『壹』 簡述原油蒸餾塔內汽液相負荷分布規律
原油蒸餾也是利復用原油制中各組分相對揮發度的不同而實現各餾分的分離（見精餾）。但原油是復雜烴類混合物，各種烴（以及烴與烴形成的共沸物）的沸點由低到高幾乎是連續分布的，用簡單蒸餾方法極難分離出純化合物，一般是根據產品要求按沸點范圍分割成輕重不同的餾分，因此，原油蒸餾塔與分離純化合物的精餾塔不同，其特點為：
①有多個側線出料口，原油蒸餾各餾分的分離精確度不要求像純化合物蒸餾那樣高，多個側口（一般有3～4個）可以同時引出輕重不同的餾分。②提濃段很短。原油蒸餾塔底物料很重，不宜在塔底供熱。但通常在塔底通入過熱水蒸氣，使較輕餾分蒸發，一般提濃段只有3～4塊塔板。③中段迴流。原油各餾分的平均沸點相差很大，造成原油蒸餾塔內蒸氣負荷和液體負荷由下向上遞增。為使負荷均勻並回收高溫下的熱量，採用中段迴流取熱（即在塔中部抽出液體，經換熱冷卻回收熱量後再送回塔內）。通常採用2～3個中段迴流。
『貳』 原油常壓精餾塔的作用
中段循環迴流的作用在於，在確保產品分離效果的同時，移除精餾塔中的多餘熱量。這些熱量由於溫度較高，是一種價值很高的可利用熱源。採用中段循環迴流可以在處理量不變的情況下縮小塔徑，或者在塔徑不變的情況下提高處理能力。
減壓蒸餾及其特點：在常壓條件下，原油只能得到較輕的餾分。常壓塔底產物，即常壓重油，是原油中較為重質的組分，其沸點一般高於350℃。要從中分離出高沸點餾分，如裂化原料和潤滑油餾分，需要在350℃以上的高溫下操作。但高溫可能導致原油中的穩定組分和部分烴類分解，影響產品質量和收率。因此，通過減壓條件下對常壓重油進行蒸餾，蒸餾溫度通常控制在420℃以下。降低壓力使得油品沸點相應降低，高沸點餾分在較低溫度下即可汽化，避免了分解。
減壓塔在低於100kPa的負壓下進行蒸餾操作。抽真空設備通常採用蒸汽噴射器或機械真空泵。蒸汽噴射器結構簡單，可靠且無需動力機械，水蒸氣供應充足、安全，因此得到廣泛應用。機械真空泵則主要在一些乾式減壓蒸餾塔和小煉油廠的減壓塔中使用。
渣油是原油經過常減壓蒸餾後剩餘的最重組分，常溫下為固態。沒有減壓蒸餾的裝置剩餘物為常壓渣油AR，根據其性質可作為催化原油或售給其他煉廠進行深加工。設有減壓蒸餾的裝置剩餘物為減壓渣油VR，其性質不同，可用作焦化原料、催化原料、渣油加氫、溶劑脫瀝青、減粘等裝置的原料。
常減壓蒸餾產生的減壓渣油可用作燃料油，通常作為加熱爐燃料，通過蒸汽霧化後燃燒。也可作為重型機械的燃料油，例如船舶燃料。作為燃料油時，減壓渣油需要滿足一定的質量標准，如硫含量、灰分等。
『叄』 石油蒸餾用什麼裝置
常壓蒸餾
預處理後的原油經加熱後送入常壓蒸餾裝置（圖2）的初餾塔，蒸餾出大部分輕汽油。初餾塔底原油經加熱至360～370℃，進入常壓蒸餾塔（塔板數36～48），該塔的塔頂產物為汽油餾分（又稱石腦油），與初餾塔頂的輕汽油一起可作為催化重整原料，或作為石油化工原料，或作為汽油調合組分。常壓塔側線出料進入汽提塔，用水蒸氣或再沸器加熱，蒸發出輕組分，以控制輕組分含量（用產品閃點表示）。通常，側一線為噴氣燃料（即航空煤油）或煤油餾分，側二線為輕柴油餾分，側三線為重柴油或變壓器油餾分（屬潤滑油餾分），塔底產物即常壓渣油（即重油）。
減壓蒸餾
也稱真空蒸餾。原油中重餾分沸點約370～535℃，
原油蒸餾
在常壓下要蒸餾出這些餾分，需要加熱到420℃以上，而在此溫度下，重餾分會發生一定程度的裂化。因此，通常在常壓蒸餾後再進行減壓蒸餾。在約2～8kPa的絕對壓力下，使在不發生明顯裂化反應的溫度下蒸餾出重組分。常壓渣油經減壓加熱爐加熱到約380～400℃送入減壓蒸餾塔。減壓蒸餾可分為潤滑油型（圖3）和燃料油型兩類。前者各餾分的分離精確度要求較高，塔板數24～26；後者要求不高，塔板數15～17。
通常用水蒸氣噴射泵（或者用機械抽真空泵）抽出不凝氣，以產生真空條件。發展的乾式全填料減壓塔（見填充塔）採用金屬高效填料代替塔板，可以使全塔壓力降減少到 1.3～2.0kPa，從而可以提高蒸發率，並減少或取消塔底水蒸氣用量。
全自動原油蒸餾儀
為了在同一爐出口溫度下使常壓渣油有最大的汽化率，減壓蒸餾都將爐出口至塔的管線設計成大管徑的形式（見彩圖），以減少壓降，進而降低爐出口壓強。減壓塔頂分出的餾分減（壓、拔）頂油，一般作為柴油混入常壓三線中，減壓一線至四線作為裂化原料或潤滑油原料，塔底為減壓渣油，可作為生產殘渣潤滑油（見溶劑脫瀝青）和石油瀝青的原料，或作為石油焦化的原料，或用作燃料油。