅酸鹽、磷酸鹽、硼酸鹽等），其在溶液中的存在形式最好是膠體狀態。溶液的pH范圍一般在9～13之間。根據膜層性質的需要而選取鹼性鹽種類和確定比例，可添加一些有機或無機鹽類作為輔助添加劑。在相同的微弧電解電壓下，電解質濃度越大(但不能過大，適當偏大) 成膜速度就越快，溶液溫度上升越慢，反之，成膜速度較慢，溶液溫度上升較快；配製硫酸溶液時要特別注意，穿戴等應具有安全防護措施，若身體接觸硫酸或槽液時應及時用清水沖洗，較嚴重時應撥打急救電話。
6、工件與夾具裝配
（1）檢查夾具是否符合要求，是否導電、腐蝕、松動、破損等。
（2）夾具與工件裝配應緊湊適中，裝配處在處理過程中不得松動。裝配完畢後放入去離子水槽中清洗，待氧化。
7、硬質氧化
（1）工件放入氧化槽前，應關閉氧化電源（可處於待機狀態），切忌在陰陽極帶電狀態下裝配所要氧化的工件。
（2）將與夾具裝配好的工件放入氧化槽，工件浸入槽液，工件頂面與槽液的液面距離一般不得低於15mm（但也不能浸入太深），連接好導線，氧化時間由所需膜的層厚度而定。切忌將「正負」極接反。
（3）開啟電源（電源的操作方法附後）：脈沖或直流均可，優選脈沖電流以節約電能，電流按要處理的表面積平方分米（dm2）計算，一般為。0.5—2.5A/ dm2左右計算，隨時觀察處理槽內的工件是否有反應，電源在工作期間電壓在不斷升高,達到啟弧電壓時，試件表面會出現微弧火花，如電流迅速增大或減小都表明工件導電有較大差異或工件的材料成分有差異或工件本身有缺陷等。應立即關閉電源，排除故障後在開啟電源。
8、硬質氧化後的處理
（1）清水沖洗，去除殘留在工件表面上的槽液。
（2）用純水洗。
（3）用100℃的純水（自來水也可）進行封閉處理3分鍾左右，最好在烘乾爐中處理5分鍾。
9、操作注意事項（詳細情況見附件）
（1）陰極板（為鉛板，也可用不銹鋼板），當其表面有明顯的污物，應將陰極板卸下，清理表面污物後乾燥，下次工作時再裝上。
（2）氧化槽內的冷卻管為耐腐蝕長壽命復合管，在正常狀態下不會破損。操作人員應特別注意，隨時檢查復合層有無碰傷或脫落，應及時採取措施修補若被切忌碰傷或刮傷等。若出現碰傷或刮傷等，所造成的損失用戶自負。
（3）在正常條件下，若膜的質量較差，也可能氧化液發出異味或變色，則應配製新液。
（4）配製新液時一定要加入添加劑。