淄博什麼地方賣噴塗用的粉塵濾芯

⑴ 粉塵過濾濾芯是什麼

工業氣體、環保設備用的除塵濾芯、除塵濾筒、除塵濾袋、粉塵濾芯、除菌、除味濾芯及粉塵回收濾芯。

⑵ 緊急：如何處理更換下來的廢舊粉塵濾芯

濾芯的組成部分主要就是過濾材料和鐵 過濾材料基本都可以通過焚燒解決 剩餘的鐵自然就好回收了

⑶ 什麼是粉末靜電噴塗有沒有好一點的，比較詳細的解釋

粉末靜電噴塗工藝技術介紹及操作流程
2012-04-19
粉末塗裝是近代塗裝工業領域的一項新技術、新工藝，也是我國重點推廣的新技術之一，應用於家電產品及其它領域，優越性十分明顯。粉末塗裝是高防護、高裝飾的塗裝方法，要得到滿意的塗裝效果，就必須對影響塗裝效果的因素加以控制。作為粉末塗料的操作施工人員，如果對塗裝過程中易產生的弊病知識了解不夠，將無法生產出合格產品或一出現問題就手足無措、無從下手。
一、粉末塗料的優越性
粉末塗料是一種粉狀不含液態溶劑及稀釋劑的新型塗裝材料。由於其高裝飾、重防腐性、粉末可回收利用，無有機溶劑對環境的污染等特點決定了其廣泛的應用空間。
粉末塗料施工與傳統的油漆施工相比較，有如下優點：
1、粉末塗料是一種不含溶劑的塗料，這就決定了不需要把主要成膜物質及輔助成膜的物質、添充料及顏料都溶於有機溶劑中，解決了某些有機溶劑無法溶解的高分子成膜物質均可作為塗料使用的難題。而許多難被溶劑溶解的高分子物質卻是防腐及裝飾性塗料必可少的中堅力量。
2、粉末塗料因不含易揮發的有機溶劑，不易燃燒爆炸，只要防止粉塵積聚過多就可解決著火爆炸的隱患，這一點油漆等易燃的溶劑性塗料卻無法克服。
3、由於粉末塗料本身不含有機溶劑，施工操作及制粉過程中無刺激性氣味，不但可防止環境被污染和破壞，而且對操作者本人的身心健康大為有益。
4、油漆類液態塗料施工過程中的利用率僅達到50%—60%。而粉末塗料一次上粉率約為70%—80%（受工件形狀等因素影響），其餘粉末可二次回收利用，利用率在90%—98%。
5、油漆類液態塗料施工過程中必須加入30%—50%的稀釋劑，而這些稀釋劑的作用只是調整粘稠度，並不是固化成膜的必須成份，回化過程中又揮發掉了。不但污染環境，而且做了大量無用功，浪費了原料，提高了生產成本；粉末塗料施工過程中則根本不需要這類稀釋劑。
6、油漆類液態塗料的厚度一般為15—30μm，而粉末塗料一次塗裝便可達到60—150μm之間，可一次塗裝達到要求厚度，減少勞動強度，適合自動化流水線生產操作。
7、粉末塗料固化後的外觀豐滿度高，色澤柔和，令油漆類液態塗料經固化後的外觀效果望塵莫及。
8、粉末塗料由於不含溶劑，固化過程中不易形成針孔和氣泡，而液態塗料由於存在揮發性溶劑和稀釋劑，固化過程中易生成針孔和氣泡。
9、粉末塗料便於運輸，不會滲漏和揮發，而液態塗料運輸則很不方便，易滲漏和揮發，甚至可能燃燒爆炸。
10、粉末塗料的防腐裝飾性好，生產綜合成本低，油漆類液態塗料則無法與之相媲美。
正是由於上述諸多液態塗料所不具備的優點，粉末塗料在近二十年來在中國大地呈現欣欣向榮、蒸蒸日上的局面。但從科學的角度去分析，任何事物都有優點也有不足之處。粉末塗料在使用過程中仍存在換色困難、生產設備復雜、必須高溫固化等缺點。這正是從事塗裝行業的廣大同仁需通過不斷努力攻克的難題。
粉末塗料真正應用到工業和生產中在我國只有二十幾年的歷史，目前在生產工藝和施工應用方面均已趨於成熟。進入八十年代後期，在國內和國外掀起了一股「粉末熱」，尤其在我國，近幾年的粉末塗料年增長率曾超過25%，這在塗料史上是罕見的。國外先進工業國家由於起步早，基礎好，目前以年增長率10—15%的速度增長。兩相比較，我國有著廣闊的市場需求。就目前市場產品，大到冰箱、洗衣機、防盜門，小到五金製品，無一不與靜電粉末噴塗有著不解之源。這足以預示我國粉末塗料行業發展的燦爛前景。
二、噴塗施工過程中的主要設備及性能
靜電粉末噴塗是將粉末塗料在壓縮空氣作用下霧化得細而均勻，憑借高壓電場的作用均勻地吸附於金屬工件表面，高溫固化成膜的一種先進的塗裝工藝。由法國Sames公司於1962年最先研製成功，1965年隨著英、法、德、美、日等國相繼推出成套靜電粉末噴塗設備，在工業生產中達到了廣泛的應用。
粉末靜電噴塗屬塗裝後處理，必須在工件進行了嚴格前處理（除油、除銹、磷化）後進行，工件表面無油、無銹、無飛揚的塵土，無掛灰現象，且絕對不允許有高溫（180—200℃）易分解的產物存在。盡可能採用噴砂或鋅系磷化（鐵系磷化效果很差），不允許除油除銹後，直接用亞硝酸鹽等鈍化防銹即進行靜電粉末噴塗，易導致塗層附著力不好及大面積脫落現象，這一點在許多廠家曾有過沉痛的教訓。
靜電粉末噴塗所需的主要設備有：
⑴噴塗主機（含高壓發生器、噴槍、供粉桶、控制系統一套）；
⑵噴室
⑶ 回收裝置
⑷ 輸送系統（含輸送鏈及運貨車等）
⑸ 固化裝置（含自動控溫裝置及通風裝置）
⑹空氣壓縮機（含油水分離系統）。
下面就各設備的主要作用及重要參數簡單介紹如下：
1.噴塗主機
市場上使用的噴塗主機有的是分散型的，有的則結合在一起。無論採用什麼方式，作用是相同的：使粉末塗料霧化均勻，吸附於金屬工件表面。高壓靜電發生器主要作用是產生高壓電荷，與零電位的工件產生電位差，形成粉末塗料微粒吸附的主要動力。一般高壓發生器輸入電壓為220V（也有輸入24V或36V的）經過多次高頻振盪，倍壓放大，輸出電壓可高達50—100KV，但正常條件下（非短路狀態）輸出電流只有10—20uA，對人體無損傷作用。正常工作時將噴槍高壓調整到45—50KV即可使粉末塗料良好吸附（工件懸掛裝置應接地良好，R≤4歐姆），如第二次補噴，電壓可調到60—70KV（或預熱工件後噴塗），否則不易上粉。
噴槍是粉末塗料由供粉桶到達工件的關鍵部件，槍體必須絕緣性能良好，工作時工件離噴頭的距離應保持在120—180mm之間為易，根據不同工件要選擇不同的噴粉擴散體固定於槍頭上達到霧化均勻。如果距離工件太近易短路打火，造成塗層表面有擊穿點，影響塗裝效果；距離太遠不易吸附上粉。噴塗時一定要保持槍與工件平面垂直，前後移動速度均勻，速度為0.1米/秒左右，上下間距不留空檔，不過噴和漏噴。輸粉管路一般長3—5米，高壓電纜線應絕緣良好，不可相互對接。生產過程中操作工應穿導電鞋，禁止下墊絕緣板操作。
供粉桶是影響粉末噴塗過程中出粉量及霧化的主要設備。一般市場上多採用流化沸騰式供粉桶，生產前一般要裝入粉末塗料達桶容積的三分之二，調整沸騰氣壓（又叫流化氣壓）一般在0.05—0.08Mpa，調整供粉氣壓0.08—0.12Mpa，使供粉量一般在80—150g/min之間，（根據工人熟練程度和工件形狀及難易吸附而定）。如果在供粉桶中添加回收粉，一定要過180目的篩後添加，添加比例按一份回收份和三份新粉混合為易。停產時一定要將供粉桶中粉末塗料清理干凈，防止粉末受潮或微孔板受潮堵塞。控制系統主要包括電磁閥和減壓閥等，通過槍柄開關控制供粉量及空氣的通和斷。
2.噴室
噴室是讓工件在其內接受表面塗裝的主要設備，要求其高低及開口易於工件進出及生產工人的操作，開口越少越好。
3.回收裝置
目前市場上的回收裝置一般有兩種，老式的傳統回收分一級回收和二級回收；一級回收即旋風式回收，通過旋風除塵器回收，在底部留下大量回收粉，把含粉的空氣排入二次回收裝置。二次回收裝置由濾袋和振打裝置組成，把空氣通過濾袋壁排出，超細粉（只有很少量，約佔2—5%）留在濾袋底部。老式回收裝置存在佔地面積大，清理及換粉困難的不足之處。
新式回收裝置是在老式回收裝置的基礎上改進而成的。把二次回收和一次回收返過來使用，讓含粉的空氣抽到濾袋或芯壁上，抽走空氣留下回收粉（留到了噴室內），每隔二至三分鍾靠反脈沖裝置形成氣流反吹並在幾秒中完成，使吸附於濾袋或濾芯上的粉末震落到噴室中，然後重復其初的工作狀態。脈沖反吹時幾個濾芯交替進行，才不會使粉塵外溢。目前的濾芯大都用紙做成，外塗有機樹脂，表面光滑，不易粘粉，濾紙強度大，透氣性好，外有金屬網保護，可長期使用。
無論採取何種方式回收，均必須保證室內粉塵不外溢為宗旨，一般噴室內應形成0.05—0.09Mpa左右的負壓，噴室開口處空氣流速應控制在0.5—0.6m/秒，才能達到這一目的。
4.輸送系統
輸送系統主要包括輸送鏈和運貨車等。大型自動化噴塗生產線採用懸掛式輸送鏈較多，直接將工件送到噴室，噴塗完成後直接送到固化爐內，操作工人只負責掛貨、卸貨。這類輸送鏈要求調好電機轉速，達到固化時間20分鍾，同時在噴塗時有足夠的時間。輸送鏈潤滑良好傳輸平穩是保證有良好塗層的關鍵，必須採用耐高溫潤滑劑(二硫化鉬或耐高溫鈣基潤滑脂)，小型生產線常採用手動操作，噴塗後掛於運貨小車上推入固化爐。此時運貨小車要求運輸平穩，推動方便，高低適合於懸掛工件即可。
5.固化裝置
目前靜電粉末噴塗採用的固化裝置從結構上分有窯洞式和隧道式兩種，隧道式固化爐適宜於批量大、品種固定而單一的產品。配備自動輸送鏈，產量大，能耗高，適宜於連續式不間斷生產，而窯洞式固化爐正好與此相反，故很受中小型個體企業喜愛。從熱能源上又分為燃油式、燃煤式、電熱式。燃油式及燃煤式烤箱控制不精確，但生產成本低，燃煤式烤箱成本約是電熱式的十分之一，只適合於個體企業的塗裝工件，自動化程度低：燃油式烤箱一次性投資設備較貴重，需要燃油器、散熱管等。電熱式固化爐由於易控溫而廣泛使用。電熱式加溫的加溫源分為電阻絲、遠紅外碳化硅扳、石英加熱管、低碳鋼加熱管等。採用遠紅外加溫：要比傳統的電阻絲加溫節省能源，縮短加熱時間，降低生產成本，因而更受歡迎。
目前為了節省能源，降低生產成本，固化爐中用電阻絲加溫已逐漸減少，廣泛採用紅外線或遠紅外線加溫措施。採用碳化硅遠紅外加熱板，加熱迅速，但—般每塊板功率都在1-2KW，熱量太集中，易出觀局部烤黃觀象，因電負荷大，接線頭常易燒斷。碳化硅板反復升溫，降溫易破裂，且升溫滯後，熱容量較大：石英遠紅外電熱管熱量不集中，升溫迅速，自身熱容量小，恆溫斷電後緩沖能力低，且外觀透明，便於觀察工作狀況及時維修，但易破碎是最大的美中不足，應十分注意工件掉下砸傷引起短路連電的可能性，必須有保護網；低碳鋼遠紅外加熱管熱容量較石英管大，前期升溫較石英管緩慢，恆溫斷電後緩沖能力比石英管人，恆溫周期長，自身強度好，在市場上有廣泛的應用。
一般靜電粉末塗料要求180℃±5℃的環境中，固化20分鍾才能達到充分固化的目的。固化爐中為了保持溫度均勻一般還要有熱風循環裝置。熱風循環裝置一般應該在固化爐中溫度高於150℃時才開始循環。固化爐一般配有自動控溫儀，自動計時儀和到時報警裝置(通過式固化爐只配有自動恆溫裝置，靠輸送鏈運行速度確定固化時間)。對於厚壁工件或鑄鐵工件，由於其熱容量大，必須適當升高固化溫度才能達到正常的固化效果(鑄鐵件一般在預熱至200℃,噴塑固化時採用190---210℃左右，約30分鍾的固化條件)。
6.空氣壓縮機
空壓機是產生壓縮空氣的唯—設施，雙槍噴塗要選擇氣量為0.76m3／min或更大的空壓機。產生的壓縮空氣輸出氣壓0．4--0．6Mpa為易。要求必須有空氣凈化系統(又名油水分離器)，非常潔凈的空氣是保證塗料均勻霧化、塗層優良的重要一環。
三、粉末塗料固化溫度及時間固素
塑粉的固化過程是一個化學交聯成膜的過程，環氧聚酯混合型粉末塗料的理想固化條件是：180℃，20min(也有其它固化條件的塑粉，參看其說明書)。
如果固化溫度太高，且時間偏長，會出現塗層老化現象，白色的塗層老化後會泛黃。如果固化爐設計不合適，溫差太大，還會出現局部烤黃的觀象；此時，應增加熱風循環系統，並調整爐溫在合適范圍。一般塗層老化後發脆。有一些廠家升溫時間太長，由室溫升到180℃需2-3小時，到180℃後恆溫20分鍾，這樣也容易過度固化，應使烤箱密封保溫，升溫時間在20-40分鍾為易。並使內部熱空氣相互對流，溫度均勻。
採用遠紅外加熱管升溫時，應注意工件同加熱管的距離（不應小於200mm），如果場地限制距離太近，白色塗層易烘烤過度而返黃，可在工件與加溫管之間加一塊鐵板(厚度1.5-2mm)，鋼板上打孔，這樣可減少「烤黃」的可能。
對於固化溫度太低或時間太短的塗層，則交聯成膜不徹底，塗層附著力差，對於亞光、無光粉末則表現在光澤太高，附著力差。出現此類問題，只需再次合理固化即可得到合格產品。
四、操作熟練程度的影響
操作工人的熟練程度也是影響塗層外觀質量及噴塗面積的一個重要因素。
手工操作一般在不漏底的前提下塗層厚度應控制在80-90μm為易。噴塗操作時應始終保持與工件呈垂直狀態。左右平移速度均勻，上下間距適中，不過噴不漏噴，開槍後一至兩秒鍾不對准噴塗部件，讓出粉均勻後再開始噴塗(有少量噴槍剛開槍時有吐粉現象)。
對於鐵絲及細條型、管形工件應讓出粉量小一些，槍移動速度慢一些，一般平移速度80—120mm／秒。而對於鐵皮狀工件，因上粉率高，可把出粉量調大一些，同時讓槍移動的快一些，這些措施都是保證上粉率高、回收粉少的有效手段。
五、與前處理的配套使用
金屬工件的塗裝，前處理的效果非常關鍵，前處理是指塗裝前將金屬表面的油、銹(氧化皮)完全除去，並生成一種與塗層有良好結合力的磷化膜的綜合過程。
針對鐵皮製品，要麼塗有一層防銹油並附著很多灰塵（冷板），要麼氧化皮嚴重，如果不處理干凈進行塗裝就如同高樓大廈建於沙灘之上，後果可想而知!
處理不幹凈，不但嚴重影響附著力，而且表面吸附塑粉量下降，表面流平性很差，因此要做好前處理工作。對於表面有坑的局部，還要塗導電膩子並自然乾燥或中溫(100—120℃)烘乾然後砂紙打磨至表面平整狀態進行塗裝處理。
拋丸後要清擦表面附灰(不可用潮濕布清理)，對有坑的局部，表面還要塗導電膩子並自然乾燥或中溫烘乾(100-120℃ 30分)然後砂布打磨至表面平整狀態進行塗裝處理。
六、塗裝過程中常見弊病及解決對策
粉末塗裝是近代塗裝工業領域的一項新技術、新工藝，也是我國重點推廣的新技術之一，應用於家電產品及其它領域，優越性十分明顯。粉末塗裝是高防護、高裝飾的塗裝方法，要得到滿意的塗裝效果，就必須對影響塗裝效果的因素加以控制。作為粉末塗料的操作施工人員，如果對塗裝過程中易產生的弊病知識了解不夠，將無法生產出合格產品或一出現問題就手足無措、無從下手。
在粉末塗裝過程中，由於環境因素、塗裝設備、操作工人因素及前處理效果的影響而導致的不合率達到80-90%，而粉末塗料自身因素只佔10-20%，如果不能正確識別產生弊病的根源，很可能使生產無法正常進行，給企業帶來重大的損失。根據這些年我在眾多廠家指導生產的實踐經驗和體會，下面就粉末裝過程中易出現的弊病及解決對策介紹如下，供生產操作人員參考使用。
1、塗層表面變色，塗層固化後與色板正常顏色有明顯差別。

產 生 原 因

解 決 對 策

1、不同廠家或不同性質的粉末混雜使用

1、換粉時清干凈，防止混色。

2、回收粉使用比例過大應調整比例

2、採用適宜的比例同新粉混合（一般一份回收粉同三份新粉混合不影響性能）

3、固化溫度太低，沒有充分固化和流平

3、調整合理的固化條件，無光或亞光的粉末固化不充分時，光澤明顯偏高。

二、塗層固化後光澤改變

產 生 原 因

解 決 對 策

1、粉末塗料本身顏料不耐高溫或樹脂原料高溫易變黃。

1、選用優質粉末塗料。

2、工件前處理質量差，有殘留物。

2、前處理後擦乾凈，塗裝前清擦雜物。

3、固化時間太長或固化溫度太高，局部溫度過高或離加溫管太近。

3、選用適宜的固化溫度和時間，固化爐增加熱風循環，確保工件與熱源的適宜距離

4、兩種不同色澤或性質粉末混合了

4、換粉時要徹底清理供粉桶、回收系統、輸粉管、噴槍、噴室等裝置。

三、塗層表面有顆粒

產 生 原 因

解 決 對 策

1、製造粉末塗料時擠出溫度太高，部分樹脂已膠聯固化。

1、選用優質粉末塗料。

2、粉末塗料受潮堆積結塊，噴出時霧化不好。

2、改變庫房條件，不使用過期塑粉，改造塗裝設備。

3、工件塗裝前表面有顆粒雜物。

3、塗裝前清理干凈。

4、塗層噴得太薄，基體輕微痴病難以覆蓋

4、增加塗層厚度。

5、粉末中有大的顆粒，分離篩破損。

5、選用優質粉末塗料。

6、加入的回收粉太多且未過篩

6、加入的回收粉適宜且要過篩

四、塗層表面有氣泡和縮孔

產 生 原 因

解 決 對 策

1、工件表面清洗不幹凈，有油污或水份未徹底乾燥已進行塗裝。

1、塗裝前檢查，確認沒有雜物、油分或水分後進行。

2、採用壓縮空氣中油、水含量超標。

2、增加油水分離器，達到乾燥壓縮空氣。

3、粉末塗料本身含水份超標或原材料不合格，揮發份超標。

3、選用優質粉末塗料。

4、象鑄鐵類工件本身材質疏鬆有孔

4、預熱工件到200℃左右，再進行塗裝。

5、噴槍距工件太近，造成電擊穿孔。

5、採用適當距離（150-200mm）進行塗裝。

6、粉末塗料本身流平性差

6、選用優質粉末塗料。

五、塗層表面桔皮嚴重（粉末塗層固化後只允許有輕微桔皮）

產 生 原 因

解 決 對 策

1、工件表面太粗糙，塗層流平困難。

1、用砂紙打磨等方法使表面細化，塗層適當厚些。

2、粉末粒度太粗。

2、選用優質粉末塗料。

3、粉末自身流平性差。

3、選用優質粉末塗料。

4、塗層太薄或太厚，太薄時呈肌狀皺紋，太厚時顯斑紋桔皮。

4、掌握出粉量及噴塗時間，保證適宜厚度（60-90μm）

5、靜電屏蔽，塗膜厚薄不均勻

5、改進噴槍，盡可能減少靜電屏蔽區域或選用磨擦式噴槍

6、固化溫度太低，未充分流平。

6、提高固化溫度，延長流平時間110-135℃為熔融流平區域，這一區域應升溫慢些，時間8-10分為易。

六、塗層附著力太差，達不到二級以上標准

產 生 原 因

解 決 對 策

1、磷化處理效果差，基體上有附灰等雜層

1、採用合格的磷化液，生成致緻密均勻的磷化膜，塗裝前清擦工件表面。

2、使用了簡易的鈍化處理（如NaNO2）

2、採用合格的磷化工藝

3、除油不徹底，有加工硬化層未處理干凈，生成磷化膜不連續。

3、加強除油、除銹、使磷化膜生成緻密、均勻。

4、固化溫度太低，未充分固化。

4、提高溫度，充分固化。

七、工件上粉率差，吸附力不夠，回收粉太多；

產 生 原 因

解 決 對 策

1、噴塗時電壓調得太低。

1、電壓調到適當值40-60KV。

2、工件接地狀況不好。

2、增設地線，使電阻不大於4毆姆。

3、高壓發生器電阻太小，輸出電流太大

3、增加電阻的阻值，達到40-80兆歐。

4、噴粉氣壓太大。

4、減小供粉氣壓。

5、掛鉤絕緣，導電性太差

5、清理掛鉤，使導電性良好。

6、噴槍離工件距離太遠。

6、調整噴槍距離，達100-120mm

7、粉末性能差

7、選用優質粉末塗料。

八、噴槍及文丘里泵易堵塞

產 生 原 因

解 決 對 策

1、粉末塗料受潮，易結塊，流動性及分散性變差。

1、加強庫房及原料進廠管理，防止粉末塗料受潮結塊。

2、壓縮空氣中含油、水成分太多。

2、增加油水分離器，確保得到干凈純潔的壓縮空氣。

3、加入的回收粉比例太大，回收粉末塗料中有纖維毛。

3、加入適量回收粉並同新粉混合，回收粉應嚴格過篩。

4、採用的供粉氣壓太小。

4、調整供粉氣壓至適量范圍之內（0.08-0.12Mpa）

九、塗層覆蓋能力差

產 生 原 因

解 決 對 策

1、塗層太薄

1、應達到60-90μm，淺色粉易適當噴塗得厚些。

2、粉末塗料中填料太多，導致塗料本身覆蓋能力低劣。

2、改用優質粉末塗料。

十、美太型粉末花紋太小或無花紋

產 生 原 因

解 決 對 策

1、塗層太薄，難以使浮化劑起到作用。

1、增加塗層厚度（100-150μm）。

2、氣壓太大，使有效成份難以形成花紋圖案。

2、調節到適宜的供粉氣壓。

3、粉末塗料配方不合理，難以形成花紋

3、選用優質粉末塗料。

4、烤箱升溫太慢，固化時間太長。

4、載貨車未入烤箱前先預熱箱到150℃縮短升溫時間。

十一、噴塗工件邊緣處塗層很薄或流掛嚴重

產 生 原 因

解 決 對 策

1、塗層厚度太薄（露底）或太厚（流掛）

1、改善噴塗速度及上粉量。

2、粉末塗料自身熔融狀態時粘度及流平性不適宜。

2、改用優質粉末塗料。

十二、粉末塗料噴塗面積太小

產 生 原 因

解 決 對 策

1、設備回收效率太低，有大量粉塵外溢。

1、改善回收裝置，增大抽風量。

2、簡易的回收裝置抽風量太大，許多粉末塗料排入到了空氣中。

2、改善回收裝置，減少抽風量。

3、操作工人不熟練，噴塗過厚。

3、提高噴塗操作水平不過度噴塗，確保塗層厚度適宜。

4、粉末塗料品質不好，加入填充料太多。

4、選用優質粉末塗料。

⑷ 能否把粉塵過濾芯換成海綿

可以的
主要是要換成什麼海綿，要買過濾棉哦
一個粉末本身的就是大顆粒過濾，又不是油除雜質，又不是除菌，怎麼不可以
但是一定保證過濾棉的固定性，最好是固定網上面，最裡面加層無紡布

⑸ 噴塗焊煙凈化器是干什麼的

焊煙凈化器，顧名思義，是把在焊接作業中產生的焊煙收集的凈化裝置，是一種當下的環保設備。
焊煙凈化器是一種工業環保設備，通常用在錫焊、手弧焊等焊接場所，用來收集凈化產生的焊接煙塵，起到保護環境，保護工人身體健康的目的。
焊煙凈化器的原理如下：
通過風機引力作用，焊煙廢氣經萬向吸塵罩吸入焊煙凈化器進風口，焊煙凈化器進風口處設有阻火器，火花經阻火器被阻留，煙塵氣體進入沉降室，利用重力與上行氣流，首先將粗粒塵直接降至灰斗，微粒煙塵被濾芯捕集在外表面，潔凈氣體經濾芯過濾凈化後，由濾芯中心流入潔凈室，潔凈空氣又經活性碳過濾器吸附進一步凈化後經出風口達標排出。

⑹ 空氣濾芯和粉塵濾芯的區別

粉塵濾芯可以過濾花粉和PM2.5顆粒，有效過濾空氣中的雜質和過敏源，但是使用壽命沒有普通空氣濾芯長。

⑺ PP折疊濾芯，過濾粉塵的，哪裡有賣

pp折疊濾芯能不能耐高溫： pp折疊濾芯最高使用溫度為：90℃。 PP折疊濾芯採用聚丙烯復合濾膜(polypropylene)為主過濾材料,該類濾芯是一種先進的固定型深層過濾芯,過濾公稱精度范圍可從0.1μm至60μm。

PP折疊濾芯典型應用反滲透水系統，去離子水系統預過濾。飲料、酒類、礦泉水、純凈水、食用油等過濾化學溶劑、精細化學品、墨水等過濾。葯液、葯劑、葯劑用水過濾。其 它：生物製品、血漿、油田回注水、氣體的過濾等等。總之：PP折疊濾芯主要用於液體過濾，尤其是水過濾方面。所以正常使用情況下不建議超過75℃。

⑻ 山東淄博污染物，污染源有哪些

淄博是工業城市，污染較重，目前比較突出主要是陶瓷燒制業、鋁業、葯廠、一些化工企業。污染物以粉塵和廢氣廢渣為主。
一、陶瓷燒制業廢渣的主要處理方法：
1、填埋法。就是將陶瓷工業廢料廢渣填人大坑或窪地中，有利於地貌的恢復和維持生態平衡。由於陶瓷工業廢渣基本上是無毒廢料廢渣，因此採用填埋法處理不會污染環境，其填埋程序大致如下： 陶瓷工業廢渣-- 運輸--填埋場---卸車---攤薄壓實---覆土---封場---綠化
陶瓷工業廢渣填埋時的具體做法大致是，陶瓷工業廢渣傾人填埋場後，採用專用機械並攤薄壓實，累計厚度達到一定要求後，再覆蓋一定厚度的粘土並壓實，依次反復填埋、壓實、覆蓋直至填埋場填滿為止，這時應對填埋場進行封場處理，包括覆蓋500--600毫米厚的自然土並壓實，封場頂面坡度不大於20％，最後在填埋場上進行栽花、種草、植樹甚至種植莊稼等。
2、免燒磚。拋光磚廢渣的主要成分是磚屑、磨屑及磨粒等脊性物料，具有一定的物理機械強度，經篩分後，可以通過添加劑(如石蠟、瀝青或高分子樹脂等)製成色彩豐富的免燒磚製品，用於鋪路及屋面建築等。
3、混凝土製品。拋光磚廢渣的主要成分是磚屑、磨粒等脊性物料，並具有一定的物理機械強度，適宜於製作建築填料，如水泥瓦、排水管及污水管等混凝土製品。
二、鋁業廢渣處理方法
鋁業廢渣處理現在主要用的是用酸鋁渣製取工業氟化鋁。
酸鋁渣製取工業氟化鋁的方法 該專利屬於化工領域中的氟化鹽行業，產品為氟化鋁和氟化銨，其中氟化鋁是電解鋁。廠電解槽中必不可少的電解質，氟化鋁主銷往電解鋁廠和出口；氟化銨是一種重要的化工基礎原料，主用於稀有金屬的提煉。
電解鋁廠每產一噸鋁錠，需氟化鋁約30kg。2001年我國年產鋁銨約280萬噸，2003年為500萬噸，據預估2008年將達1000萬噸，氟化鋁的需求就將達30萬噸。
氟化銨的需求隨稀有金屬工業的發展而逐年遞增。同時可出口創匯。
氟化銨還可轉化為氟化氫銨，作為鋁型材廠生產型材的腐蝕劑，目前該行業氟化氫銨年銷量達2～3萬噸。 使用該專利生產，有極大的優勢： 1、原材料為一種為鋁型材廠生產過程中的副產品，價格約800～1000元/噸，輔助材料每噸只需幾kg，而成品價高氟化鋁6000～6400元/噸，氟化銨4500～5000元/噸； 2、產品率高達95%； 3、投資少、見效快； 4、該專利為環保項目，過程中無廢渣產生，只有少量廢水，只需簡單處理就可達標排放。
三、制葯業污染處理可用吸附水解方法
採用吸附水解—接觸氧化組合工藝處理含人工胰島素等綜合制葯生產工藝廢水。結果表明，強化吸附酸化過程，廢水可生化性明顯提高；接觸氧化過程處理，使得污染物的處理率有較大增加。經過1a的穩定運行表明，該工藝處理效果穩定，處理後出水達到國家污水綜合排放標准一級標准。
並且若用固定床式酸化水解池，吸附作用明顯，處理負荷有較大提高，同時水解菌掛膜速度快。 適宜的上升流速與反應時間，控制生物反應只停留在水解產酸階段，不發生甲烷化反應，不產生帶有臭味的H2S及CH4，可生化性明顯提高。該工藝污泥產生量較少，運行至今未發生污泥膨脹現象，未外排過剩餘污泥。處理效率較高，出水符合回用的要求。雖然廢水中的氨氮及動植物油2項指標值較低，但仍然保持了較高的去除率，驗證了在該工藝中同步反硝化以及有效的有機大分子小分子化過程的發生。
四、粉塵處理方法。
從我國粉末噴塗回收裝置的現狀看，目前普遍採用的粉末回收工藝大致可分為兩類：第一類回收裝置，二級回收工藝，其代表為旋風分離器加布袋回收裝置；第二類，一級回收工藝，其代表為濾芯過濾器。
上面兩種回收方式在使用過程中都存在著不足之處。第一類，由於採用的旋風除塵器(目前有擴散式、長錐體及多管式等)的回收效率有限，使得一部分較細的粉末流失到二級回收裝置布袋除塵器內，增加了布袋的負擔，因而常常出現在設備投入運行初期，其使用效果不錯，但在長期使用後，由於在布袋錶面積聚的微細粉末層達到了一定的厚度，使濾布的透氣性能
顯著降低，造成整個回收系統阻力增加，回收系統抽風量逐漸減少，導致噴粉室出現嚴重的溢粉現象，噴塗車間的環境也隨之惡化，同時還存在爆燃事故隱患。雖然目前採用的布袋二級回收都有手動、機械或脈沖反吹等清灰方法，但由於氣候條件(如空氣相對濕度大)和運行管理跟不上等因素，清灰達不到理想的效果，因而不可避免地出現上述問題。第二類回收
裝置，濾芯式回收裝置一般是緊靠著噴粉室側面設置的。濾芯式和布袋式只是過濾材料不同，其過濾原理是相同的，因而濾芯式回收裝置也同樣存在著上述布袋所有的缺點。此外，由於上述缺點導致噴粉室內粉末濃度增高，甚至超過其爆炸極限濃度，遇到火花時極易產生爆炸事故，其後果將比使用布袋二級回收的更為嚴重。
從整個粉末噴塗工藝來講，上面提到的兩類粉末回收工藝都給產品的換色帶來很大的麻煩，因為布袋和濾芯的清粉是相當困難的，目前也有採用一種顏色更換一套布袋或濾芯回收裝置的做法，但這種工藝將給產品色彩多樣的企業帶來投資的增加及更換濾料的麻煩，因而很難推廣使用。
鑒於目前普遍採用的粉末回收工藝存在上面提到的缺點，筆者在積累多年從事塗裝工程設計經驗的基礎上，提出一種新的粉末回收工藝，即反射型龍卷風除塵器加濕式除塵器的二級回收新工藝。
龍卷風除塵器又稱旋流式除塵器，由於採用二次氣流，不僅加速了氣流的旋轉速度，增強了分離塵粒的離心力，而且由於存在二次氣流，其湍流擾動影響比一股旋風除塵器要小，因而使其除塵的分離粒徑可小於5 Ixm，在結構上又消除了旋風除塵器的返混、紊流等缺點，所以除塵效率比一般旋風除塵器要高，在一定條件下可達99．9％ 。
反射型龍卷風除塵器(如圖1所示)是龍卷風除塵器中壓力損失最低的一種，其工作原理是：含粉末氣流作為一次風被送人反射型龍卷風除塵器的一次分離室，而向下旋轉，旋轉氣流下旋到達反射板而反轉成上升氣流，在此處，旋轉氣流中所含的粗粉末由於離心力和重力的作用，從氣流中分離出來，而上升氣流中的細粉末向旋轉氣流的外周匯集。在二次分離室外周，有二次風噴嘴以60 m／s的速度噴人二次風，成為向下旋轉氣流，在上升氣流外側同方向旋轉，使細粉末加速向外周匯集，並被二次風強制帶到灰斗。
從該除塵器的原理可以看出，含粉末氣流從進入除塵器內到排出，經過了兩次分離捕集，因而其效率高。國內某電科所曾實測龍卷風除塵器對低壓聚乙烯粉末的回收率達99％ 。
新工藝的二級凈化採用一種濕式除塵器，其工作原理是：經過一級回收未被捕集的粉末，主要是5um以下的即使回收後也不能再利用的超細粉末，以一定的速度送入該濕式除塵器中，通過含粉氣流和水充分接觸，並在出口處產生沖擊，使氣與水進一步混合，從而達到較高的粉末捕集效率，同時水可以循環使用。廢水經處理，符合國家有關標准後排放。
新工藝不僅運行可靠，而且避免了上述兩類回收工藝帶來的清粉麻煩，給噴粉換色也帶來便利。