樹脂金剛石磨削比

A. 樹脂金剛石砂輪和電鍍金剛石有何區別

樹脂金剛石砂輪和電鍍金剛石砂輪的主要區別在於結合劑的不同，樹脂金剛石砂輪主版要採用酚醛樹脂權加少量金屬粉作為結合劑，而電鍍金剛石砂輪是通過電沉積的方法將鎳鈷合金沉積在金屬基體表面並固定金剛石磨料的一種砂輪生產工藝，他們在性能上的主要區別在於：
1、在加工效率方面，由於電鍍砂輪採用更高品級的磨料並且只有一層磨料，散熱性能等方面有自己的優勢，所以電鍍金剛石砂輪加工效率更高；
2、使用壽命方面，電鍍砂輪只有一層磨料，所以電鍍砂輪的使用壽命會次於樹脂金剛石砂輪；
3、加工精度方面，對於工件的表面粗糙度方面的影響，同樣粒度的情況下，電鍍砂輪加工出來的表面粗糙度要差一些。

B. 樹脂切割片與金剛石切割片的區別

樹脂切割片韌性好，切割時可以輕度回彈！
樹脂片切割材料的類型：不銹鋼、鋁合金、專青銅、黃銅、板屬材、管材等
金剛石切割片切割強度高的材料，切割片整體使用不銹鋼合金製造，在切割片邊緣會塗覆金剛石粒！
金剛石片切割材料的類型：玻璃鋼等！

C. 金剛石砂輪樹脂 陶瓷 金屬 電鑄結合劑的區別和特點

金剛石工具的工作層是由金剛石和結合劑組成的，結合劑有樹脂結合劑，陶瓷結合劑，金屬結合劑等，各有特點。樹脂結合劑主要成分是樹脂及輔料，與金剛石粉粒混合，經加壓加熱固化與基體牢固結合而成金剛石工具，此類工具磨削力和磨削熱小，自銳性好，不易堵塞，加工效率高，質量好，但其強度低，耐熱性差，磨損快，主要用於加工硬質合金，是金剛石工具中使用最多的一種。陶瓷結合劑主要成分是玻料（硅石、硼酸、氧化鋅、氧化鋇、鋰輝石等）、粘土、著色劑、結合劑（糊精、樹脂、水玻璃等），與金剛石磨料混合，經成型、高溫燒成，與基體牢固結合而成金剛石工具，此類金剛石工具硬度高，脆性大，彈性變形小，耐熱性好，自銳性、耐磨性、磨削效率介於樹脂和金屬之間，主要用於硬質合金、碳化鈦、硬質陶瓷等的粗磨、半粗磨和成型加工，由於需要高溫，對金剛石性能不利，工藝設備復雜等弊端，此類金剛石工具應用不很普遍。金屬結合劑又有燒結、釺焊、電鍍等類型之分，燒結是由銅粉、鐵粉、鎳粉等金屬粉末與金剛石顆粒混合，經高溫燒結，與基體牢固結合而成金剛石工具，其金剛石把持力好，工作層厚，耐磨耐用，但不夠鋒利；釺焊金剛石工具是由金屬焊劑與金剛石混合，經釺焊而成，金剛石把持力好，耐磨，鋒利，通常只能做成一層金剛石，壽命不及燒結的。電鍍金剛石工具是用電鍍的方法將金剛石與基體牢固結合而成金剛石工具，所鍍金屬主要是鎳及其合金，其金剛石把持力好，可以做單層金剛石，也可以做多層金剛石，工藝過程不用高溫，對金剛石性能沒有影響，工藝設備相應簡單，可以做成型面復雜、精度很高的金剛石工具，這是其它方法所無法比擬的。

D. 樹脂結合劑砂輪和金鋼石砂輪有啥區別

樹脂砂輪，來是用樹脂做成的砂輪，自比如酚醛，環氧，聚氨酯等，聚乙烯醇，樹脂砂輪是強度高，能在砂輪里加入加強纖維網及鋼筋，比如切割片，磨片，目前大部分的樹脂砂輪不防水不可以用磨削液研磨，當然也有些需要加入磨削液磨削的樹脂砂輪，如環氧，樹脂砂輪的磨削是光潔度好，不容易燒傷。
樹脂砂輪按磨料來分一般分為普通樹脂砂輪和超硬樹脂砂輪。普通樹脂砂輪是以白剛玉、棕剛玉、碳化硅等普通磨料為主要磨削成分的砂輪，超硬樹脂砂輪是以金剛石或CBN為主要磨削成分的砂輪。
樹脂砂輪用於磨削高速鋼、工具和模具鋼和FtRC50以上的超耐熱合金、超耐熱不銹鋼、金屬陶瓷、陶瓷製品、玻璃製品、褐鐵礦、高速鋼、合金工具以及許多其他新的超硬材料的理想磨削工具。
金剛石砂輪，以金剛石磨料為原料，分別用金屬粉、樹脂粉、陶瓷和電鍍金屬作結合劑，製成的中央有通孔的圓形固結磨具。
金剛石砂輪是磨削硬質合金、玻璃、陶瓷、寶石等高硬脆材料特效工具。

E. 磨削比的PCD的磨削特點與技術

隨著現代科學技術的高速發展，由聚晶金剛石（PCD）、聚晶立方氮化硼（PCBN）等超硬材料製成的刀具品種越來越豐富，其性能也得到不斷發展和提高。刀片磨料粒徑從數十微米、幾微米到納米級；金剛石、立方氮化硼的含量分為低含量、中等含量和高含量；結合劑既有金屬、非金屬也有混合材料；PCD層厚度從毫米級到微米級；PCD層與硬質合金襯底的結合方式有平面、波紋面；PCD層有高耐磨、高韌性、高耐熱等不同特性。目前PCD、PCBN刀具的應用范圍擴大到汽車、航天航空、精密機械、家電、木材、電子電氣等行業，用於製作車刀、鏜刀、銑刀和鑽頭、鉸刀、鍃刀、鋸刀、鏤刀、剃刀等。
盡管PCD、PCBN刀具發展如此之快，但因其高硬度導致的刀具刃磨困難一直困擾著大多數用戶，刀片的重磨也主要由原刀具生產廠家來完成。不僅刀具價格高，交貨期長，而且佔用企業流動資金。因此，很有必要認真研究PCD的磨削特點及PCD刀具的刃磨技術。 PCD切削刀具的生產工藝流程一般包括拋光、切割、固接、刃磨、質檢等。PCD超硬材料毛坯直徑通常有1/2、1、2、3、4英寸，其表面一般較粗糙（Ra2－10μm），不能直接用於製作刀具，需經研磨拋光使其表面達到鏡面（Ra≤0.01μm），然後通過激光切割或電火花線切割加工成一定幾何形狀和尺寸要求的刀片，再進一步對刀片和基體待固接面進行機械和化學處理，然後採用銀基硬釺焊將刀片固接於基體上，最後經金剛石砂輪刃磨。
PCD切削刀具製造技術的關鍵之一是切削刃的刃磨質量。優質刀頭材料缺乏理想的刃磨工藝和技術將會造成資源浪費，採用好的刃磨工藝則會提升刀具的產品質量，降低刀具使用成本。 PCD是由特殊處理的金剛石與少量粘結劑在高溫超高壓下燒結而成。無序排列的金剛石晶粒使PCD具有均勻的、極高的硬度和耐磨性。PCD可用於切削刀具、砂輪修整、地質鑽探、量具測頭、拉絲摸具、噴砂摸具等。但是PCD的高硬度和高耐磨性也給其加工帶來了很大困難。
國內外學者針對PCD材料的高硬度和高耐磨性所帶來的加工難題進行了大量的研究和試驗，其中包括電火花加工、超聲波加工、電化學加工、激光加工等，並取得了一定效果。但綜合分析發現，這些加工技術目前多適用於PCD材料的粗加工場合。要想獲得好的PCD切削刃口質量，最理想的加工方法仍是用金剛石砂輪磨削或研磨。
PCD的磨削加工主要是機械和熱化學兩方面混合作用的結果。機械作用是通過金剛石砂輪磨粒對PCD材料的不斷沖擊而形成的金剛石的微破碎、磨損、脫落或解理；熱化學作用則是金剛石砂輪磨削PCD形成的高溫使金剛石發生氧化或石墨化。二者混合作用的結果致使PCD材料被去除。其磨削加工特點主要為：
⑴磨削力很大
金剛石是已知礦物中硬度最高的物質，與各種金屬、非金屬材料配對摩擦的磨損量僅為硬質合金的1/50－1/800；PCD的硬度（HV）為80－120KN/mm2，僅次於單晶金剛石，遠高於硬質合金。採用金剛石砂輪磨削PCD時，起始切削強度很高，約為硬質合金（0.4MPa）的10倍以上；比磨削能達1.2×104－1.4×105J/mm3；因此磨削力遠高於磨削硬質合金。
⑵磨削比很小
由於PCD的硬度和耐磨性很高（相對耐磨性為硬質合金的16－199倍），磨削PCD時其磨削比僅為0.005－0.033，約為硬質合金的1/1000－1/100000；磨削效率僅0.4－4.8mm3/min。因此，為了保證切削刀具的刃口質量和去除量，磨削時間很長、加工效率很低。此外，當PCD的硬度、含量、粒度不同時，其磨削時間也相差懸殊。
⑶粒度影響很大
PCD材料用於切削刀具按粒度主要分為三類：粗粒度（20－50μm）、中粒度（10μm左右）和細粒度（－5μm），其磨削力、磨削比相差幾倍至數十倍。粗粒度PCD磨削比最高，磨削也最困難，且磨削後刃口鋸齒狀最嚴重、質量最差，但耐磨性最強；細粒度PCD磨削比相對最低，磨削較易、磨削後刃口質量最好。 基於PCD的上述磨削特點，用金剛石砂輪磨削加工PCD時對刃磨設備的要求比一般工具磨床高得多。主要有：
⑴機床具有良好的工藝系統剛性
由於PCD材料硬度很高，因此磨床必須有較高的抗變形能力，特別是主軸系統和刀具裝夾系統。PCD切削刀具刃磨時磨削力一般達100－500N。因此要求機床的軸徑大、軸承的軸向剛性和強度要高。
⑵機床具有行程可調和速度可調的短程擺動機構
PCD磨削比極低，PCD的磨削加工機理主要是通過金剛石砂輪對PCD材料的不斷沖擊而形成的微破碎、磨損、脫落、解理等機械作用和氧化、石墨化熱化學作用混合的結果。因此採用短程擺動機構有利於提高磨削效率，改善刀具刃口質量。一般擺動距離0－50mm，擺動速度20－60次/分。
⑶機床的刀夾具有高精度回轉功能和在線檢測裝置
由於PCD材料硬脆而耐磨，通常將其刀尖設計為圓弧狀，以減小刀具和工件相對振動的幅值。為了實現刀尖圓弧的加工，機床的刀夾應具有高精度回轉功能和刀尖圓弧半徑尺寸與質量在線檢測裝置。這樣可避免多次裝夾帶來的定位誤差，同時可成倍提高加工效率。 ⒌1 刃磨工藝的選擇
切削刀具刃磨的目的之一是獲取性價比高的切削刃口質量，而質量好壞的關鍵在於刃磨砂輪粒度的選擇。砂輪粒度越細，切削刃崩口越小，而磨削效率越低。為此可根據刀具切削刃的精度、用途（見表1）或其失效程度（見表2），將PCD切削刀具刃磨工藝分為粗、精、細三個加工階段。根據具體情況制訂合理刃磨工藝可大幅度提高加工效率。
粗加工對刃口要求不高，可選電加工或磨削加工。電加工效率高，宜用於加工復雜刀具，如印刷電路板用鑽頭、切削強化木地板用成型銑刀等。磨削加工時可選粗粒度砂輪，刃磨時接觸面積大、磨削力高（300－400N），可快速去除多餘的加工餘量；細加工時選用細粒度砂輪，刃磨時接觸面積小、磨削力低（100－200N）、磨削發熱量少，但材料去除率低。此階段主要是通過研磨和拋光，進一步改善切削刃口質量。精加工居於二者之中。
⒌2 刃磨工藝要點
⑴主軸精度要好，一般砂輪端面跳動應≤0.02mm。砂輪端面跳動過大，磨削時砂輪斷續沖擊切削刃，容易使切削刃發生崩口，難以獲得高精度切削刃。
⑵砂輪應具有良好的動平衡。砂輪的不平衡將導致機床的振動，進而影響被加工刀具的刃口質量和加工精度。
⑶刃磨砂輪應優先選用陶瓷結合劑金剛石砂輪。因為在磨削過程中陶瓷結合劑易發生微裂使磨粒得到更新自銳，使磨削過程平穩，有利於提高加工表面的精度和效率；次之可選耐熱性較高的樹脂結合劑金剛石砂輪。
⑷適時注意砂輪開刃，且開刃油石粒度要合適。用金剛石砂輪加工PCD刀具時，砂輪會發生堵塞、鈍化、高溫和快速磨損，導致加工速度降低和振紋、噪音、燒傷的產生。通常選擇比所用砂輪粒度細1－2號的軟碳化硅油石作為開刃油石。
⑸因金剛石易與鐵系合金發生化學擴散，加速砂輪磨損，因此應盡可能避免同時磨削金屬與PCD。
⑹砂輪回轉方向務必從刀具前刀面向後刀面回轉。從磨削時PCD 刀具切削刃的受力可知，當砂輪從刀具前刀面向後刀面回轉時，其磨削力（切向與法向力之和）作用於切削刃向內，即刀具受壓應力，不易崩刀；反之則為拉應力，切削刃易崩口。若因刀具結構原因必須反轉刃磨時，則選用樹脂結合劑砂輪優於金屬和陶瓷結合劑砂輪。
⑺為了保證切削刃質量同時提高刃磨效率，可將刀具的後角分為大後角和小後角。用粗粒度砂輪先磨大後角，因接觸面大磨削力大，刃磨效率高；然後用細粒度砂輪刃磨小後角，將小後角的刃帶寬度控制在0.1－0.3mm左右，接觸面小刃磨質量好。
⑻盡可能在一次裝夾中完成對刀具切削刃的加工。
⑼PCD刃磨冷卻液應優選水基磨削液。由於PCD材料硬度高且耐熱性差，水基磨削液冷卻效果優於油基磨削液，可提高加工效率和刃口質量。另外磨削過程中冷卻要充分，不能斷流，避免因磨削液量小或斷續供給造成金剛石（砂輪、刀具）的大量消耗（氧化、石墨化）和刀具的刃口破損。

F. 金剛石砂輪和樹脂砂輪有什麼區別

所謂復的樹脂也就一種制樹脂結合劑，其製造出來的砂輪在強度上非常高，也有一定有彈性，並且耐熱性低，所以在一些行業中無法使用。

金剛石砂輪它是超級強硬的，一點彈性也沒有，其耐熱性非常的好，但製作復雜，同時工藝周期長等 。

G. 簡述市面常見的「普通樹脂砂輪」「鋯剛玉砂輪」「金剛石合金砂輪」三種磨輪類型的優勢和弊端

傳統樹脂砂輪比較來便宜自，使用范圍廣泛，普通設備就能滿足使用要求，但同時消耗量大，粉塵大，砂輪強度低有爆片隱患，易發生事故。
鋯剛玉砂輪為近三年研發出現的樹脂砂輪，壽命比普通樹脂砂輪高，強度高於普通樹脂砂輪，危險系數也比普通樹脂砂輪低，但不能完全避免爆片事故的發生，仍有砂輪粉塵的產生，亦不能打磨黏削材質和強度高鑄鐵（高鉻鑄鐵），對設備參數有相對的要求（轉速 1800-2800 之間），由於不能完全避免爆片情況又提高了轉速，砂輪機護罩需要加固加厚。
金剛石合金砂輪沒有危險，使用無粉塵符合國家環保政策，能提升效率的同時壽命遠遠高於傳統磨輪，但目前只適用於鑄造鑄鐵打磨領域，需要配合大功率高轉速高平衡專用設備才能發揮到好的狀態，傳統砂輪機需要調整轉速（3000 轉以上）和平衡性後才能正常使用。

H. 電鍍金剛石與樹脂金剛石有什麼區別啊

電鍍金剛石工具是採用電鍍鎳 鎳鈷等合金將金剛石固定在基體上。樹脂金剛石工具是採用熱壓或冷壓辦法將金剛石和樹脂的混合料壓製成型並固化而成的工具。二者的主要區別：電鍍法生產的金剛石工具濃度大，耐磨，壽命長，主要用於成型磨削，金剛石滾輪，牙醫鑽頭，金剛石銼刀等。樹脂金剛石工具：金剛石工具濃度低，不耐磨，壽命短，但磨削效率高，主要用於硬質合金的磨削。

I. 有誰知道金剛石樹脂砂輪的配方

摘要 您好，很高興為您解答問題。一種樹脂砂輪配方，包括質量分數為27.29％的樹脂結合劑、包括16.01％的金剛石、17.21％的碳化硅、6.86％的白鋼玉、9.22％的冰晶石、5.53％的白雲石、8.31％的氧化鈦和9.56％的氧化鈰的磨料。

J. 樹脂結合劑金剛石砂輪的特點

樹脂復結合劑金剛石砂輪具制有良好的拋光作用，磨削時砂輪鋒利，不易堵塞，具體特點如下：
1.磨削效率高，同時砂輪消耗相對較慢；
2.自銳性好，磨削時發熱量小，不易堵塞，減少了磨削時出現工作燒傷的現象；
3.砂輪具有一定的彈性，有利於改善工件表面的粗糙度，主要用於精磨、半精磨、刀磨、拋光等工序；
4.樹脂結合劑金剛石砂輪是低溫固化，生產周期短，設備和供應流程比較簡單；因樹脂具有流動性，容易成型復雜性面的砂輪。