原油常壓蒸餾設計

Ⅰ 減壓蒸餾和常壓蒸餾的區別

要了解減壓蒸餾和常壓蒸餾的區別，可以從三個方面來探討：壓強條件、設備構造以及原料選擇。首先，關鍵區別在於蒸餾操作時的壓強。減壓蒸餾是在低於標准大氣壓（即101千帕）的環境下進行，而常壓蒸餾則是在大氣壓的條件下進行。這樣的壓強差異直接影響了分離過程的效率和產物特性。

其次，設備設計也是兩者的一大區別。減壓蒸餾需要更為復雜的設備，通常包括真空系統，以維持所需的低氣壓環境，這使得其技術難度和成本相對較高。相比之下，常壓蒸餾的設備相對簡單，操作更為常規。

最後，原料的選擇與處理方式也有所不同。在石油工業中，常壓蒸餾通常用於處理輕質原油，通過逐步升高溫度，逐級分離出各個餾分，如汽油、柴油等。而重油等高粘度原料則需要通過減壓蒸餾，降低其沸點，以便更有效地提煉出各種燃料油或化工產品。因此，不同的蒸餾方法針對的是不同的原料特性。

總結來說，減壓蒸餾與常壓蒸餾在操作條件、設備配置和適用原料上存在顯著區別，這些區別直接決定了它們在實際應用中的效果和產物類型。

Ⅱ 原油蒸餾是什麼

一、原油蒸餾原理

原油煉制的基本途徑是將原油分割為幾個不同沸點范圍的餾分，然後按照石油產品的使用要求，分離除去這些餾分中的有害組分，或是經過化學反應轉化成所需要的組分，從而獲得合格的石油產品。原油的分割和石油餾分在加工過程中的分離常常採用蒸餾的手段。原油常減壓蒸餾是原油加工中的第一道工序，常減壓蒸餾裝置是煉油廠的龍頭裝置。

（一）精餾

蒸餾是按原油中所含組分的沸點（揮發度）不同，加熱原油使其汽化冷凝，將其分割為幾個不同的沸點范圍（即餾分）的方法。由於原油成分十分復雜，沸點相近，採用一次汽化和一次冷凝的蒸餾方法，分離效果差，因此在煉油廠採用多次汽化、多次冷凝的復雜的蒸餾過程，稱為精餾。精餾按操作方式分為連續和間歇式兩種。

圖8-2原油常壓塔

原油減壓塔常採用減壓和塔底通入水蒸氣汽提「雙管齊下」的方法，蒸餾重質油品效果較好。採用塔底水蒸氣汽提可減少塔底排出的減壓渣油中輕餾分的含量。

二、原油蒸餾流程

一個完整的原油蒸餾過程，除了精餾塔外，還配置了加熱爐、換熱器、冷凝器、冷卻器、機泵等設備。這些設備按一定的關系用工藝管線連接起來，同時還配有自動檢測和控制儀表，組成了一個有機的整體，這就形成了原油蒸餾裝置的工藝流程。

圖8-3是典型的原油常減壓蒸餾原理流程圖，主要由加熱爐（常壓爐、減壓爐）、常壓塔和減壓塔三部分組成。其工藝過程為：

（1）原油換熱。原油經原油泵加壓後，在換熱器內換熱至130℃進入脫鹽罐，在破乳劑、注水、電場的作用下脫去攜帶的水分和部分鹽類；經脫鹽、脫水的原油繼續與各種餾分在換熱器內換熱，原油被加熱到230℃進入初餾塔。在初餾塔塔頂蒸出一部分初頂汽油餾分，初餾塔塔底油經初底泵抽出後繼續換熱至270～300℃進入常壓爐，加熱至約360℃進入常壓塔。

（2）常壓蒸餾。原油經加熱送入常壓塔後，在塔頂分出汽油餾分或重整原料油，經換熱、冷凝，冷卻到30～40℃，一部分作塔頂迴流，一部分作汽油產品流出裝置。常壓塔設有三個側線，分別進入三個汽提段構成一個汽提塔，汽提出煤油、輕柴油和重柴油等餾分。

（3）減壓蒸餾。用常底泵將常壓塔底抽出常壓重油（約358℃）通到減壓加熱爐加熱到約390℃，進入減壓塔，真空泵抽至塔內壓力為3.0kPa左右或更低。減壓塔頂不出產品，塔頂管線是供抽真空設備抽出不凝氣之用。從減壓塔側抽出的幾個側線原料（減壓一線、減壓二線、減壓三線等）和減壓塔底抽出沸點很高（＞550℃）的減壓渣油，可進行二次加工。

圖8-3典型的原油常減壓蒸餾原理流程圖

Ⅲ 原油常壓蒸餾工藝設計的意義

可以減少渣油量，提高原油總拔出率。通過常壓蒸餾對原油的處理，可以按所指定的產品方案將原油分割得到汽油、煤油、輕柴油、重柴油餾分以及重油餾漏神分等。可以減少渣油量，提高原油總拔出率。不僅能獲返嫌虧得更多者好的輕質油品，也可為二次加工、三次加工提供更多的原料油。

Ⅳ 石油蒸餾用什麼裝置

常壓蒸餾
預處理後的原油經加熱後送入常壓蒸餾裝置（圖2）的初餾塔，蒸餾出大部分輕汽油。初餾塔底原油經加熱至360～370℃，進入常壓蒸餾塔（塔板數36～48），該塔的塔頂產物為汽油餾分（又稱石腦油），與初餾塔頂的輕汽油一起可作為催化重整原料，或作為石油化工原料，或作為汽油調合組分。常壓塔側線出料進入汽提塔，用水蒸氣或再沸器加熱，蒸發出輕組分，以控制輕組分含量（用產品閃點表示）。通常，側一線為噴氣燃料（即航空煤油）或煤油餾分，側二線為輕柴油餾分，側三線為重柴油或變壓器油餾分（屬潤滑油餾分），塔底產物即常壓渣油（即重油）。
減壓蒸餾
也稱真空蒸餾。原油中重餾分沸點約370～535℃，

原油蒸餾
在常壓下要蒸餾出這些餾分，需要加熱到420℃以上，而在此溫度下，重餾分會發生一定程度的裂化。因此，通常在常壓蒸餾後再進行減壓蒸餾。在約2～8kPa的絕對壓力下，使在不發生明顯裂化反應的溫度下蒸餾出重組分。常壓渣油經減壓加熱爐加熱到約380～400℃送入減壓蒸餾塔。減壓蒸餾可分為潤滑油型（圖3）和燃料油型兩類。前者各餾分的分離精確度要求較高，塔板數24～26；後者要求不高，塔板數15～17。
通常用水蒸氣噴射泵（或者用機械抽真空泵）抽出不凝氣，以產生真空條件。發展的乾式全填料減壓塔（見填充塔）採用金屬高效填料代替塔板，可以使全塔壓力降減少到 1.3～2.0kPa，從而可以提高蒸發率，並減少或取消塔底水蒸氣用量。

全自動原油蒸餾儀
為了在同一爐出口溫度下使常壓渣油有最大的汽化率，減壓蒸餾都將爐出口至塔的管線設計成大管徑的形式（見彩圖），以減少壓降，進而降低爐出口壓強。減壓塔頂分出的餾分減（壓、拔）頂油，一般作為柴油混入常壓三線中，減壓一線至四線作為裂化原料或潤滑油原料，塔底為減壓渣油，可作為生產殘渣潤滑油（見溶劑脫瀝青）和石油瀝青的原料，或作為石油焦化的原料，或用作燃料油。

Ⅳ 急需幾篇關於原油常減壓蒸餾塔的文章·！

常減壓蒸餾裝置自動化解決方案一、工藝流程簡介
常減壓裝置是煉油企業的基本裝置，是原油加工的第一道工序，在煉油中起著非常重要的作用。它的工藝過程是採用加熱和蒸餾的方法反復地通過冷凝與汽化將原油分割成不同沸點范圍的油品或半成品，將原油分離的過程。主要分離產物有：重整原料、汽油組分、航空煤油、柴油、二次加工的原料（潤滑油、催化裂化原料等） 及渣油（重整及焦化、瀝青原料）。
在常壓塔中，對原油進行精餾，使氣液兩相充分實現熱交換和質量交換。在提供塔頂迴流和塔底吹氣的條件下，從塔頂分餾出沸點較低的產品汽油，從塔底分餾出沸點較高的重油，塔中間抽出得到側線產品，即煤油、柴油、重柴、蠟油等。常壓蒸餾後剩下的重油組分分子量較大，在高溫下易分解。為了將常壓重油重的各種高沸 點的潤滑油組分分離出來，採用減壓塔減壓蒸餾。使加熱後的常壓重油在負壓條件下進行分餾，從而使高沸點的組分在相應的溫度下依次餾出，作為潤滑油料。常減壓裝置的減壓蒸餾常採用粗轉油線、大塔徑、高效規整填料（GEMPAK）等多種技術措施。實現減壓操作低爐溫、高真空、窄餾分、淺顏色，提高潤滑油料的品質。

二、控制方案
常減壓裝置通常以常規單迴路控制為主，輔以串級、均勻和切換等少量復雜控制。
1. 電脫鹽部分 脫鹽罐差壓調節、注水流量定值控制和排水流量定值控制。
2. 初餾部分
★ 塔頂溫度控制：通過調節塔頂迴流油量來實現對塔頂溫度的控制，並自動記錄迴流流量，以便觀察迴流變化情況。
★ 塔底液位控制：在初餾塔底採用差壓式液面計，同時在室內指示和聲光報警，以防止沖塔或塔底泵抽空。
★ 塔頂壓力控制：為了保證分餾塔的分餾效果，一般在塔頂裝有壓力變送器，並在室內進行監視、記錄。
★ 迴流罐液位和界位控制：在迴流罐上裝有液面自動調節器來控制蒸頂油出裝置流量以保證足夠的迴流量；同時通過界面調節器，以保持油水界面一定(調節閥安裝在放水管上)。
★ 蒸側塔控制：為了減輕常壓爐的負荷，提高處理量，在初餾塔旁增設了蒸側塔。蒸側塔液面需 自動控制(調節閥安裝在初餾塔餾出口上)，並設有流量調節器控制進入常壓塔的流量。
3. 常壓部分
關鍵控制：
★ 加熱爐進料流量控制：為了保持常壓加熱爐出口溫度，在加熱爐的四個分支進料線上，各裝有流量調節器，來調節加熱爐的流量。
★ 加熱爐出口溫度控制：通過調節燃料油和燃料氣的量來保持常壓加熱爐出口溫度的恆定（燃料氣可在低壓瓦斯燃料氣、自產瓦斯燃料氣、高壓瓦斯燃料氣之間切換使用）。
★ 常壓塔頂出口溫度控制：通過調節入塔迴流量來保持常壓塔頂出口處溫度的恆定；如果常一線是生產航空煤油方案時，可以用常一線溫度來控制入塔迴流量，並對迴流流量進行記錄。
★ 迴流罐液位和界位控制：為了保證常壓塔頂迴流油量，在迴流罐上部裝有液位調節器，調節常壓塔頂汽油的出裝置量。在其下面裝有界面調節器，以保持一定的油水界面（調節閥安在放水管線上）。
★ 常壓塔壓力調節：一般裝有壓力變送器，並在室內記錄，以供控制產品質量進行參考；也可以在迴流罐中安裝壓力調節器，調節放出的氣體量。
★ 常壓塔底液位調節：為了保證常壓塔底液位平穩而不造成沖塔、減壓加熱爐進料泵不抽空，故在塔
底裝有差壓式液位變送器，並有液位記錄和聲光報警，便於分析事故。為了節約能源，有些裝置塔底設置有變頻器，通過調節閥和變頻器的切換來控制塔底液位。
★ 汽提塔液位和流量調節：為了控制側線的產品質量，在常壓塔各側線汽提塔中裝有液位自動調節器，以調節常壓塔餾出口至側線汽提塔的油量。各側線成品出裝置時有流量調節器，調節閥裝在各餾分抽出泵的出口管線上。
4. 減壓部分
關鍵控制：
★ 減壓塔頂溫度調節：為了保證減壓塔頂溫度一定，避免油氣損失，在塔頂出管線上裝有溫度調節器，以調節塔頂迴流油量。
★ 塔頂產品流量調節：為了提高輕油收率，塔頂輕質油出裝置管線裝有流量調節器。減一線也設有溫度調節器，以控制迴流油量。減一線出裝置管線上，也裝有流量調節器。
★ 側線迴流流量調節：為了取走減壓塔的熱量，並保證側線產品質量，設有減二、三線迴流。同時為了保證迴流一定，在入塔後迴流油管線上，裝有流量調節器。
★ 減壓塔底液位調節：為了保證塔底液位穩定，設有塔底液位調節器，以調節減壓塔底渣油出裝置的油量。為了節約能源，有些裝置塔底設置有變頻器，通過調節閥和變頻器的切換來控制塔底液位。
★ 減壓塔頂真空度記錄：為了保證減壓塔的分餾效果，塔頂設有真空壓力發訊器，記錄減壓塔的真空度。

Ⅵ 常減壓蒸餾的原理,工藝流程

常壓蒸餾和減壓蒸餾習慣上合稱常減壓蒸餾。
常壓蒸餾原理：溶液受熱氣化，氣化的溶劑經冷卻又凝為液體而回收，回收的液體是較純凈的溶劑，從而使提取液濃縮。
減壓蒸餾原理：藉助於真空泵降低系統內壓力，就可以降低液體的沸點，有些有機物就可以在較其正常沸點低得多的溫度下進行蒸餾。

常壓蒸餾工藝流程：原油經加熱爐加熱到360~370℃，進入常壓蒸餾塔（塔板數36～48），塔頂操作壓力為0.05MPa（表壓）左右，塔頂得到石腦油餾分, 與初餾塔頂的輕汽油一起可作為催化重整原料，或作為石油化工原料，或作為汽油調合組分。常壓塔側線出料進入汽提塔，用水蒸氣或再沸器加熱，蒸發出輕組分，以控制輕組分含量（用產品閃點表示）。通常常一線為煤油餾分，常二線和常三線為柴油餾分，常四線為過汽化油，塔底為常壓重油（>350℃）。
減壓蒸餾常用於實驗，流程：
磨口儀器的所有介面部分都必須用真空油脂潤塗好，檢查儀器不漏氣後，加入待蒸的液體，量不要超過蒸餾瓶的一半，關好安全瓶上的活塞，開動油泵，調節毛細管導入的空氣量，以能冒出一連串小氣泡為宜。當壓力穩定後，開始加熱。液體沸騰後，應注意控制溫度，並觀察沸點變化情況。待沸點穩定時，轉動多尾接液管接受餾分，蒸餾速度以0.5～1滴/S為宜.蒸餾完畢,除去熱源,慢慢旋開夾在毛細管上的橡皮管的螺旋夾,待蒸餾瓶稍冷後再慢慢開啟安全瓶上的活塞,平衡內外壓力,(若開得太快,水銀柱很快上升,有沖破測壓計的可能),然後才關閉抽氣泵。