蒸餾設備的工藝計算

A. 怎麼自製蒸餾酒

材料：蒸熟的米飯、酒麴、礦泉水。

工具：微波爐、盤子、瓦罐、微型蒸餾器、玻璃瓶。

1、製作「酒飯」。用糧食做蒸飯。由於普通電飯鍋受熱不均，可改用微波爐蒸飯。

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1、蒸餾酒酒度

蒸餾酒的酒度都在40°以上，最高可達68°。國外許多國家特別是工業發達國家中的法律及稅收規定，凡酒精含量超過43%的酒將加倍收稅。所以，許多世界名酒的酒精度數只在40°左右。而中國名酒的酒度過去一直則多在55°～65°之間。

蒸餾酒因其酒精含量高、雜質含量少，所以可以在常溫下長期保存。一般情況下，可以存放5～10年。即使在開瓶使用後，也可以存放一年以上的時間而不變質。所以，在酒吧中蒸餾酒可以散賣、調酒甚至經常開蓋而不必考慮其是否很快變質

2、釀造原理及過程

蒸餾酒是把經過發酵的釀酒原料，經過一次或多次的蒸餾過程提取的高酒度酒液。蒸餾酒的製作原理是根據酒精的物理性質，採取使之汽化的方式，提取的高純度酒液。因為酒精的汽化點是78.3℃，達到並保持這個溫度就可以獲得汽化酒精。

如果再將汽化酒精輸入管道冷卻後，便是液體酒精。但是在加熱過程中，原材料的水分和其他物質也會摻雜在酒精中，因而形成質量不同的酒液。所有大多數的名酒都採取多次蒸餾法等工藝來獲取純度高、雜質含量少的酒液。

蒸餾酒是一種含酒精的飲料，是由含酒精的液體里蒸餾出來的，與原來的液體中酒精含量多少無關，由蒸餾可得到酒精，其原理很簡單。因為酒精變成氣體比水變成氣體所需的溫度要低

B. 老師或者大神求解答年產10萬噸酒精蒸餾車間設計的步驟以及計算部分需要哪些生物工程

不明白不明白，你說這個問題不明白呀。而且回答不了你。

C. 傳統工藝釀酒，窯池怎麼建

2019年想買套白酒設備回家用傳統工藝釀酒，但不知道窯池怎麼建，怎麼辦？接下來為大家分享做固態小曲清香型白酒窯池該怎麼建。

一、窯池的形狀、大小。

窯池的形狀、大小應根據您的投糧量來計算的，比如你准備購買300-500斤固態白酒蒸餾設備，建議建高*寬*高=1*1*0.8的窯池14個左右。

請輸入圖片描述

很多大酒廠在建窯池時，有3m深的，也有1m多、2m多的，就小曲清香型白酒而言，建議不要超過1m，太深發酵時溫度不好控制。

窯池有全地下，半地上半地下和全地上的，小曲清香型白酒建設選擇半地上半地下。這樣進出料方便，溫度也比較好控制。

二、建窯材料及其條件。

窯池的使用年限和建窯材料的選擇及環境條件有十分密切的關系，有好的材料和外部環境，所建窯池就能延長其使用壽命。

建窯一般要求在地勢較高、無滲漏水、保水性能良較好，空氣濕度相對較大的地方進行。建窯時一定要做好防水處理，將地下水與地表水與窯池盡量隔絕，使窯池形成一個小的環境狀態。

建窯材料包括二種，一種是以土、泥為主體，另一種以磚石為主體。

它們的成本差不多，但以土、泥為主體做的窯有助於窯泥微生物的生產和窯泥老熟，以磚石為主體的窯經長時間使用不易發生倒塌現象。各位各根據自身情況靈活掌握。

總之，應選用含沙量低、雜質少、粘性強、含金屬離子少的泥為佳。

請輸入圖片描述

三、建窯方法。

結合上面的建窯材料，建窯的方法包括兩大種，一種以泥為主體層層壘上;一種以磚石為主體，砌成牆狀，外面用混泥土倒模，做濃香型白酒時還需在蕞外面塗上窯泥。

建窯包括窯埂、窯底和防水層三大部分(防水層根據地況考慮前已述敘)，窯梗的建築相對要求高一些，復雜些。

做固態小曲清香型白酒，發酵容器除窯池外，廣口陶缸、不銹鋼發酵桶也是非常不錯的選擇，如果您准備購買300斤以下做白酒的設備，則建議選擇陶缸或304食品級不銹鋼發酵桶，不建議用窯池。

D. 減壓蒸餾實驗裝置

54轉 永立 撫順石油化工研究院DCS在我國煉油廠的應用已有15年歷史，20多家煉油企業安裝使用了不同型號的DCS，用於常減壓裝置、催化裂化裝置、催化重整裝置、加氫精製、油品調合等過程式控制制和生產管理。其中，十幾套DCS用於原油蒸餾，多數用於常減壓裝置的單迴路控制和前饋、串級、選擇、比值等復雜迴路控制。有幾家煉油廠開發並實施了先進控制策略。下面介紹DCS在原油蒸餾生產過程中的主要控制迴路和先進控制軟體的開發和應用情況。
一、工藝概述
國內大型煉油廠一般採用年處理原油250～270萬噸的常減壓裝置，由電脫鹽、初餾塔、常壓塔、減壓塔、常壓加熱爐、減壓迅掘加熱爐、產品精餾和自產蒸汽系統組成。該裝置不僅要生產出質量合格的汽油、航空煤油、燈用煤油、柴油，還要生產出催化裂化原料、氧化瀝青原料和渣油；對於燃料一潤滑油型煉油廠，還需要生產潤滑油基礎油。各煉油廠均使用不同類型原油，當改變原油品種時還要改變生產方案。燃料一潤滑油型常減壓裝置的工藝流程是：原油從罐區送到常減壓裝置時溫度一般為30℃左右，經原油泵分路送到熱交換器換熱，換熱後原油溫度達到110℃，進入電脫鹽罐進行一次脫鹽、二次脫鹽、脫鹽後再坦雀換熱升溫至220℃左右，進入初餾塔進行蒸餾。初餾塔底原油經泵分兩路送熱交換器換熱至290℃左右，分路送入常壓加熱爐並加熱到370℃左右，進入常壓塔。常壓塔塔頂餾出汽油，常一側線（簡稱常一線）出煤油，常二側線（簡稱常二線）出柴油，常三側線出潤料或催料，常四側線出催料。常壓塔底重油用泵送至常壓加熱爐，加熱到390℃，送減壓塔進行減壓蒸餾。減一線與減二線出潤料或催料，減三線與減四線出潤料。
二、常減壓裝置主要控制迴路
原油蒸餾是連續生產過程，一個年處理原油250萬噸的常減壓裝置，一般有130～150個控制迴路。應用軟體一部分是通過連續控制功能塊來實現，另一部分則用高級語言編程來實現。下面介紹幾種典型的控制迴路。
1. 減壓爐0．7MPa蒸汽的分程式控制制
減壓爐0．7MPa蒸汽的壓力是通過補充1．1MPa蒸汽或向0．4MPa乏氣管網排氣來調節。用DCS控制0．7MPa蒸汽壓力，是通過計算器功能進行計算和判斷，實現畝信核蒸汽壓力的分程式控制制。0．7MPa蒸汽壓力檢測信號送入功能塊調節器，調節器輸出4～12mA段去調節1．1MPa蒸汽入管網調節閥，輸出12～20mA段去調節0．4MPa乏氣管網調節閥。這實際是仿照常規儀表的硬分程方案實現分程調節，以保持0．7MPa蒸汽壓力穩定。
2. 常壓塔、減壓塔中段迴流熱負荷控制
中段迴流的主要作用是移去塔內部分熱負荷。中段迴流熱負荷為中段迴流經熱交換器冷卻前後的溫差、中段迴流量和比熱三者的乘積。由中段迴流熱負荷的大小來決定迴流的流量。中段迴流量為副回中路，用中段熱負荷來串中段迴流流量組成串級調節迴路。由DCS計算器功能塊來求算冷卻前後的溫差，並求出熱負荷。主迴路熱負荷給定值由工人給定或上位機給定。
3. 提高加熱爐熱效率的控制
為了提高加熱爐熱效率，節約能源，採取了預熱入爐空氣、降低煙道氣溫度、控制過剩空氣系數等方法。一般加熱爐控制是利用煙氣作為加熱載體來預熱入爐空氣，通過控制爐膛壓力正常，保證熱效率，保證加熱爐安全運行。
4. 加熱爐出口溫度控制
加熱爐出口溫度控制有兩種技術方案，它們通過加熱爐流程畫面上的開關（或軟開關）切換。一種方案是總出口溫度串燃料油和燃料氣流量，另一種方案是加熱爐吸熱一供熱值平衡控制。熱值平衡控制需要使用許多計算器功能塊來計算熱值，並且同時使用熱值控制PID功能塊。其給定值是加熱爐的進料流量、比熱、進料出口溫度和進口溫度之差值的乘積，即吸熱值。其測量值是燃料油、燃料氣的發熱值，即供熱值。熱值平衡控制可以降低能耗，平穩操作，更有效地控制加熱爐出口溫度。該系統的開發和實施充分利用了DCS內部儀表的功能。
5. 常壓塔解耦控制
常壓塔有四個側線，任何一個側線抽出量的變化都會使抽出塔板以下的內迴流改變，從而影響該側線以下各側線產品質量。一般可以用常一線初餾點、常二線干點（90％干點）、常三線粘度作為操作中的質量指標。為了提高輕質油的收率，保證各側線產品質量，克服各側線的相互影響，採用了常壓塔側線解耦控制。以常二線為例，常二線抽出量可以由二線抽出流量來控制，也可以用解耦的方法來控制，用流程畫面發換開關來切換。解耦方法用常二線干點控制功能塊的輸出與原油進料量的延時相乘來作為常二線抽出流量功能塊的給定值。其測量值為本側線流量與常一線流量延時值、常塔餾出油量延時值之和。組態時使用了延時功能塊，延時的時間常數通過試驗來確定。這種自上而下的干點解耦控制方法，在改變本側線流量的同時也調整了下一側線的流量，從而穩定了各側線的產品質量。解耦控制同時加入了原油流量的前饋，對平穩操作，克服擾動，保證質量起到重要作用。
三、原油蒸餾先進控制
1. DCS的控制結構層
先進控制至今沒有明確定義，可以這樣解釋，所謂先進控制廣義地講是傳統常規儀表無法構造的控制，狹義地講是和計算機強有力的計算功能、邏輯判斷功能相關，而在DCS上無法簡單組態而得到的控制。先進控制是軟體應用和硬體平台的聯合體，硬體平台不僅包括DCS，還包括了一次信息採集和執行機構。DCS的控制結構層，大致按三個層次分布：
- 基本模塊：是基本的單迴路控制演算法，主要是PID，用於使被控變數維持在設定點。
- 可編程模塊：可編程模塊通過一定的計算（如補償計算等），可以實現一些較為復雜的演算法，包括前饋、選擇、比值、串級等。這些演算法是通過DCS中的運算模塊的組態獲得的。
- 計算機優化層：這是先進控制和高級控制層，這一層次實際上有時包括好幾個層次，比如多變數控制器和其上的靜態優化器。DCS的控制結構層基本是採用遞階形式，一般是上層提供下層的設定點，但也有例外。特殊情況下，優化層直接控制調節閥的閥位。DCS的這種控制結構層可以這樣理解：基本控制層相當於單迴路調節儀表，可編程模塊在一定程度上近似於復雜控制的儀表運算互聯，優化層則和DCS的計算機功能相對應。原油蒸餾先進控制策略的開發和實施，在DCS的控制結構層結合了對象數學模型和專家系統的開發研究。
2. 原油蒸餾的先進控制策略
國內原油蒸餾的先進控制策略，有自行開發應用軟體和引進應用軟體兩種，並且都在裝置上閉環運行或離線指導操作。我國在常減壓裝置上研究開發先進控制已有10年，各家技術方案有著不同的特點。某廠最早開發的原油蒸餾先進控制，整個系統分四個部分：側線產品質量的計算，塔內汽液負荷的精確計算，多側線產品質量與收率的智能協調控制，迴流取熱的優化控制。該應用軟體的開發，充分發揮了DCS的強大功能，並以此為依託開發實施了高質量的數學模型和優化控制軟體。系統的長期成功運行對國內DCS應用開發是一種鼓舞。各企業開發和使用的先進控制系統有：組份推斷、多變數控制、中段迴流及換熱流程優化、加熱爐的燃料控制和支路平衡控制、餾份切割控制、汽提蒸汽量優化、自校正控制等，下面介紹幾個先進控制實例。
（1）常壓塔多變數控制
某廠常

E. 水蒸氣蒸餾和普通蒸餾有什麼區別

1、定義上的區別：

水蒸氣蒸餾系指將含有揮發性成分的植物材料與水共蒸餾，使揮發性成分隨水蒸氣一並餾出，經冷凝分取揮發性成分的浸提方法。

普通蒸餾是一種熱力學的分離工藝，它利用混合液體或液-固體系中各組分沸點不同，使低沸點組分蒸發，再冷凝以分離整個組分的單元操作過程，是蒸發和冷凝兩種單元操作的聯合。

與其它的分離手段，如萃取、過濾結晶等相比，它的優點在於不需使用系統組分以外的其它溶劑，從而保證不會引入新的雜質。

2、適用范圍上的區別：

水蒸氣蒸餾法適合分離那些在其沸點附近容易分解的物質，也適用於從不揮發物質或樹脂狀物質中分離出所需的組分（如天然產物香精油、生物鹼等）。使用此法被提純的物質必須具備以下條件：

不溶於水或微溶於水；

具有一定的揮發性；

在共沸溫度下與水不發生反應；

在100℃左右，必須具有一定的蒸氣壓，至少666.5～1333Pa（5～10mmHg），並且待分離物質與其他雜質在100℃左右時具有明顯的蒸氣壓差。

普通蒸餾可以適用於各種情況。

3、原理上的區別：

水蒸氣蒸餾法：

當水和有機物一起共熱時，整個體系的蒸氣壓力根據分壓定律，應為各組分蒸氣壓之和。即P=PA+PB，其中P為總的蒸氣壓，PA為水的蒸氣壓，PB為不溶於水的化合物的蒸氣壓。

當混合物中各組分的蒸氣壓總和等於外界大氣壓時，混合物開始沸騰。而混合物的沸點比其中任何一組分的沸點都要低些。因此，常壓下應用水蒸氣蒸餾，能在低於100℃的情況下將高沸點組分與水一起蒸出來。

蒸餾時混合物的沸點保持不變，直到其中一組分幾乎全部蒸出（因為總的蒸氣壓與混合物中二者相對量無關）。

利用液體混合物中各組分揮發度的差別，使液體混合物部分汽化並隨之使蒸氣部分冷凝，從而實現其所含組分的分離。是一種屬於傳質分離的單元操作。廣泛應用於煉油、化工、輕工等領域。

其原理以分離雙組分混合液為例。將料液加熱使它部分汽化，易揮發組分在蒸氣中得到增濃，難揮發組分在剩餘液中也得到增濃，這在一定程度上實現了兩組分的分離。

兩組分的揮發能力相差越大，則上述的增濃程度也越大。在工業精餾設備中，使部分汽化的液相與部分冷凝的氣相直接接觸，以進行汽液相際傳質，結果是氣相中的難揮發組分部分轉入液相，液相中的易揮發組分部分轉入氣相，也即同時實現了液相的部分汽化和汽相的部分冷凝。

F. 蒸餾設備的設備

（molecular distillation equipment）
分子蒸餾亦稱短程蒸餾.它是一項較新的尚未廣泛應用於工業化生產的液-液分離技術．其應用能解決大量常規蒸餾技術所不能解決的問題.
分子蒸餾與常規蒸餾技術相比有以下特點:
1．普通蒸餾是在沸點溫度下進行分離操作:而分子蒸餾只要冷熱兩個面之間達到足夠的溫度差.就可以在任何溫度下進行分離.因而分子蒸餾操作溫度遠低於物料的沸點.
2．普通蒸餾有鼓泡.沸騰現象:而分子蒸餾是液膜表面的自由蒸發.操作壓力很低.一般為0．1-1Pa數量級,受熱時間很短．一般僅為十秒至幾十秒.
3．普通蒸餾的蒸發和冷凝是可逆過程.液相和氣相之間處於動態相平衡,而在分子蒸餾過程中.從加熱面逸出的分子直接飛射到冷凝面上.理論上沒有返回到加熱面的可能性.所以分子蒸餾沒有不易分離的物質.
一套完整的分子蒸餾設備主要包括：分子蒸發器、脫氣系統、進料系統、加熱系統、冷卻真空系統和控制系統。分子蒸餾裝置的核心部分是分子蒸發器，其種類主要有3種：(1)降膜式：為早期形式，結構簡單，但由於液膜厚，效率差，當今世界各國很少採用；(2)刮膜式:形成的液膜薄，分離效率高，但較降膜式結構復雜；(3)離心式：離心力成膜，膜薄，蒸發效率高，但結構復雜，真空密封較難，設備的製造成本高。為提高分離效率，往往需要採用多級串聯使用而實現不同物質的多級分離。
1.降膜式分子蒸餾器
該裝置是採取重力使蒸發面上的物料變為液膜降下的方式。將物料加熱,蒸發物就可在相對方向的冷凝面上凝縮。降膜式裝置為早期形式，結構簡單，在蒸發面上形成的液膜較厚，效率差，現在各國很少採用。
2.刮膜式分子蒸餾裝置
我國在80年代末才開展刮膜式分子蒸餾裝置和工藝應用研究。它採取重力使蒸發面上的物料變為液膜降下的方式，但為了使蒸發面上的液膜厚度小且分布均勻,在蒸餾器中設置了一硬碳或聚四氟乙烯制的轉動刮板。該刮板不但可以使下流液層得到充分攪拌,還可以加快蒸發面液層的更新,從而強化了物料的傳熱和傳質過程。其優點是:液膜厚度小,並且沿蒸發表面流動;被蒸餾物料在操作溫度下停留時間短,熱分解的危險性較小,蒸餾過程可以連續進行,生產能力大。缺點是:液體分配裝置難以完善,很難保證所有的蒸發表面都被液膜均勻覆蓋;液體流動時常發生翻滾現象,所產生的霧沫也常濺到冷凝面上。但由於該裝置結構相對簡單,價格相對低廉,現在的實驗室及工業生產中,大部分都採用該裝置。
3.離心式分子蒸餾裝置
該裝置將物料送到高速旋轉的轉盤中央,並在旋轉面擴展形成薄膜,同時加熱蒸發,使之與對面的冷凝面凝縮,該裝置是目前較為理想的分子蒸餾裝置。但與其它兩種裝置相比,要求有高速旋轉的轉盤,又需要較高的真空密封技術。離心式分子蒸餾器與刮膜式分子蒸餾器相比具有以下優點:由於轉盤高速旋轉,可得到極薄的液膜且液膜分布更均勻,蒸發速率和分離效率更好;物料在蒸發面上的受熱時間更短,降低了熱敏物質熱分解的危險;物料的處理量更大,更適合工業上的連續生產。 （alcohol distilling equipment）
特點：第一，節能。採用高效低阻的板型，降低釜溫，適量迴流，建立合理利用各級能量的蒸餾流程；盡量採用儀表控制或微機自控系統，使設備處於最佳負荷狀態。
第二，生產強度高。提高單位塔截面的汽液通量，特別是對醪塔的設計，更應注意其汽液比的關系。使設備更加緊湊、生產強度和處理能力又能提高的方法之一，採用高效塔板代替原有舊式塔校(塔體不動)。
第三，排污性能好。在盡量減少成熟醪中纖維物含量的同時，對設備也要考慮其適應含固形物發酵液的蒸餾，最大限度減少停產清塔的次數。
第四，充分考慮塔器的放大效應．特別是對年產量在15000噸以上的塔設備，由於塔徑均大於1.5米以上，所以要對大直徑塔設備採取積極先進措施，以減輕分離效率的降低。
第五，結構簡單，造價降低。在工藝條件許可的情況下，選用塔板結構簡單而效率又高的新型塔板。
裝置原理：
本裝置適用於制葯、食品、輕工、化工等待業的稀酒精回收，也適用於甲醇等其他溶煤的蒸餾。本裝置根據用戶的要求，可將30。左右的稀酒精蒸餾至90。-95。酒精，成品酒精度數要求再高。可加大迴流比，但產量就相應減少。
採用高效的不銹鋼波紋填料。蒸餾塔體採用不銹鋼製作，從而是防止了鐵屑堵塞填料的現象，延長了裝置的使用期限。本裝置中凡接觸酒精的設備部分如冷凝器、穩壓罐、冷卻蛇管等均採用不銹鋼，以確保成品酒精不被污染。蒸餾釜採用可拆式U型加熱管，在檢修時可將U型加熱管移出釜外，便於對加熱管外壁及蒸餾釜內壁進行清洗。本裝置可間歇生產，也可連續生產。
能力參數： 型號 塔徑mm 30~40%進料的生產能力 60~80%進料的生產能力 90%酒精 95%酒精 90%酒精 95%酒精 T-200 φ200 35kg 26kg 45kg 36kg T-300 φ300 80kg 64kg 100kg 80kg T-400 φ400 150kg 120kg 180kg 140kg T-500 φ500 230kg 185kg 275kg 220kg T-600 φ600 335kg 270kg 400kg 320kg 減壓蒸餾設備（atmospheric-vacuum distillation unit）常減壓蒸餾裝置通常包括三部分：
（1）原油預處理。採用加入化學物質和高壓電場聯合作用下的電化學法除去原油中混雜的水和鹽類。
（2）常壓蒸餾。原油在加熱爐內被加熱至370℃左右，送入常壓蒸餾塔在常壓（1大氣壓）下蒸餾出沸點較低的汽油和柴油餾分，殘油是常壓重油。
（3）減壓蒸餾。常壓重油再經加熱爐被加熱至410℃左右，進入減壓蒸餾塔在約8.799千帕（60毫米汞柱）絕壓下蒸餾，餾出裂化原料的潤滑油原料，殘油為減壓渣油。參見原油蒸餾。 水氣蒸餾是用來分散以及提純液態或者固態有機化合物的一種要領，經常使用於下列幾種環境：（1）某些沸點高的有機化合物，在常壓下蒸餾雖可與副產物分散，但易被破壞；（2）混淆物中含有大量樹脂狀雜質或者不揮發性雜質，採用蒸餾、萃取等要領都難以分散；（3）從較多固體反應物中分散出被吸附的液體。
基本原理
按照道爾頓分壓定律，當與水不相混溶的物質與水並存時，全般系統的蒸氣壓應為各組分蒸氣壓之以及，即：
p= pA+ pB
其中p 代表總的蒸氣壓，pA為水的蒸氣壓，pB 為與水不相混溶物質的蒸氣壓。
當混淆物中各組分蒸氣壓總以及等於外界大氣壓時，這時候的溫度即為它們的沸點。此沸點比各組分的沸點都低。是以，在常壓下應用水氣蒸餾，就能在低於100℃的環境下將高沸點組分與水一路蒸出來。由於總的蒸氣壓與混淆物中兩者間的相對於量無關，直至其中一組分幾乎完全移去，溫度才上漲至留在瓶中液體的沸點。我們懂得，混淆物蒸氣中各個氣體分壓（pA，pB）之比等於它們的物質的量（nA，nB）之比，即：
而nA=mA/MA；nB=mB/MB。其中
mA、mB為各物質在肯定是容量中蒸氣的質量，MA、MB為物質A以及B的相對於份子質量。是以：
可見，這兩種物質在餾液中的相對於證量（就是它們在蒸氣中的相對於證量）與它們的蒸氣壓以及相對於份子質量成正比。
以苯胺為例，它的沸點為184.4℃，且以及水不相混溶。當以及水一路加熱至98.4℃時，水的蒸氣壓為95.4 kPa，苯胺的蒸氣壓為5.6 kPa，它們的總壓力靠近大氣壓力，於是液體就開始沸騰，苯胺就隨水氣一路被蒸餾出來，水以及苯胺的相對於份子質量別離為18以及93，代入上式：
即蒸出3.3 g水可以容或者帶出1 g苯胺。苯胺在溶液中的組分佔23.3%。測試中蒸出的水量往往超過計算值，由於苯胺微溶於水，測試中尚有一部分水氣不遑與苯胺充分接觸便離開蒸餾燒杯的緣故。
哄騙水氣蒸餾來分散提純物質時，要求此物質在100℃擺布時的蒸氣壓至少在1.33 kPa擺布。要是蒸氣壓在 0.13～0.67 kPa，則其在餾出液中的含量僅佔1%，甚至更低。為了要使餾出液中的含量增高，就要想辦法提高此物質的蒸氣壓，也就是說要提高溫度，使蒸氣的溫度超過100℃，即要用過熱水氣蒸餾。例如苯甲醛（沸點178℃），進行水氣蒸餾時，在97.9℃沸騰，這時候pA=93.8 kPa，pB=7.5 kPa，則：
這時候餾出液中苯甲醛佔32.1%。
假如導入133℃過熱蒸氣，苯甲醛的蒸氣壓可達29.3kPa，故而只要有72 kPa的水氣壓，就可使系統沸騰，則：
這樣餾出液中苯甲醛的含量就提高到了70.6%。
應用過熱水氣還具有使水氣冷凝少的長處，為了防止過熱蒸氣冷凝，可在蒸餾瓶下保溫，甚至加熱。
從上面的分析可以看出，施用水氣蒸餾這種分散要領是有條件限定的，被提純物質必需具備以下幾個條件：（1）不溶或者難溶於水；（2）與沸水永劫間並存而不發生化學反應；（3）在100℃擺布必需具有肯定似的蒸氣壓（一般不小於1.33 kPa）。