提高樹脂飽滿

㈠ 怎樣改善或者延緩不飽和聚酯樹脂,乙烯基樹脂比如191，196，189等樹脂固化時間和質量

剛才有個抄匿名的類似的問題也襲是你提的吧？
一、原因：
1、不飽和類樹脂的固化是厭氧的，所以和空氣接觸面固化存在不完全情況，即發粘；另外在低溫或濕度較大時，固化也會不好。
2、不飽和類樹脂（包括乙烯基樹脂）的固化時間一般都很快（20-50分鍾），除非有特殊配置過（上海富晨用於做樹脂混凝土電解槽和風電葉片粘接的樹脂的凝膠固化時間可到3-5個小時，普通不飽和樹脂這方面不太熟悉）。
二、建議：
1、發粘或固化不完全
A、低溫（環境溫度低於10度）或濕度大時不固化或固化度不高。能增加室內操作室環境溫度最好，如不能，則建議採用低溫固化體系，即在原固化體系中加加速劑DMA（即二甲基苯胺，添加量未0.1-0.6%），添加順序依次為：加速劑、促進劑、固化劑。（見參考資料）
B、空氣接觸面發粘。最後面層添加封面劑（一般用蠟液即苯乙烯石蠟溶液），添加量為0.1-0.5%.(也有用玻璃塑料紙貼面隔離，固化好後揭掉)
2、建議少量多次調配，在確定好的凝膠時間內能用多少配多少，多配幾次，不要嫌麻煩。

回答你的補充：你就是成都飛搏復合材料科技的啊，在做宣傳啊，哈哈

㈡ 如何加速使液體樹脂快速凝固且不變形無氣泡

配方工藝調整下,固化用量很關鍵

不飽和聚酯樹脂中阻聚劑及其他添加劑的影響
為了不飽和聚酯樹脂的穩定，常在其中加入阻聚劑或緩聚劑。這是一種能與鏈自由基反應形成非自由基或不能再引發的低活性自由基，使交聯固化速率降低為零的物質。因此，低反應活性的樹脂有可能因為其中加入的阻聚劑量很少而顯得反應活性很高，而高反應活性的樹脂也可能因其中加入了過量的阻聚劑而變得不甚活潑。另外其他添加劑例如：阻燃劑、色漿、低收縮劑、各種填料的加入，引入了磷、鹵、金屬離子或其他因素，都會影響樹脂交鏈反應活性。
（6）固化劑、阻聚劑用量的影響
用JX-196樹脂作固化實驗，不同固化劑、阻聚劑用量的影響如下：
組號 BPO TBC HQ N-Cu 凝膠時間min 放熱峰溫度℃ 固化時間min
1 0.3 0 0 0 3.7 178 1.7
2 0.3 0.02 0.07 0.07 12.9 143 3.05
3 0.3 0.02 0.07 0.02 12.3 167 2.7
4 0.3 0.04 0.04 0.04 11.3 164 2.6
5 0.6 0.02 0.07 0.07 8.3 181 1.7
6 0.6 0.02 0.07 0.02 6.4 184 1.5
7 0.6 0.04 0.04 0.04 7.6 185 1.3
8 0.9 0.04 0.04 0.04 4.2 191 1.2

從上述實驗可以看出：三組不同固化劑用量固化結果形成三個階梯，用量越大，固化越快，放熱峰越高。不同的阻聚劑和不同的用量固化效果也為不相同。因此在樹脂製造和使用過程中，掌握好阻聚劑、固化劑的合理匹配十分重要。
2 不飽和聚酯樹脂固化網路結構分析
2.1不飽和聚酯樹脂交聯網路結構
不飽和聚酯中的雙鍵與交聯劑中的雙鍵聚合形成不溶不熔的交聯網路結構，網路中含有兩種聚合物分子鏈結構。網路主體由不飽和聚酯分子鏈的無規線團組成，苯乙烯共聚分子鏈穿插其中，將不飽和聚酯分子鏈連接和固定起來，形成一個巨大的網。在網中不飽和聚酯分子鏈平均分子量為1000-3000。連接在不飽和聚酯分子鏈間苯乙烯分子鏈的長度為1-3個，而從某個引發點開始，聚酯分子 → 苯乙烯 鏈 → 聚酯分子 → 苯乙烯鏈 → 這樣的連續重復，最多也只有7-8個交替，這樣苯乙烯共聚物分子鏈平均分子量可達8000-14000。整個網路結構平均分子量為10000-30000。如果網路分子量小於10000會直接影響製品的力學性能 ，如強度、彈性和韌性等。
2.2 不飽和聚酯樹脂交聯網路的長壽命自由基
不飽和聚酯樹脂交聯網路在固化過程中，不飽和聚酯和苯乙烯各自雙鍵的聚合進程及殘留率的變化具有一定的特色。實驗表明不管聚酯樹脂交聯網路完善與否，都會產生一些自由基無法終止的空間位阻的死點，形成長壽命自由基。這些長壽命自由基又只會存在於不飽和聚酯鏈上，而不會出現在只有兩個官能度的小分子的交聯劑上。由於長壽命自由基的存在，不飽和聚酯樹脂固化後交聯反應仍能進行。溫度的升高，特別是接近樹脂玻璃化溫度時，分子的可動性大大增加，長壽命自由基得以活動，可以和殘余的交聯劑單體繼續進行交聯反應，這就是樹脂後固化可以提高固化度的原因。
2.3 聚酯樹脂網路結構中的微相分離現象
實驗分析表明，在交聯良好的不飽和聚酯樹脂中也存在著一種微相分離結構。這種微相分離很可能是在聚合過程中，由於不同分子鏈的相互排斥作用，聚酯鏈和交聯劑以某種方式分別斂集在一起而產生了分相。固化初期的放熱峰使兩相相互溶合在一起，這是不飽和聚酯樹脂形成均勻網路的重要條件。但放熱峰後相分離的過程又在隨著時間的延續不斷進行和發展。低溫的處理可加速該微相分離的發展，相反，熱處理可以消除這種微相分離。當溫度升高時首先可以使斂集較松的分相區破壞，溫度再升高又可使斂集較緊的分相區破壞，最後，玻璃化溫度以上的高溫就可使所有分相區消除。相區一經破壞，再重新聚集分相就不象聚合時單體運動、排列自如，而要受到網路的限制。而在兩相玻璃化溫度以上的高溫處理導致在網路均勻狀態下進一步的聚合和交聯，可從根本上消除這種微相分離。
微相分離現象的存在對材料的性能有相當大的影響。實驗表明，同一條件下聚酯澆鑄體樣品，25℃室溫固化30天，固化度達到90.2%，其巴柯硬度為38.5。而經高溫處理後，雖然固化度提高不大為92.6%，但由於消除了相分離的影響，巴柯硬度竟達到44.4。可見微相分離對樹脂的硬度影響很大。同時也可以理解高溫後處理試樣剛度大大超過室溫固化試樣的原因所在。因此，我們要十分強調不飽和樹脂玻璃鋼製品，尤其是防腐蝕、食品用等玻璃鋼設備，一定要經過高溫後處理，消除微相分離現象再投入使用。
2.4交聯劑對網路結構的影響

上面已經說到，兩種單體交聯固化時，競聚率在影響不飽和聚酯樹交聯網路的均勻性方面起著關鍵性的作用。因此在選擇交聯劑時必須注意競聚率，使交聯劑與不飽和聚酯能很好的交替共聚，形成均勻的網路結構。此外交聯劑分子量要小一點，官能度要低，與聚酯要有優良的相容*聯劑用量的選擇上，一般說來交聯劑用量過少，不飽和聚酯的雙鍵不能完全反應，用量過多又必然形成大量的塑性鏈，這兩種情況都不能使樹脂形成均勻緊密地網路。實驗表明，交聯劑苯乙烯的用量通常為35%左右，即與聚酯雙鍵之比在1：1.6-2.4之間。
2.5不飽和聚酯分子量對交聯網路的影響
聚酯分子量越大，分子鏈越長，分子量越小，分子鏈越短。實驗表明，隨著聚酯分子量的增加，形成完整網路的概率也越大，分子量小，形成完整網路就較困難。隨著分子量增加，網路中端基減少，節點增加，耐熱性越好。因此分子量大的樹脂耐熱性能較高。
2.6 不飽和聚酯分子結構對網路性能的影響
不飽和聚酯交聯點間分子結構對網路熱性能有直接的影響。不飽和聚酯分子結構單元由雙鍵、酯鍵、醚鍵、亞甲撐、芳環類等集團組成。一般情況下，雙鍵之間的鏈節越短，樹脂的熱變性溫度就越高。雙鍵間鏈節延長會使熱變性溫度降低。
彎曲強度是材料拉伸強度和抗壓強度的綜合體現，是材料性能重要的指標。樹脂的交聯密度越高，承受負荷的分子鏈越多，彎曲強度也應越高。但有時實際上卻非如此。這是因為樹脂網路是極不均勻的，而且均勻*聯密度的增加而下降。因此在外力的作用下，各分子鏈的受力也不均勻。再有，高交聯密度樹脂其分子張緊而難以運動，變性量很小，在外力作用下寧折不彎。可見高交聯樹脂由於均勻性差，分子鏈難以鬆弛雙重原因會造成他們彎曲強度不高。一個有高溫使用價值的樹脂，其理想的分子結構應該是在雙鍵間主鏈中引入一連串非對稱的芳雜環結構，最好能帶有少量的極性鍵。
2.7 引發劑及固化條件對樹脂網路結構的影響
（1）引發劑種類不同 ，樹脂交聯固化性能也不同。以過氧化環己酮（HCH）/環烷酸鈷（CoN）和過氧化苯甲醯（BPO）/二甲基苯胺（DMA）兩種氧化-還原體系為例進行固化實驗可以看到：以BPO/DMA體系引發以苯乙烯為交聯劑的樹脂，固化達80h的過程中用丙酮萃取的百分率緩慢下降至24.9%，而以HCH/CoN體系引發同樣以苯乙烯為交聯劑的樹脂固化至4.5h後即下降至24.5%，可見以HCH/CoN體系引發固化不飽和聚酯樹脂要比BPO/DMA體系引發更為有效。同時發現，以HCH/CoN引發體系固化的樹脂網路中長壽命自由基的數量10個月後仍然不低於固化80天後的數量。相比之下，以BPO/DMA引發體系固化的樹脂網路中長壽命自由基的數量卻很快消失殆盡了，充分說明該體系對樹脂網路的形成有很大影響。尤其固化後期要達到較高的固化程度比較困難。
（2）固化條件不同樹脂固化網路的性能也將有很大差異。以天津巨星公司JX-196樹脂為例：取JX-196樹脂，加入HCH/CoN引發體系後分成兩份，分別置於25℃恆溫水浴和25℃空氣浴中，記錄下每一試樣在固化過程中溫度的變化情況。可以看到，在固化前期樹脂的溫度情況水浴與

空氣浴基本一致，但是在凝膠以後，在空氣浴中固化樣品放熱峰較高，而在水浴中固化樣品放熱峰溫度比前者要低20-30℃。再將兩種樣品進行後固化處理以後測定，在空氣浴中固化的試樣各種性能參數都明顯優於在水浴中固化的試樣。這說明同一樹脂在經歷不同固化條件時，起始的固化度有明顯差別。雖然只要有足夠的引發劑存在並經高溫後處理，最終固化度將趨於一致，可是固化性能卻有顯著差別。這就是說，初始的固化條件奠定了交聯網路結構基礎，因而也就在相當大的程度上確定了材料的物性。所以在固化工藝中有一種所謂成夾生飯無法再煮熟之說。樹脂固化以後分子就難以穿插運動了，因此影響網路結構的關鍵時刻是凝膠時刻的一段時間，在這段時間，為了保證樹脂網路結構的均勻性和連續性，要求交聯劑繼續滲透和溶脹，而此時出現的放熱峰起到了這種作用，雖然交聯產物最終固化度未見得更高，但性能卻要比無放熱峰者為好。
JX-196樹脂在空氣浴與水浴中固化性能比較
凝膠時間min 放熱峰溫度℃ 巴柯硬度 彎曲強度KPa
空氣浴℃ 9.7 184 43 211
水浴℃ 11.6 163 30 188

㈢ 增加丙烯酸樹脂光澤豐滿度的方法

可以加苯乙烯

㈣ 丙烯酸乳液的配方設計：如何設計提高樹脂膠膜的豐滿度從微觀如何解釋高豐滿度的形成應用在木器漆。

晚上好，成膜豐滿度一兩句話說不清楚因為和配方中的丙烯酸酯單體、助劑、表面活性劑專、溫度和乳化粒屬徑等等均有直接關系，理論上豐滿度高的漆膜看SEM電鏡微觀結構的成膜粒子越小越好，揮發速率要適當太快硬脆太慢影響表干，表面活性劑的張力對於噴塗工件的表面張力必須適度太高流掛太低坑坑窪窪，單體配比必須測試出最佳值因為烷基支鏈越短成膜越硬（不過常見甲酯和丁酯這組設定已經能滿足絕大多數柔韌度要求了），必要時還要看增塑劑的性能。乳化設備是純機械攪拌的分散盤還是投入式大功率超聲波震棒也對最終分散有重大影響。

㈤ 冬天不飽和191樹脂太稠不好操作怎麼處理

你好，你可以用苯乙烯稀釋然後調膠的時候再適當增加促進劑和引發劑也就是固化劑的用量。

㈥ 合成樹脂怎樣才能增亮、提高產品的光澤度

一方面是提高塑料製品的表面光澤度，稱為增亮改性，另一方面是降低塑料製品的表面光澤度，稱為消光改性。
相對來說，增亮技術更為主要。
塑料的增亮即提高塑料製品的表面光澤度或光潔度，具體方法除原料的合理選取外，還有添加增亮法、共混增亮法、形態控制增亮法、成型設備光潔度的控制、二次加工增亮法及表面塗層增亮法等。
1、樹脂的選擇 樹脂本身的特徵對塑料製品的表面光澤度影響較大，是控制塑料製品表面光澤度的最有效方法。
其對相應塑料製品表面光澤的影響主要取決於如下幾個方面： （1）樹脂的品種不同的樹脂品種共相應製品的光澤性大不相同，一般認為下列樹脂對應製品的光澤性比較好：蜜胺樹脂、ABS、PP、 HIPS、PA、POM、PMMA及PPO 等，其中蜜胺樹脂和ABS兩種光澤性最突出。
對同一種樹脂而言，合成方法不同，其樹脂對應製品光澤度也不相同。
例如：a、對PP而言，不同聚合方法合成品種的光澤度大小如下：無規共聚PP>均聚PP>嵌段共聚PP。
b、對PE 而言， 三種不同品種的光澤度大小如下： LDPE>LLDPE>HDPE。
C、對PVC而言，乳液法PVC樹脂比懸浮法PVC樹脂的光澤度高。
d、對於PS樹脂而言，高抗沖聚笨乙烯（HIPS）的光澤度大於通用聚苯乙烯（GPPS） （2）樹脂的特性對同一種樹脂而言。
其具體特性不同，光澤度也不相同，在樹脂的特性中對光澤度有影響的特性主要有如下幾種。
a、熔體流動速率（MFR）一般越大，其相應製品的光澤度越大。
b、分子量的影響分子量的影Ⅱ向主要體現在分子量分布寬度上。
分子量分布越寬，其相應製品的光澤度下降。
這主要是因為分子量分布寬，材料的不規整性增大了。
c、吸水率的影響吸水率高的樹脂，吸水率對其相應製品的光澤度影響較大。
如分子中含有酯基（一COOR）及酞胺基（一CONH2）的PA、PI、PSF 及PC等，如不進行乾燥或乾燥不徹底，會在製品表面產出水波紋、氣泡、銀絲、斑紋、毛疵等，從而使表面光澤度大大下降。
2.添加劑的選擇在所有的塑料用添加劑中，對光澤度影響最大的為填料；
其次還有增塑劑、穩定劑及阻燃劑等，但影響較小。
（1）填料的影響 填料對光澤度的影響可分為如下幾個方面：a、填料的品種不同填料品種對光澤度的影響不同。
除玻璃微珠外幾乎所有的填料都會使填充製品的光澤度下降，只是下降幅度不同而已。
幾種填料對填充製品光澤度影響大小次序如下：金屬鹽>玻璃纖維<滑石粉<雲母。
b、填料的形狀填料粒子的微觀形狀不同，對填充製品光澤度的影響也不同，其影響大小的次序為：球狀<粒狀<針狀<片狀。
c、填料的粒度，填料的粒度越小，填料製品的光澤度下降幅度小。
另外，填料粒度的分布寬度大小不同，對填充製品的光澤度影響也不同。
其影響規律為：填料粒度分布越寬，填充製品的表面光澤度越低。
這主要是因為填料的粒度范圍相差越大，填充製品的表面越凸凹不平，入射光越易產生漫反射現象。
d、填料的填充量 填料的填充增大，填充製品的表面光澤度降低。
以CaC0。
填充PP體系為例，當 CaC0。
填充量為5％時，填充製品的表面光澤度為5O％ 。
當 CaC0。
填充量為15％ 時，填充品的光澤度則下降為32％。
二、注塑產品的色差控制 色差是注塑中常見的缺陷，色差影響因素眾多，涉及原料樹脂、色母、色母同原料的混合、注塑工藝、注塑機等，在實際的生產過程中一般從以下五個方面來進行色差的控制。
1.消除注塑機及模具因素的影響要選擇與注塑主品容量相當的注塑機，如果注塑機存在物料死角等問題，最好更換設備。
對於模具澆注系統、排氣槽等造成色差的，可通過相應部分模具的維修模來解決。
必須首先解決好注塑機及模具問題才可以組織生產， 以削減問題的復雜性。
2消除原料樹脂、色母的影響 控制原材料是徹底解決色差的關鍵。
因此，尤其是生產淺色製品時，不能忽視原料樹脂的熱穩定性不同對製品色澤波動帶來的明顯影響。
鑒於大多數注塑生產廠家本身並不生產塑料母料或色母，這樣，可將注意的焦點放在生產管理和原材料檢驗上。
即加強原材料入庫的檢驗；
生產中同一產品盡可能採用同一廠家、同一牌號母料、色母生產；
對於色母，在批量生產前要進行抽檢試色，既要同上次校對，又要在本次中比較，如果顏色相差不大，可認為合格，如同批次色母有輕微色差，可將色母重新混合後再使用，以減少色母本身混合不均造成的色差。
同時，還需重點檢驗原料樹脂、色母的熱穩定性，對於熱穩定性不佳的，建議廠家進行調換。
3.減少料筒溫度對色差的影響 生產中常常會遇到因某個加熱圈損壞失效，或是加熱控制部分失控長燒造成料筒溫度劇烈變化從而產生色差。
這類原因產生的色差很容易判定，一般加熱圈損壞失效產生色差的同時會伴隨著塑化不均現象，而加熱控制部分失控長燒常伴隨著產品氣斑、嚴重變色甚至焦化現象。
因此生產中需經常檢查加熱部分，發現加熱部分損壞或失控時及時更換維修，以減少這類色差產生幾率。
4.減少注塑工藝調整時的影響 非色差原因需調整注塑工藝參數時，盡可能不改變注塑溫度、背壓、注塑周期及色母加入量，調整同時還需觀察工藝參數改變對色澤的影響，如發現色差應及時調整。
盡可能避免使用高注射速度、高背壓等引起強剪切作用的注塑工藝，防止因局部過熱或熱分解等因素造成的色差。
嚴格控制料筒各加熱段溫度，特別是噴嘴和緊靠噴嘴的加熱部分。
。
5.掌握料筒溫度、色母量對產品顏色變化的影響在進行色差調整前還必須知道產品顏色隨溫度、色母量變化的趨勢。
不同色母隨生產的溫度或色母量的改變，其產品顏色變化規律是不同的。
可通過試色過程來確定其變化規律。
除非已知道這種色母顏色的變化規律，否則不可能很快地調好色差。

㈦ 為什麼要對新樹脂進行處理，如何處理

新的離子交換樹脂抄，因常含有少量襲低聚合物和末參加聚合反應的物質，除了這些有機物外，還往往含有鐵、鋁、銅等無機物質；因此，當樹脂與水、酸、鹼或其他溶液相接觸時，上述可溶性雜質就會轉入溶液中而影響水質。所以，新樹脂在使用之前要進行處理。
具體的處理方法有：
一、用食鹽水處理
用10％的食鹽水溶液，約等於被處理的樹脂體積2倍，侵泡20小時以上，然後放盡食鹽水，用清水漂凈，使排出水不帶黃色。如果有雜質及細碎樹脂粉末也應漂洗干凈。
二、用稀鹽酸處理
用2％一5％濃度的HCl溶液，約等於被處理樹脂體積2倍，浸泡4小時以上，然後，放盡酸液，用清水洗至中性為止。
三、用稀氫氧化鈉溶液處理
用4％的NaOH溶液，約等於被處理樹脂體積2倍，浸泡4小時，後放盡鹼液，用清水洗至中性為止。

㈧ 樹脂羥值與豐滿度關系

樹脂羥值與豐滿度關系：分子量越高，羥值提高。

雙酚A型環氧樹脂、雙酚F型環氧樹脂、雙酚S型環氧樹脂、雙酚H型環氧樹脂中分子量增大，羥值升高。一般來說，酸值越大，對金屬底材的附著力越強，對顏料的潤濕分散性越好，烤漆的交聯度和速度越高，貯存越不穩定。

基本性能

聚醛樹脂，相對密度1.14～1.19。熔點88～108℃。玻璃化溫度t50～75℃。溶於乙醇、異丙醇、甲苯、醋酸乙酯、丙酮、丁酮、環己酮、三氯甲烷等，微溶於環已烷，不溶於石油醚和水。具有較強的粘接力、高光澤、高硬度和優良的耐候性、耐化學品性。與環氧樹脂、酚醛樹脂、氨基樹脂、氯化聚丙烯、聚醯胺、氯化橡膠、松香樹脂、石油樹脂等相容性良好。無毒。

㈨ 不飽和樹脂中，我加什麼東西可以增加強硬度、韌性

用脫模蠟。開裂問題，看固化水放的量和厚度