木薯酒精廢水綜合利用

① 木薯酒精廢水處理

1、木薯酒抄精廢水處理達到不用排放襲剩餘污泥的效果, 對實際工程應用具有一定程度的指導意義。
2、木薯酒精廢水的pH低至4.0左右,然而其COD又高達10000 mg/L～70000 mg/L。經研究發現其可生化性良好,故採用UASB-SBR相結合的工藝處理。
3、厭氧反應器的反應溫度通過水浴控制在37℃-38℃,水力停留時間為2 d,每個反應周期處理的水量為7L。好氧處理在常溫下進行,溶氧控制在2 mg/L～4 mg/L。好氧產生的剩餘污泥迴流至調節池預處理原樣廢水。
4、同將剩餘污泥迴流至厭氧反應器內,將剩餘污泥減量化處理,同時產生沼氣,資源化利用。 在本課題研究過程中,通過採用UASB工藝厭氧處理,其厭氧階段COD去除率達到90%左右,出水pH維持在7.0-7.3,厭氧反應體系的 VFA/ALK值0.1～0.3,在課題研究的最後,觀察厭氧污泥,發現有顆粒狀。

② 木薯生產乙醇的工藝

年長1萬噸無水乙醇的生產工藝及設備方案【摘要】【關鍵詞】燃料乙醇 生產工藝 物料衡算 設備選型【正文】1、前言 無水乙醇是一種應用很廣泛的有機溶劑，是一種可再生的生物能源。其中燃料乙醇被認為是替代和節約汽油的最佳原料之一，能和汽油以一定的比例混配成一種車用原料。乙醇的生產有化學合成法和生物發酵法，隨著全球石油的縮減，化學合成已受限制，生物發酵生產乙醇受各方推崇和應用。生物發酵法是利用澱粉質原料或糖質原料，在微生物作用下生成乙醇的方法。澱粉質原料生產乙醇過程包括：原料粉碎、蒸煮糖化、酒母制備、發酵及蒸餾精製等工序。2、燃料乙醇2.1乙醇性質 酒精是一種無色透明、易揮發，易燃燒，不導電的液體。有酒的氣味和刺激的辛辣滋味，微甘。學名是乙醇， 分子式C2H6O，（酒精燃燒C2H5OH＋3O2=2CO2↑＋3H2O）因為它的化學分子式中含有羥基，所以叫做乙醇，比重0.7893(20／4°)。 乙醇的分子量：46
外觀與性狀： 無色液體，有酒香。
燃點：75℃ 熔點：-114.1℃ 沸點（一標准大氣壓下）： 78.3 ℃
相對密度(水=1)： 0.79 相對蒸氣密度(空氣=1)： 1.59 飽和蒸氣壓(kPa)： 5.33(19℃)
燃燒熱(kJ/mol)： 1365.5
臨界溫度(℃)： 243.1 臨界壓力(MPa)： 6.38
辛醇/水分配系數的對數值： 0.32 閃點(℃)： 12
引燃溫度(℃)： 363
爆炸上限%(V/V)： 19.0 爆炸下限%(V/V)： 3.3 2.2類別和主產品 工業乙醇（該方案的產品是燃料乙醇）工業酒精含乙醇96%以上，還含少量甲醇和其他物質。 甲醇是有害的。它可以揮發，對呼吸系統有害。有人用工業酒精（含甲醇的乙醇）做酒，飲用後可導致失明。 食用乙醇：食用酒精使用糧食和酵母菌在發酵罐里經過發酵後，經過過濾、精餾來得到的產品，通常為乙醇的水溶液，或者說是水和乙醇的互溶體，食用酒精里不含有對人體有毒的苯類和甲醇。 葯用乙醇：乙醇含量在75％左右無水乙醇：無水乙醇的酒精含量極高，分為化學純和分析純，化學純的含量大於等於99.5%，分析純的含量在99.9%以上。 燃料乙醇是指未加變性劑的、可作為燃料用的無水乙醇。燃料乙醇可緩解能源緊張，減少環境污染，促進農業發展。3、生產工藝3.1總流程 雙酶糖化間歇（或連續）發教酒精流程示意圖a-澱粉酶 糖化酶 ↓ ↓薯干→粉碎機→調漿罐→連續蒸煮器→蒸煮醪→糖化鍋 廢槽 ↖ ↓酒精←分子篩脫水 ← 蒸餾←成熟發酵醪←發酵醪←糖化醪雜醇油 ↙ ↙ ↓ ↙ ↓ 酵母種→斜面試管→搖瓶培養→小酒母罐→大酒母罐 ↑ ↗ ↓ 空氣→空壓機→過濾器→無菌空氣 酒母醪3．2原料及原料預處理3.2.1原料 薯干：含澱粉68％，水分13％，直接從市場購買。水：包括粉料液化糖化用水、發酵用水、蒸餾車間用水和清洗用水等，都利用城市自來水或是自來水經過一系列滅菌消毒的無菌水。澱粉酶和糖化酶：a-澱粉酶用量為8u/g原料，糖化酶用量為100u/g原料，酒母糖化醪用糖化酶量200u/g原料。硫酸和硫酸銨等：硫酸銨用量8kg/t（酒精），硫酸用量（調pH用）5.5kg/t（酒精）。乙醇酵母：發酵用的菌種，將糖化醪發酵產生乙醇、CO2和其他副產物。3.2.2原料預處理 薯干預處理示意圖原料薯干→篩選→浮選→磁選→破碎→制漿→液化（糊化） ↓ ↓ ↘ ↓纖維、泥沙 石塊、磚塊 鐵雜 糖化 ← 冷卻 ↑ 糖化酶3.2.2.1原料除雜和粉碎（1）澱粉質原料在收集時，會混進沙土、雜物，甚至金屬夾雜物等。一般採用先振動篩篩選，再磁力除鐵器磁選以除去雜質。（2）澱粉質原料中澱粉顆粒常以顆粒狀態儲存於細胞中，不宜被直接利用。粉碎後有利於增加原料表面積，加快吸水速度，縮短水熱處理時間；有利於澱粉酶的作用，提高澱粉的轉化率，同時有利於原料在生產過程中的輸送。粉碎方法有乾式粉碎和濕式粉碎，此次採用濕式粉碎進行生產（3）由粉塵損失造成的澱粉損失率約為0.40％。3.2.2.2水熱處理（液化）和連續蒸煮糖化（1）澱粉的液化：是利用澱粉液化酶使糊化的澱粉黏度降低，並水解成糊精和低聚糖的過程。 使用耐高溫的a-澱粉酶，採用95℃的處理溫度，使用普通a-澱粉酶，採用85℃處理溫度。現採用低壓噴射液化器來完成澱粉的液化。調漿溫度為50℃，噴射液化器使粉漿迅速升溫至105 ℃，進入維持管保溫液化5~8min，真空閃急蒸發冷卻至95 ℃進入液化罐反應約60min後，進真空冷卻器冷卻至63 ℃後糖化30min。低壓噴射液化處理工藝 粉料→加水制漿→噴射液化→保溫液化→冷卻糖化 ↑ ↑ a-澱粉酶 蒸汽 （2）澱粉的糖化：是利用糖化酶將澱粉液化的產物進一步水解成葡萄糖的的過程，並為發酵提供含糖適量並保持一定酶活力的無菌或極少雜菌的醪液。 糖化溫度一般根據糖化酶的最適作用溫度進行控制，即58~60℃為宜，糖化酶作用的最適pH為4.2~5.0。醪液的pH太高或太低都將破壞酶的活力，不利於糖化。 糖化酶用量一般為每克澱粉使用80~150U，視原料品種、糖化方式等定量。 糖化時間不宜過長，一般在15~25min的范圍，也可以根據糖化醪進行調控，即以產生25％~35％的還原糖的時間為宜。蒸煮糖化中由於澱粉殘留及糖分破壞造成的澱粉損失約為0.40％。3.2.2.3乙醇酵母的培養 麥芽汁 麥芽汁 麥芽汁 糖化醪瓊脂 →↓ ↓ ↓ ↓酵母→斜面試管→液體試管→三角瓶培養→卡氏罐培養→小酒母罐培養→大酒母罐培養→發酵罐 ↖ ↗ 糖化醪 乙醇酵母的培養（酒母1：10擴大培養）（1）原菌種斜面培養：麥芽汁瓊脂，25~30℃培養3~5天（冰箱4℃保存備用）。（2）液體試管：10°Bx麥芽汁，滅菌冷卻至25~30℃，無菌接種置25~30℃培養20h。（3）三角瓶培養：1/3麥芽汁和2/3糖化醪， 25~30℃培養12~14h，pH4~6（4）卡式罐培養：糖化醪，25~30℃培養12~14h，pH4~6（5）小酒母罐、大酒母罐培養：糖化醪，25~30℃培養12~14h，pH4~63.3乙醇發酵 ——菌種：乙醇酵母； 培養基：薯干糖化醪→發酵醪； pH:4.2~4.5;（1）前發酵期：醪液中酵母密度小，酵母進行適應，發酵作用不強。實際生產時，酒母量在10％左右，前發酵期時間為6~8h，連續發酵時，前發酵期基本不存在。（2）主發酵期：酵母不再大量繁殖，而主要進行乙醇發酵，發酵作用強烈，糖分消耗迅速，乙醇逐漸增加。主發酵溫度控制在30~34℃ 不得高於34~35℃，發酵時間一般為12~15小時。（3）後發酵期：醪液中的糖分已大部分被發酵，但醪液中殘存的糊精等多糖成分繼續被轉化為可發酵性糖，酵母把它轉化為乙醇。後糖化作用速度比糖發酵速度要慢得多，乙醇和CO2生產量減少，表觀看來氣泡不斷產生，但醪液不再翻動。後發酵期一般需40小時左右才能完成，保持醪液溫度在30℃±1℃ 。（4）發酵過程中的澱粉損失率：發酵殘糖——1.3％巴斯德效應——4.0％酒氣自然蒸發與被CO2帶走——0.30％ （若有酒精捕捉器，損失為0.30％）3.4分離純化和蒸餾精製分離純化工藝流程圖發酵罐→泵→醪塔→濃縮塔→粗酒精→分子篩塔A、B→冷凝↖ ↗ ↑ ↓蒸汽 蒸汽 無水乙醇過程中的澱粉損失率：（1）廢槽帶走等——1.60％
（2）脫水損失——1.0％3.5副產品利用和廢水廢渣處理酒精槽→固液分離→濾液→處理→澄清液→回用及生物處理 ↓ ↓ 濾渣→飼料 ← 泥漿4、物料衡算（1）生產方法：雙酶糖化、間歇發酵、塔蒸餾。（2）生產天數：每年300d。 （3）燃料酒精日產量：344t。（4）燃料酒精年產量：100200t。（5）產品質量：國際燃料酒精，乙醇含量99.5％以上（體積分數）（6）主原料：薯干原料含澱粉68％，水分13％。（7）酶用量：a-澱粉酶用量為8u/g原料，糖化酶用量為100u/g原料，酒母糖化醪用糖化酶量200u/g原料。（8）硫酸銨用量8kg/t（酒精），硫酸用量（調pH用）5.5kg/t（酒精）。一 、原料計算①糖化：（C6H12O5）n + nH2O → n C6H12O6 （1-1） 162 18 180發酵：C6H12O6 → 2 C2H5OH + 2CO2 （1-2） 180 46×2 44×2②生產1000kg燃料酒精的理論澱粉消耗量由（1-1）和（1-2）求得：1000×99.18％×162÷92＝1746.5（kg）燃料酒精體積分數99.5％換算成質量分數為99.18％。③生產1000kg燃料酒精的實際澱粉消耗量 表（3-1） 生產過程各階段澱粉損失率生產過程損失原因澱粉損失率％備注原料處理粉塵損失0.40蒸煮糖化澱粉殘留及糖分壞0.40發酵發酵殘糖1.3發酵巴斯德效應4.0發酵酒氣自然蒸發與被CO2帶走0.30加酒精捕集器0.30％蒸餾廢槽帶走等1.60脫水脫水損失1．0總計損失9.01746.5÷（100％－9.0％）=1919.2（kg）④生產1000kg燃料酒精的薯干原料消耗量薯干原料含澱粉68％，水分13％1919.2÷68％=2822.4（kg）⑤a-澱粉酶消耗量應用酶活力為20000u/g的a-澱粉酶液化酶用量：2822.4×1000×8÷20000=1.29（kg）⑥糖化酶耗量糖化酶活力為100000u/g。使用量為100u/g原料2822.4×1000×100÷100000=2.82（kg）此外，酒母糖化酶用量按200u/g（原料）計，且酒母用量為10%2822.4×10%×70%×200÷100000=0.395（kg）式中70%為酒母的糖化液佔70%。其餘為稀釋水與糖化劑。兩項合計，糖化酶用量為3.215kg。⑦硫酸銨耗用量作為補充氮源，其用量為酒母用量的0.1%。二、蒸煮醪量的計算澱粉原料連續蒸煮的粉料加水為1:2，故粉漿量為：2822.4×（1＋2）=8467.2（kg）經噴射液化連續蒸煮,最終蒸煮醪液量為8597.4kg。三、糖化醪與發酵醪量的計算設發酵結束後成熟醪量含酒精10%(體積分數)，相當於8.01%（質量分數）。並設蒸餾效率為98.4%，而且發酵罐酒精捕集器回收酒精洗水和洗罐用水分別為成熟醪液的5%和1%，則生產1000kg99.18%（質量分數）酒精成品計算如下：① 需蒸餾的成熟發酵醪量為：F=1000×99.18%÷98.4%÷8.01%×（100+5+1）÷100=13338.4(kg)② 若不計酒精捕集器和洗罐用水，則成熟發酵醪量為：13338.4÷106%=12583.4（kg）③ 入蒸餾塔的成熟醪乙醇濃度為：1000÷98.4%÷13338.4=7.62%（質量分數）④ 相應發酵過程放出CO2總量為991.8÷98.4%×44÷46=964.1（kg）⑤接種量按10%計，則酒母醪量為m：（2583.4+964.1）÷【（100+10）÷100】×10%=1231.6（kg）⑥酒母醪的70%是糖化醪，其餘為糖化劑和稀釋水，則糖化醪量為：（2583.4+964.1）÷【（100+10）÷100】+1231.6×70%=13178.0（kg）四、10000t/a薯干原料酒精廠總物料衡算① 酒精成品日產燃料酒精量為：10000÷300=33.3（t），取整數位34t/d實際年燃料酒精總產量為：34×300=10020（t/a）② 主要原料薯干用量日耗量為：2822.4×34=95961.6（kg/d）年耗量為：95961.6×300=2.879×106（kg）=282885（t/a）表（4-1） 10000t/a薯干原料酒精廠物料衡算表物料﹨數量生產1000kg燃料酒精物料量/kg每天數量/t每年數量/t燃料酒精10003410020薯干原料2822.495.961628788.48a-澱粉酶1.1290.0383911.5158糖化酶3.2150.1093132.793硫酸銨1.2320.0418912.5664硫酸5.50.18756.1蒸煮粉漿8467.2287.88586365.44成熟蒸煮醪8597.4292.31287693.48糖化醪13178448.052134415.6酒母醪1231.641.874412562.32蒸餾發酵醪13338453.506136051.7二氧化碳964.132.77949833.82廢醪13550460.697138209

③ 如何解決工業廢水處理難題

首先，工業結構調整與產業(產品、產能)淘汰相結合。調整的對象是高能耗、高物耗、高污回染和資答源消耗型的工業行業和小型製造企業。如草漿造紙，煤化工、焦炭，染料、醫葯、農葯等精細化工，釀造、木薯澱粉酒精，鉛鋅冶煉、電路板，發泡劑、離子膜燒鹼等。這些行業廢水等污染治理難度大、投資高、運行成本高。要嚴格控制這些行業的規模數量，產品最好禁止出口，能夠滿足內需即可，或者轉而依靠進口。針對這些行業，要採取的措施是嚴格環境管理制度，通過項目審批、環評等手段限制這些行業。
其次，提高排放標准、促進深度治理。當標准提高時，處理技術必須適應，增加工藝流程、採取關鍵技術、提高去除效率。同時，加強工業廢水的循環利用、廢水回用，深度處理、發展低排放技術等。
第三，推進清潔生產、發展循環經濟。
第四，提高設施運行管理的技術水平。廢水處理設施的運行管理水平至關重要，建設設施、工藝技術的科技支持固然重要，但支撐達標排放和減排的根本還在於運行。先進技術的採用、缺陷的改造和保障正常運行都需要高新科技的支持，且後者要求更高。

④ 酒精廢水的常用處理工藝

厭氧反應器採用鋼結構，其外形結構類似於第三代厭氧反應器EGSB和IC，能承受高濃度的固體懸浮物（SS），是三代厭氧反應器EGSB和IC不具備的特點，採用高溫發酵，容積負荷可高達7.0kgCOD/(m3.d), 高於傳統全渣厭氧發酵工藝的2—3倍， COD 去除率高達90%。該工藝有以下優點：
①對高濃度污染物高SS的酒精有機廢水，耐沖擊力高承受力強，可完全達到高濃度懸浮物廢水處理的要求。
②在高濃度懸浮液的情況下，雖不能或很難形成顆粒污泥，但高效厭氧裝置可以培養出沉澱性能很好和活性很高的污泥，這對於保證COD 去除率是關鍵的。
③在高濃度懸浮液的情況下，容積負荷比普通全渣反映罐高很多，所以產沼氣量很大，能產生較好的經濟效益。 上流式厭氧污泥反應器（UASB）技術在國內外已經發展成為厭氧處理的主流技術之一，在UASB中沒有載體，污水從底部均勻進入，向上流動，顆粒污泥（污泥絮體）在上升的水流和氣泡作用下處於懸浮狀態。反應器下部是濃度較高的污泥床，上部是濃度較低的懸浮污泥層，有機物在此轉化為甲烷和二氧化碳氣體。在反應器的上部有三相分離器，可以脫氣和使污泥沉澱回到反應器中。UASB的COD負荷較高，反應器中污泥濃度高達100—150 g/L，因此COD去除效率比普通的厭氧反應器高三倍，可達80%～95%。
缺氧池具有雙重作用，一是對廢水進行生物預處理，改善其生化性，並吸附、降解一部分有機物；二是對系統的污泥進行消化處理。可以與後續的接觸氧化形成A/O模式，具有同步脫氮除磷作用，其中厭氧段主要作用是去除有機污染物和釋放磷，缺氧段的主要作用是反硝化脫氮，由於具有同步去除有機污染物、脫氮、除磷作用，因而該工藝廣泛應用在需要脫氮除磷的污水處理方案中。
生物接觸氧化法是生物膜法的一種，屬於好氧生化處理工藝。整個系統由池體、填料、曝氣設備等組成。好氧生化法是細菌及菌類的微生物、後生動物等一類的微型動物在填料載體上生長繁殖，微生物攝取污水中的有機物作為養份，吸附分解污水中的有機物，微生物不斷新陳代謝，保持活性，從而使污水得以凈化。在溶解氧和食物都充足的情況下，微生物繁殖十分迅速，生物膜逐漸增厚，溶解氧和污水中的有機物憑借擴散作用，被微生物利用。當生物膜達到一定厚度時，氧氣無法向生物膜內部擴散，好氧菌死亡，而兼性細菌和厭氧菌開始大量繁殖，形成厭氧層，利用死亡的好氧菌為基質，並在此基礎上不斷繁殖厭氧菌，經過一段時間後在數量上開始下降，加上代謝氣體的逸出，使生物膜大塊脫落。在脫落的生物膜表面新的生物膜又重新發展起來，在接觸氧化池內，由於填料表面積大，所以生物膜發展的每一個階段都是存在的，使去除有機物的能力穩定在一個水平上。接觸氧化工藝的主要優點如下：
① 體積負荷高，處理時間短，節約佔地面積。生物接觸氧化法的體積負荷最高可達3～6kgBOD（m3·d），污水在池內停留時間最短只需0.5～1.5h。同樣體積的設備，生物接觸氧化的處理能力高出幾倍，處理效率高，所以節約佔地面積。
② 生物活性高。由於曝氣系統設置在填料之下，不僅供氧充分而且對生物膜起到擾動作用，加速生物膜的更新，大大提高生物膜的活性。曝氣形成的紊流使得生物膜不斷的連續的與污水中有機物接觸，避免形成死角。經過我們在類似工程中的檢測，同樣濕重的絲狀菌生物膜，其好氧速率比活性污泥法高1.8倍。
③ 微生物濃度高，一般的活性污泥法的污泥濃度為2～3g/L，微生物在池中處於懸浮狀態；而接觸氧化池中絕大多數微生物附著在填料上，單位體積內水中和填料上的微生物濃度可達到10～20g/L。由於生物接觸氧化工藝的微生物濃度高，所以有利於提高容積負荷，從而降低佔地面積。
④ 污泥產量低。
⑤ 出水水質好而且穩定。在進水短期發生變化時，出水水質受的影響很小，而且生物膜活性恢復快，適合短期間斷運行的需要。
⑥ 運行管理方便
工藝流程如右所示： EGSB與UASB非常相似，其區別在於，EGSB採用高達2.5～6m/h的上升流速，使得反應器中的顆粒污泥處於部分或者完全膨脹化。污泥顆粒之間的距離加大從而使污泥床的體積加大。在高的上升流速以及產氣的作用下，廢水中的有機物與污泥床更充分的接觸。因此可以允許廢水在反應器中有更短的停留時間，從而，EGSB可以用於處理較低濃度的廢水。與UASB相比，它比UASB布水更容易均勻，傳質效果更好，有機物去除率更高，能適應高濃度有機廢水和低濃度有機廢水，容積負荷高，COD去除率高。
EGSB優點：
1、使用范圍廣，不需要預酸化，流程簡單；
2、對進水的溫度，pH要求不高，進水COD可達~30，000mg/L；
3、依靠進水和產氣達到自行膨脹，並且會根據負荷的變化自動改變床層的膨脹度，無須另外增加循環泵保證膨脹，因此動力消耗小；
4、反應器中床層的膨脹度由下自上逐漸增大，屬於變速膨脹床，其抗沖擊負荷能力較強，有機物去除率較高（一般為75%~95%以上）；5、三項分離器：三相分離器專利設計，有效地將氣固液分離開，保證有效的污泥停留時間；
6、反應器沒有內循環，上升流速慢，負荷高時也不影響分離；
7、操作維護容易，便於管理。
SBR工藝集進水、曝氣、沉澱在一個池子中完成。一般由多個池子構成一組，各池工作狀態輪流變換運行，單池由潷水器潷水，間歇出水，故又稱為序批式活性污泥法。
該工藝將傳統的曝氣池、沉澱池由空間上的分布改為時間上的分布，形成一體化的集約構築物，並利於實現緊湊的模塊布置，最大的優點是節省佔地。另外，可以減少污泥迴流量，
有節能效果。典型的SBR工藝沉澱時停止進水，靜止沉澱可以獲得較高的沉澱效率和較好的水質。隨著自動化技術的發展和PLC控制系統的普及化，SBR工藝的工程應用又進入了一個新的時代。
工藝流程如右所示： IC反應器即膨脹顆粒污泥床反應器，是在UASB反應器的基礎上發展起來的第三代厭氧生物反應器，它通過出水迴流再循環，大大提高了污水的上升流速，反應器中顆粒污泥始終處於膨脹狀態，加強污水與微生物之間的接觸和傳質，獲得較高的去除效率，反應器的高度高達16-25m。從外觀上看，IC反應器由第一厭氧反應室和第二厭氧反應室疊加而成，每個厭氧反應器的頂部各設一個氣-固-液三相分離器。如同兩個UASB反應器的上下重疊串聯。
IC的特點：
（1）容積負荷率高，水力停留時間短
IC反應器生物量大（可達到60g/L），污泥齡長。特別是由於存在著內、外循環，傳質效果好。處理高濃度有機廢水，進水容積負荷率可達15～25kgCOD/m3·d。
（2）抗沖擊負荷強
在IC反應器中，當COD負荷增加時，沼氣的產生量隨之增加，由此內循環的氣提增大。處理高濃度廢水時，循環流量可達進水流量的10～20倍。廢水中高濃度和有害物質得到充分稀釋，大大降低有害程度，從而提高了反應器的耐沖擊負荷能力；當COD負荷較低時，沼氣產量也低，從而形成較低的內循環流。因此，內循環實際為反應器起到了自動平衡COD沖擊負荷的作用。
（3）避免了固形物沉積
有一些廢水中含有大量的懸浮物質，會在UASB等流速較慢的反應器內容易發生累積，將厭氧污泥逐漸置換，最終使厭氧反應器的運行效果惡化乃至失效。而在IC反應器中，高的液體和氣體上升流速，將懸浮物沖擊出反應器。
（4）基建投資省和佔地面積小
由於IC反應器的容積負荷率比普通的UASB反應器要高3～4倍以上，則IC反應器的體積為普通UASB反應器的1/4～1/3左右。而且有很大的高徑比，所以，佔地面積特別省，非常使用於佔地面積緊張的廠礦企業採用。並且，可降低反應器的基建投資。
（5）依靠沼氣提升實現自身的內循環，減少能耗
厭氧流化床載體的膨脹和流化，是通過出水迴流出水泵加壓實現。依次必須消耗一部分動力。而IC反應器正常運行時是以自身產生的沼氣作為提升的動力，實現混合液內循環，不必開水泵實現強制循環，從而減少能耗。
（6）減少葯劑投量，降低運行費用
內外循環的液體量相當於第一級厭氧出水的迴流，對pH起緩沖作用，使反應器內的pH保持穩定。可減少進水的投鹼量，從而節約葯劑用量，而減少運行費用。
（7）出水的穩定性好
因為，IC反應器相當有上、下兩個UASB反應器串聯運行，下面一個UASB反應器具有很高的有機負荷率，起「粗」處理作用，上面一個UASB反應器的負荷較低，起「精」處理作用。一般說，多級處理工藝比單級處理的穩定性好，出水水質穩定。
(8)IC可以在較高溫度下運行，非常適合於生產廢水溫度較高的情況，可節省污水蒸汽加熱的運行費用。
A/O工藝系Anoxic/Oxic（兼氧/好氧）工藝的簡寫。是常規二級生化處理基礎上發展起來的生物去碳除氮技術，是考慮污水脫氮採用較多的一種處理工藝。充分利用缺氧生物和好氧生物的特點，使廢水得到凈化。
典型A/O工藝是把缺氧工段提前到好氧工段前，利用原水中有機物作為有機碳源，故稱為前置反硝化作用，轉化為硝化態氮，在缺氧段時，活性污泥中的反硝化細菌利用硝
化態氨和廢水中的含碳有機物進行反硝化作用，使化合態氨轉化為分子態氨，獲得去碳脫氮的效果，同時具有生物選擇的作用，防止污泥膨脹。因此A/O工藝不但具有穩定的脫氮功能，而且對COD、BOD有較高的去除率，處理深度高，剩餘污泥量少。
工藝流程圖如右所示： 該工藝特別適合於建在郊區的木薯酒精生產企業，氧化塘的廢水停
留時間可達數月，由於這類企業多處於市郊或鄉鎮，而且每年的生產期為間歇式生產，從而為這種佔地面積大，處理時間長的污水處理方式提供了可能。

⑤ 中國資源綜合利用技術政策大綱的工業「三廢」綜合利用技術

1.煤矸石綜合利用技術
（1）煤矸石發電技術
——推廣適合燃燒煤矸石的大型循環流化床鍋爐，在有條件的地區推廣熱、電、冷聯產技術和熱、電、煤氣聯供技術。
——推廣爐內石灰脫硫和靜電除塵技術。
——研發煤矸石等低熱值燃料電廠鍋爐高效除塵、脫硫、灰渣干法輸送、存儲及利用技術。
（2）煤矸石生產建築材料技術
——制磚技術。推廣全煤矸石生產承重多孔磚、非承重空心磚和清水牆磚技術。
——制水泥技術。推廣利用煤矸石為原料，部分或全部代替粘土配製水泥生料，燒制水泥熟料技術。
——生產其他建材產品技術。推廣利用煤矸石為原料生產陶瓷製品、陶粒、岩棉、加氣混凝土等技術。
（3）推廣利用煤矸石充填採煤塌陷區、采空區和露天礦坑及煤矸石復墾造地造田技術。
（4）推廣利用煤矸石製取聚合氯化鋁、硫酸鋁、合成系列分子篩等化工產品技術。
（5）推廣利用煤矸石生產復合肥料技術。
（6）推廣煤矸石中極細粒鈦鐵礦、銳鈦礦等雜質的分離技術。
（7）研發利用煤矸石生產特種硅鋁鐵合金、鋁合金技術，以及利用煤矸石生產鋁系列、鐵系列超細粉體的技術。
（8）研發煤矸石提取五氧化二釩及其他稀有元素技術。
2.礦井水綜合利用技術
推廣採用混凝、沉澱（或浮升）以及過濾、消毒等技術，凈化處理煤礦礦井水。
3.煤層氣綜合利用技術
（1）推進煤層氣民用、發電、化工等技術的產業化。
（2）研發低濃度瓦斯利用技術。 1.粉煤灰、脫硫石膏綜合利用技術
（1）粉煤灰綜合利用技術
——推廣採用粉煤灰生產水泥、砌塊、陶粒等建築材料技術。
——推廣採用粉煤灰建造水壩、油井平台、道路路基等建築工程技術。
——推廣粉煤灰製取漂珠、空心微珠、碳等化合物技術。
——推進高鋁粉煤灰提取氧化鋁技術的產業化。
——推進粉煤灰造紙及生產岩棉技術的產業化。
——研發粉煤灰用於農業（改良土壤、生產復合肥料、造地）、污水處理以及各類填充材料等技術。
（2）推廣脫硫石膏制水泥緩凝劑、紙面石膏板、建築石膏、粉刷石膏、砌塊等建材產品的綜合利用技術。
（3）研發脫硫石膏免煅燒制干混砂漿。
2.廢水綜合利用技術
推廣灰場沖灰廢水封閉式循環利用等技術。
3.廢氣綜合利用技術
推廣燃煤電廠煙氣中回收硫資源生產硫磺技術。 1.廢渣綜合利用技術
（1）推廣對油氣采煉過程中產生的各類油砂、污泥、殘渣、鑽屑採用固化等無害化綜合處理技術，並用於築路、製造建築材料、調剖堵水劑等。
（2）推廣石油焦乳化焦漿/油（EGC）代油節能技術。
（3）研發改進緩和濕式氧化(WAO)－間歇式生物反應器(SBR)處理鹼渣聯合工藝，形成專有成套技術。
（4）研發污水處理場油泥(包括罐底泥)、浮渣和剩餘活性污泥處理組合技術。
2.廢水（液）綜合利用技術
（1）推廣鑽井污水、廢液綜合處理技術，實現閉路循環利用。
（2）推廣煉油企業含氫尾氣膜法回收技術。利用膜分離技術建設芳烴、加氫尾氣膜法回收裝置，回收芳烴預加氫精製單元酸性氣、異構化富氫、加氫裂化低分氣、柴油加氫低分氣中的富含氫氣體。
（3）推廣採用中和、酸化以及各種精製技術，從石油煉制產生的酸鹼廢液、廢催化劑中，回收環烷酸、粗酚、碳酸鈉、浮選捕集劑等資源。
（4）研發石油化工高濃度、難降解的有機廢水處理技術以及油田廢水替代清水技術。
（5）研發經濟有效的廢水深度處理技術和回用技術、氨氮廢水處理技術與回收利用技術。
3.廢氣綜合利用技術
（1）推廣對煉油廠催化裂化過程中產生的高溫煙氣採用氣能量回收技術進行能量回收。
（2）研發催化裂化再生煙氣、加熱爐氣、工藝排氣及電站排氣中二氧化硫和氮氧化物處理技術。 1.冶煉廢渣綜合利用技術
（1）推廣煉鋼爐渣回收和磁選粉深加工處理技術。
（2）推廣立磨粉磨粒化高爐礦渣技術。
（3）推廣硫鐵礦燒渣綜合利用技術。
（4）推廣冷軋鹽酸再生及鐵粉回收技術。
（5）推廣鋼渣返回燒結，替代石灰作為煉鐵廠燒結溶劑技術。
（6）推廣轉爐煤氣干法除塵及塵泥壓塊技術。
（7）推廣氧化鐵皮回收利用技術。採用直接還原技術製取粉末冶金用的還原鐵粉。
（8）推廣含鐵塵泥綜合利用技術。
（9）推廣廢鋼渣生產磁性材料技術。
（10）研發含鋅塵泥綜合利用技術。
（11）研發不銹鋼和特殊鋼渣的處理和利用技術，特別是防止水溶性鉻離子浸出的技術。
（12）研發鋼鐵渣游離氧化鈣、游離氧化鎂降解處理技術。
2.廢水（液）綜合利用技術
（1）推廣對不同濃度的焦化廢水優化分級處理與使用技術。
（2）推廣採用「電氧化氣浮」技術對廢水進行深度處理並回用。
（3）推廣污水深度處理脫鹽回用技術。採用抗污染芳香族聚醯胺反滲透膜，生產高品質的回用水。
（4）推廣冷軋含油乳化液膜分離回收技術。
（5）研發礦山酸性廢水治理與循環利用技術。
（6）研發礦山含硫礦物，As、Pb、Cd廢水處理與循環利用技術。
3.廢氣及余熱、余壓綜合利用技術
（1）推廣全燃燒高爐煤氣鍋爐的應用技術。
（2）推廣焦爐、高爐、轉爐煤氣的回收技術。
（3）推廣利用還原鐵生產中回轉窯廢高溫煙氣余熱發電技術。
（4）推廣高爐煤氣余壓發電TRT(高爐煤氣余壓透平發電裝置)結合干法除塵技術。
（5）推廣採用利用溴化鋰製冷等技術回收利用冶金生產過程中爐窯煙氣余熱。
（6）推廣採用雙預蓄熱式燃燒技術,實現爐窯廢氣余熱的利用。
（7）推廣鐵合金礦熱爐、燒結機等中低溫煙氣余熱發電技術。
（8）推廣焦化干息焦技術，回收利用焦炭顯熱。
（9）推廣低熱值煤氣燃氣-蒸汽聯合循環發電技術（CCPP）。
（10）推廣煉鋼廠除塵系統高溫煙氣余熱發電技術。
（11）推廣電爐余熱回收及綜合利用技術。
（12）推進燒結煙氣脫硫副產石膏資源化利用技術的產業化。 1.冶煉廢渣綜合利用技術
（1）推廣採用爐渣選礦法從冶煉爐渣中回收金屬銅技術。
（2）推廣銅冶煉陽極泥及廢渣（料）綜合利用技術，回收金、銀、鉑、鈀、硒、碲、鉛、鉍、銦等。
（3）推廣銅冶煉冷態渣，鎳冶煉冷態渣深度還原磁選提鐵綜合利用技術。
（4）推廣採用「破碎－磁選分選焦煤」、「球磨－磁選生產鐵粉」等技術處理鋅渣、窯渣。
（5）推廣從鉛電解陽極泥中提取金銀的火法和濕法技術工藝。
（6）推廣鋅渣中提取銀的技術。
（7）推廣從鋅浸出渣中提取銦技術。
（8）推廣金屬鎂還原渣部分替代鈣質和硅質原料生產水泥技術。
（9）研發高效利用鉛鋅冶煉渣再回收鉛鋅技術，以及稀散金屬回收技術。
（10）研發低耗高效脫除氟、氯、氧化鋅物料技術。
（11）研發採用氫氣還原法從冶煉各類煙塵中製取金屬鍺綜合利用技術。
（12）研發赤泥綜合利用技術。
2.廢水（液）綜合利用技術
（1）推廣軋制廢油回收利用技術。
（2）推廣從生產印刷線路板產生含銅廢液中回收金屬銅技術。
（3）研發加工生產過程中表面處理廢液、酸洗污泥綜合回收技術。
3.廢氣及余熱綜合利用技術
（1）推廣採用氨吸收法技術，回收銅、鉛、鋅等有色金屬冶煉企業產生的煙氣二氧化硫，副產硫酸銨、硫酸鉀等。
（2）推廣採用鈣吸收技術，對二氧化硫煙氣脫硫並回用。
（3）推廣採用氧化鋅渣脫除鉛鋅冶煉煙氣二氧化硫技術。
（4）推廣冶煉廢氣中有價元素的回收利用技術。
（5）推廣菱鎂礦資源利用過程中二氧化碳回收以及生產二氧化碳衍生產品先進技術。
（6）推廣有色冶金爐窯煙氣余熱利用技術。 1.磷石膏等化工廢渣綜合利用技術
（1）推廣蒸氨廢渣綜合利用技術。
（2）推廣採用電石渣替代石灰石用於水泥工業、純鹼工業以及電廠的煙氣脫硫技術。
（3）推廣利用鉻渣作水泥礦化劑技術；鉻渣制自溶性燒結礦並冶煉含鉻生鐵技術；鉻渣作為熔劑生產鈣鎂磷肥技術；鉻渣制鈣鐵粉、鑄石、人造骨料、玻璃著色劑及鉻渣棉等技術。
（4）推廣磷石膏制磷酸聯產水泥、制硫酸鉀、制硫銨和碳酸鈣以及制硫酸銨、硫酸銨鉀等作為化工原料的綜合利用技術；磷石膏制水泥緩凝劑、紙面石膏板、建築石膏、粉刷石膏、砌塊等建材產品的綜合利用技術；磷石膏作為鹽鹼地改良劑技術。
（5）推廣黃磷爐渣生產水泥、混凝土、磷渣磚、保溫材料、低溫燒結陶瓷等技術。
（6）推廣黃磷泥生產五氧化二磷以及雙渣肥等綜合利用技術。
（7）推廣造氣煤渣綜合利用技術。
（8）推廣利用硼泥制備輕質碳酸鎂、氧化鎂等鎂鹽技術。
（9）推廣利用硼泥生產建築材料、農業肥料和冶金輔助材料技術。
（10）推廣氟石膏生產建築材料等綜合利用技術。
（11）研發磷石膏充填采礦技術。
2.廢水（液）綜合利用技術
（1）推廣純鹼生產中蒸氨廢清液曬鹽技術，採用高效蒸發技術和設備制氯化鈣聯產氯化鈉。
（2）推廣合成氨生產中採用水解汽提技術回收尿素。
（3）推廣氮肥生產污水回用技術。
（4）推廣循環冷卻水超低排放技術。
（5）推廣回收硼酸母液制備硼鎂肥、輕質碳酸鎂、氧化鎂等鎂鹽產品技術。
（6）推廣採用大孔徑吸附樹脂對2,3-酸廢水回收利用技術。
（7）推廣「樹脂吸附－氧化－樹脂吸附」技術對2-萘酚生產廢水進行治理和資源化利用。
（8）推廣處理DSD (4,4-二氨基二苯乙烯-二磺酸)酸氧化工序生產廢水採用樹脂法將有機物吸附並洗脫和回收利用的資源化技術。
（9）推廣苯胺、鄰甲苯胺和對甲苯胺生產廢水資源化技術。
（10）推廣樹脂吸附法處理氯化苯水洗廢水綜合利用技術。
（11）推廣從電鍍廢水中回收鎳、鈷等稀有金屬技術。
（12）推廣從制鹽母液中提取氯化鉀、工業溴、氯化鎂技術。
3.廢氣、余熱綜合利用技術
（1）推廣採用吸附、汽提、變壓吸附等技術，從電石法聚氯乙烯生產尾氣中回收氯乙烯、乙炔氣。
（2）推廣利用黃磷尾氣發電並提純一氧化碳生產甲醇、甲酸等化工產品技術。
（3）推廣醇烴化工藝替代銅洗工藝技術。
（4）推廣全燃式造氣吹風氣余熱回收利用技術。
（5）推廣濕法磷酸及磷肥生產副產品氟生產各種氟化物技術。
（6）推廣以碳酸鈉吸收硝酸生產尾氣中的氮氧化物，生產硝酸鈉、亞硝酸鈉的技術。
（7）推廣利用電石、炭黑生產尾氣中的一氧化碳，作為燃料及化工原料用於制甲醇、合成氨和羰基產品技術。
（8）推廣對含二氧化碳廢氣進行綜合利用技術。其中利用氨水吸收尾氣中二氧化碳製取碳酸氫銨；深冷製取液態二氧化碳或乾冰；用純鹼吸收二氧化碳製取碳酸氫鈉；用二氧化碳廢氣製取輕質碳酸鎂；用燒鹼廢液吸收二氧化碳製取純鹼；用廢氣中的二氧化碳代替硫酸分解酚鈉提取酚。
（9）推廣氯化氫廢氣綜合利用技術。其中用甘油吸收氯化氫製取二氯丙醇；在催化劑作用下製取環氧氯丙烷、二氯異丙醇，製取氯磺酸、染料、二氯化碳等化工產品；採用催化氯化法、電解法、硝酸氧化法生產氯氣；副產鹽酸生產聚氯乙烯等產品。
（10）推廣催化干氣蒸汽轉化法制氫技術。
（11）推廣草甘膦與有機硅生產中的氯元素循環利用技術。將草甘膦生產中的尾氣經回收凈化用於有機硅單體的合成。有機硅單體生產中產生鹽酸，經凈化後用於草甘膦合成，從而使含氯元素的化合物（氯甲烷、氯化氫）在草甘膦和有機硅兩大類產品之間實現循環利用。 1.廢渣綜合利用技術
（1）推廣石材加工碎石和采礦廢石生產人造石材（裝飾材料）技術。
（2）研發廢陶瓷高附加值再利用技術。
2.廢水綜合利用技術
推廣採用無機混凝劑(PAC)+高分子助凝劑(PHM)等混凝沉澱處理技術。
3.廢氣、余熱綜合利用技術
（1）推廣水泥窯廢氣余熱發電技術。
（2）推進玻璃熔窯廢氣余熱發電技術產業化。 1.廢渣綜合利用技術
（1）推廣玉米脫胚提油和小麥提取蛋白技術。
（2）推廣利用酒精糟生產全糟蛋白飼料等技術。
（3）推廣啤酒廢酵母乾燥生產飼料酵母技術；廢酵母經酶處理制備醫葯培養基酵母浸膏技術。
（4）推廣檸檬酸廢渣替代天然石膏技術。
（5）推進啤酒廢酵母生產制備核苷酸、氨基酸類物質技術的產業化。
（6）推廣玉米芯生產木寡糖技術。
（7）推廣利用製糖廢糖蜜生產高活性酵母等發酵製品技術。
（8）推進利用酶技術從麥糟中提取功能性膳食纖維和蛋白質的產業化。
（9）推進果蔬濃縮汁生產廢渣制備果膠、功能性膳食纖維和蛋白飼料技術的產業化。
（10）研發酵母細胞壁殘渣制備甘露糖蛋白質及水溶性葡聚糖等。
（11）研發啤酒糟採用多菌種混合固體發酵生物改性，生產肽蛋白技術。
（12）研發馬鈴薯、木薯澱粉生產廢渣綜合利用技術。
2.廢水（液）綜合利用技術
（1）推廣發酵剩餘資源厭氧發酵生產沼氣技術。
（2）推廣麥汁煮沸二次蒸汽回用技術。
（3）推廣味精廢母液生產復合肥技術。
（4）推廣玉米浸泡水和谷氨酸離交尾液混合培養飼用酵母粉技術。
（5）推廣木薯乾片乾式粉碎和鮮木薯濕法破碎分離技術，濃縮出精澱粉漿液和蛋白黃漿。
（6）研發採用膜過濾技術（MF）回收菌體製成飼料技術。
（7）研發薯類澱粉生產高濃工藝廢水（俗稱汁水或細胞水）回收蛋白技術。
（8）研發適用於食品行業生產的膜材料及膜分離裝置；研發排放廢水深度處理的膜技術與膜材料。
3.廢氣綜合利用技術
研發利用酒精等生產過程中產生的二氧化碳生產降解塑料技術。 1.廢舊纖維等廢渣綜合利用技術
（1）推廣廢舊纖維循環利用技術。利用廢舊滌綸及錦綸纖維、生產廢料等生產再生纖維技術。
（2）推廣利用廢舊纖維作為產業用增強材料技術。
（3）推廣溶解、萃取、離子交換等技術，對化纖工業產生的固體廢棄物進行回收利用。
（4）推廣針刺、熱熔、紡粘、縫編等技術對廢花、落棉、紗布角、短纖維等廢棄物進行回收利用。
（5）推進廢棄毛中提取蛋白制備生物蛋白纖維技術的產業化。
（6）推進利用雙氧水對剝繭抽絲後的廢棄物進行濕法紡絲技術的產業化。
（7）推進蠶蛹蛋白提煉及深加工、桑柞蠶絲下腳料生產針刺無紡布等綜合利用產業化。
2.廢水（液）綜合利用技術
（1）推廣採用水蒸汽直接蒸餾法從含溴染料廢水中製取溴素技術；以分散藍2BLN水解母液以及硝化廢酸為原料從廢水中離析回收2,4-二硝基苯酚。
（2）推進洗毛廢水採用高效分離回收等工藝設備提取羊毛脂技術產業化。
（3）推進聚酯企業生產廢水中乙醛等有機物回收與利用技術產業化。
（4）研發適用於排放廢水深度處理的膜材料，並研發適用於漿料、染料濃縮與回收工藝的膜分離裝置。 1.廢渣綜合利用技術
（1）推廣造紙廢渣污泥資源化利用技術。
（2）推進制漿鹼回收白泥生產優質碳酸鈣技術的產業化。
2.廢水（液）綜合利用技術
（1）推廣制漿造紙過程水的梯級使用和廢水深度處理部分回用技術。
（2）推廣造紙白水多圓盤過濾機處理回收利用技術。
（3）推廣厭氧生物處理高濃廢水生產沼氣技術。
（4）推廣制漿封閉式篩選、中濃技術。
（5）推進紙漿廢液生產微生物制劑技術的產業化。