減壓蒸餾的方法和原理

『壹』 常減壓蒸餾的原理,工藝流程

減壓蒸餾是一種分離混合物中組分的技術，其基本原理是通過降低系統壓強來降低液體的沸點。由於液體的沸點與其上方的氣體壓強有關，減少上方氣體的壓強會導致液體的沸點下降。在工業生產中，這一原理被廣泛應用於提煉石油產品、制葯以及食品加工等領域。
在減壓蒸餾過程中，首先將待蒸餾的混合物放入蒸餾瓶中，並通過加熱使其中的組分蒸發。蒸發的組分隨蒸汽上升，並在蒸餾瓶內較低的壓強下冷凝。這些組分在不同溫度下冷凝，因而在蒸餾瓶中形成不同層次，實現了分離。
通過控制減壓蒸餾過程中的壓強，可以精確控制組分的沸點，從而實現對混合物的高效分離。例如，在提煉石油時，減壓蒸餾可以分離出不同沸點的烴類化合物，如汽油、煤油、柴油等。在制葯工業中，這一技術用於從植物提取物中分離出有效的葯物成分。減壓蒸餾不僅提高了產品的純度和收率，而且減少了能源消耗，是一種環境友好的分離技術。

『貳』 實驗室為什麼常用減壓蒸餾的方式

減壓蒸餾原理：某些液體有機化合物沸點較高,在常壓下進行蒸餾時,加熱還未達到其沸點時往往回會發生分解、答氧化、聚合,所以,不能在常壓下蒸餾.對於這些有機化合物可以採用減壓蒸餾,即在低於大氣壓力條件下進行蒸餾.因為液體有機化合物的沸點與外界施加於液體表面的壓力關，隨著外界壓力的降低,液體的沸點下降.許多有機化合物當壓力到1.3~2.0kPa（10~15mmHg）時,沸點可以比其常壓下的沸點下降80~100℃,壓力每降低1mmHg,沸點降低1℃.因此,減壓蒸餾對於分離和提純沸點較高或性質不穩定的液體有機化合物具有特別重要的意義.所以減壓蒸餾也是分離和提純有機化合物的常用方法.

『叄』 鍑忓帇钂擱忕殑鍘熺悊鏄浠涔堬紵

鍑忓帇钂擱忎腑姣涚粏綆¤搗鍒版皵鍖栦腑蹇冪殑浣滅敤銆

鍦ㄥ噺鍘嬭捀棣忎腑錛屾瘺緇嗙¤搗鍒版皵鍖栦腑蹇冪殑浣滅敤錛屼嬌钂擱忓鉤紼籌紝閬垮厤娑蹭綋榪囩儹鑰屼駭鐢熸毚娌稿啿鍑虹幇璞°傛瘺緇嗙″彛璺濈摱搴曠害1鍀2mm錛屼負浜嗘帶鍒舵瘺緇嗙＄殑榪涙皵閲忥紝鍙鍦ㄦ瘺緇嗙幓鐠冪′笂鍙ｅ椾竴孌佃蔣姍＄毊綆★紝姍＄毊綆′腑鎻掑叆涓孌電粏閾佷笣錛屽苟鐢ㄨ灪鏃嬪す澶逛綇銆

鍑忓帇钂擱忔槸涓涓鐩稿綋鍗遍櫓鐨勬搷浣滐紝鍦ㄦ搷浣滆繃紼嬩腑蹇呴』鍗佸垎灝忓績銆傚疄楠屼漢鍛樺湪鎿嶄綔榪囩▼涓涓嶅緱闈犺繎鍙嶅簲瑁呯疆錛屽苟涓斿繀欏繪埓涓婇槻鎶ょ敤鍏鳳紝濡傛姢鐩闀溿

鍑忓帇钂擱忎緷璧栦簬璁懼囩殑璐ㄩ噺錛岀幓鐠冨瑰櫒鐨勭粏灝忕憰鐤靛湪鍑忓帇鐨勬椂鍊欎細鍙楀埌澶栧湪澶ф皵鍘嬪姏鐨勫帇榪錛屽傛灉鏈変竴鏉¤傜紳錛屽皢鍙鑳藉艱嚧鏁翠釜鐜葷拑鍣ㄧ毧鐖嗚傘備負浜嗕繚璇佸疄楠岀殑瀹夊叏鎬э紝榪樻湁涓浜涘叾浠栫殑瑙勮寖闇瑕侀伒瀹堛

鍔犵儹鍓嶈佸姞娌哥煶錛涘噺鍘嬭捀棣忓墠鍏堟娊鐪熺┖錛岀湡絀虹ǔ瀹氬悗鍐嶆參鎱㈠崌娓╋紱瀹為獙鍋氬畬涔嬪悗搴斿厛鍋滄車鍚庡仠鐑錛涙敞鎰忔渶鍚庣殑娑蹭綋涓嶈佽捀瀹岋紝鐣欎笅1ml宸﹀彸錛涗負淇濊瘉瀹夊叏鎬у疄楠岀粨鏉熸椂涓瀹氳佸厛閫氬ぇ姘斻

『肆』 減壓蒸餾實驗原理是什麼

通過減少體系內的壓力而降低液體的沸點。

化合物的沸點總是隨外界壓力的不同而變化，某些沸點較高的(200℃以上)的化合物在常壓下蒸餾時，由於溫度的升高，未達到沸點時往往發生分解、氧化或聚合等現象。此時，不能用常壓蒸餾，而應使用減壓蒸餾。

(4)減壓蒸餾的方法和原理擴展閱讀：

（1）蒸餾部分包括蒸餾瓶、克氏蒸餾頭、直形冷凝管、真空接引管及接受瓶。在圓底燒瓶上插上克氏蒸餾頭，在克氏蒸餾頭的側口處插入溫度計，直口處插一根毛細管，直至蒸餾瓶底部，距瓶底1-2mm。毛細管的上端加一節帶螺旋夾的橡皮管，用以調節進氣量。

使抽真空時極少量的空氣進入液體呈微小氣泡，起到攪拌和汽化中心的作用。防止液體暴沸，使蒸餾平穩發生，毛細管口要很細；若太粗，進入的空氣太多，則會把瓶內液體沖至冷凝管，電會使壓力難以降低。

當蒸餾中需要收集不同的餾分而又不能中斷蒸餾時，則可用兩尾或多尾接液管。多尾接液管的幾個分支管與接受瓶連接，轉動多尾接液管，就可以使不同的餾分進入指定的接受瓶中。接受瓶可選擇蒸餾燒瓶或吸濾瓶，但不能使用平底燒瓶或錐形瓶。

進行半微量或微量減壓蒸餾時，如使用能同時加熱的電磁攪拌器攪動液體，就可以防止液體的暴沸，便可不安裝毛細管。

（2）抽氣部分，實驗室里通常使用水泵、循環水真空泵或真空油泵來進行抽氣減壓。

若實驗不需要很低的壓力時，可使用水泵或循環水真空泵。水泵或循環水真空泵所能達到的最低壓力，理論上相當於當時水溫下的蒸氣壓力。

若實驗需要較低的壓力，就需要使用真空油泵來進行抽氣，功能好的真空油泵能抽到133.3Pa(1mmHg)以下。真空油泵的好壞決定於其機械結構和真空泵油的質量，如果是蒸餾揮發性較大的有機溶劑，其蒸氣被油吸收後，會增加油的蒸氣壓，影響泵的抽真空效果。

如果是酸性的蒸氣，還會腐蝕泵的機件；另外，由於水蒸氣凝結後會與油形成濃稠的乳濁液，破壞了油泵的正常工作。因此，在真空油泵的使用中，應安裝必要的保護裝置。

（3）保護和測壓裝置部分進行減壓蒸餾時，為了防止易揮發、酸性有機物或水蒸氣等侵入真空油泵，污染真空泵油，腐蝕泵體，降低真空度，就必須在接收瓶與真空油泵之間順次安裝安全瓶、冷卻阱、測壓計和吸收塔。

安全瓶應與真空接引管的支口相連，安全瓶不僅可以防止壓力降低或停泵時油(或水)倒吸入接受瓶中造成產品污染，而且還可以防止蒸餾時因突然發生暴沸或沖料現象導致物料進入減壓系統。另外，裝在安全瓶口上的帶旋塞雙通管可用於調節系統內部壓力或放氣。

有時，由於系統內部壓力的突然變化，會導致泵油倒吸，而安全瓶可以有效地避免泵油沖入氣體吸收塔內。

冷卻阱是用來冷凝被抽出來的沸點較低的餾分，如水蒸氣和一些易揮發的物質。冷卻阱應置於盛有冷卻劑的廣口保溫瓶(也叫杜瓦瓶)中，冷卻劑的選擇可視具體情況而定。

測壓計的作用是指示減壓蒸餾系統內部的壓力，通常採用水銀測壓計，一般可分為封閉式和開口式兩種。使用時必須注意勿使水或臟物侵入測壓計內。水銀柱中也不得有小氣泡存在。否則，將影響測定壓力的准確性。

吸收塔也稱為乾燥塔，一般可設2-3個。這些吸收塔中分別裝有硅膠(或無水氯化鈣)、顆粒狀氫氧化鈉及片狀固體石蠟，分別用以吸收水分、酸性氣體和烴類氣體。

『伍』 常減壓蒸餾的原理,工藝流程

常壓蒸餾和減壓蒸餾習慣上合稱常減壓蒸餾。
常壓蒸餾原理：溶液受熱氣化，氣化的溶劑經冷卻又凝為液體而回收，回收的液體是較純凈的溶劑，從而使提取液濃縮。
減壓蒸餾原理：藉助於真空泵降低系統內壓力，就可以降低液體的沸點，有些有機物就可以在較其正常沸點低得多的溫度下進行蒸餾。

常壓蒸餾工藝流程：原油經加熱爐加熱到360~370℃，進入常壓蒸餾塔（塔板數36～48），塔頂操作壓力為0.05MPa（表壓）左右，塔頂得到石腦油餾分, 與初餾塔頂的輕汽油一起可作為催化重整原料，或作為石油化工原料，或作為汽油調合組分。常壓塔側線出料進入汽提塔，用水蒸氣或再沸器加熱，蒸發出輕組分，以控制輕組分含量（用產品閃點表示）。通常常一線為煤油餾分，常二線和常三線為柴油餾分，常四線為過汽化油，塔底為常壓重油（>350℃）。
減壓蒸餾常用於實驗，流程：
磨口儀器的所有介面部分都必須用真空油脂潤塗好，檢查儀器不漏氣後，加入待蒸的液體，量不要超過蒸餾瓶的一半，關好安全瓶上的活塞，開動油泵，調節毛細管導入的空氣量，以能冒出一連串小氣泡為宜。當壓力穩定後，開始加熱。液體沸騰後，應注意控制溫度，並觀察沸點變化情況。待沸點穩定時，轉動多尾接液管接受餾分，蒸餾速度以0.5～1滴/S為宜.蒸餾完畢,除去熱源,慢慢旋開夾在毛細管上的橡皮管的螺旋夾,待蒸餾瓶稍冷後再慢慢開啟安全瓶上的活塞,平衡內外壓力,(若開得太快,水銀柱很快上升,有沖破測壓計的可能),然後才關閉抽氣泵。