橡膠抗撕裂樹脂

⑴ 橡膠底和橡膠發泡底有什麼不同

橡膠發泡底和橡膠底鞋底不一樣，區別如下：

1、定義

橡膠發泡底是用天然或人造橡膠製造的橡膠閉孔或開孔發泡材料製造的鋪底面料。

橡膠底鞋底以橡膠底樹脂為主要原料，橡膠底是由異氰酸酯與多元醇反應製成的一種具有氨基甲酸酯鏈段重復結構單元的聚合物。

2、特點

橡膠發泡底：具有彈性優良、抗撕裂性能好、耐老化、耐腐蝕、電絕緣等特點。膠鞋海綿中底是價廉的低檔橡膠製品。追求成本低廉，採用無機與有機發泡劑並用，降低價昂的有機發泡劑用量既可達到性能要求，又能降低成本。

橡膠底鞋底：通過增加各種添加劑，使橡膠底鞋底在耐磨、耐油性、電絕緣、防靜電和耐酸鹼性能方面有了很大的提高。具有質量輕、耐磨性能好等特點。

(1)橡膠抗撕裂樹脂擴展閱讀：

橡塑合成底

橡膠合成底簡稱仿皮底，是一種高彈性的材料，穿著時輕快、舒適，而且沒有響聲、防滑、耐磨，以橡膠為基料，加入10％～30％的高苯乙烯，這樣的鞋底，既具有良好的彈性，又具有較高的硬度和剛性，其性能很類似天然皮革。

牛筋（津）

淡黃色、半透明的鞋底，外觀漂亮，而且有較好的彈性和耐磨性，穿著舒適。牛筋底可以用橡膠來做，也可以用塑料來做，還可以用熱塑彈性體（TPR）來做。

Pu底

從彈性和穿著舒適及耐磨的角度看，Pu底比較好。價格相比較牛筋與塑料是最貴的。由聚氨酯乳液經過機器高溫發泡而成。鞋底非常輕便。

塑料鞋底

傳統說法中有新塑料和舊塑料之分，常見的原料為樹脂粉料，加以碳酸鈣混合，製造的鞋底密度大，重量高。耐磨性一般。而舊塑料則為回收料，包括的材料可以是PVC、真皮座椅皮料、箱包皮料等粉碎料、在粉碎後加上黑炭和油拌制而成。

⑵ 如何提高丁腈橡膠撕裂強度

名稱 聚氯乙烯/丁腈橡膠共混物;PVC/NBR blend

性質： 系由聚氯乙烯為主，加入丙烯腈含量為20％～36％的丁腈橡膠進行改性的單相共混物，在未增塑聚氯乙烯中用以提高沖擊強度，同時剛性有所下降；在增塑聚氯乙烯中，丁腈橡膠可提高其耐低溫性，抗撕裂性及耐磨性，降低增塑劑的遷移，以外國商品2530為例，密度為1.25g/cm3，拉伸屈服強度14.4MPa，斷裂伸長率600％以上，用機械共混法制備，用於電線電纜、汽車內裝飾材料及各種軟管等。

性質：丁腈橡膠(NBR)是一種極性聚合物，其極性隨NBR中丙烯腈(AN)的增多而增強，相應地與PVC的相容性也提高。AN含量達40％後，兩聚合物組分已達分子規格混合，成為完全相容的均相體系。當AN含量為20％時，PVC/NBR共混物具有最適宜起增韌作用的亞微觀非均勻相形態，其抗沖擊強度最高。共混材料中PVC含量小於等於50％時，主要表現出NBR的性質，有突出的耐候、耐臭氧性；大於50％時，主要表現出PVC的性質，但沖擊強度大大提高，低溫脆性得以改善。使用時NBR可以硫化、輕度硫化或不硫化，此時NBR作為永久塑化劑或增韌劑存在。用於包裝薄膜、工業圍裙、石油產品的柔軟貯器等。

性質： 以丁腈橡膠為主，加入30％～50％的聚氯乙烯樹脂共混製得的。共混工藝採用兩種膠乳，按要求比例混合後再進行凝聚、洗滌、乾燥、熱處理等工序。與丁腈橡膠相比，丁腈/聚氯乙烯共混膠提高了耐臭氧和耐天候老化性能，改善了拉伸強度、定伸應力、抗撕裂性、耐熱性和耐燃性，提高了耐油、耐燃油和耐化學葯品性能，改善了壓出、壓延加工性能，還提高了儲存穩定性，並可任意著色。丁腈/聚氯乙烯共混膠用於電線電纜護套、油管外層膠、皮輥和皮圈、汽車模壓零件、微孔海綿、發泡絕熱層、安全靴等。

參考資料：化工引擎

⑶ 橡膠抗撕裂試驗方法

范圍和原則

要確定撕裂一個織物所需的力量，從織物上剪下。本試驗僅為機織服裝面料。

裝置

Elmendorf撕裂強度測試儀與

擺B（0–1631g）或

擺C（范圍0–3262g）

或

elmatear（擺A，B或C）

註：對於精度，試樣的撕裂強度必須介於20%和80%之間的力范圍的選定擺。

金屬刻度尺（150mm）。

無需任何整理的大小，漂白棉的草坪。

試樣制備

不要在5cm的布邊用織物。

准備3個平行於方向和3個平行於緯向方向的平行的標本。

每個試樣應測量100mm×63mm。

緯的眼淚~試樣的尺寸為平行於經紗和緯紗的眼淚在。

經淚~試樣的尺寸為平行於緯線在經線的眼淚。

的63mm維數是試驗的關鍵，必須磨損下來。這些邊的一個，然後修剪到最後一個線程，讓一個光滑的邊緣，在底座上的夾具。

這是不必要的磨損100mm尺寸。

標本隨機從織物上剪下，確保不包含相同的經緯線。

放置一個方向線，在試驗區外，平行於每一個試樣上的翹曲，從主片切割

設備校準

對於埃爾門多夫，每次使用前校準，如下：—

1）確保精神層面是定義的圈子內的核心。如有需要，可以使用右邊的旋鈕來調整。

2）通過從起始位置和排隊的位置來檢查鍾擺平衡，以便在鍾擺的中心位置與機器的中心點一排。用左手旋鈕作任何調整，確保釋放桿的凹陷。

3）檢查指針歸零，將擺在開始的位置。確保標本卡箍被關閉，該指針處於停止位置。

4）釋放鍾擺，允許自由擺盪，讓一個充分的擺動周期在釋放停下來作為剎車。

用指針讀表的刻度。指針必須3mm從零標記。

要調整指針，指針在必要時向後移動或向前移動。

重復步驟2至4，至少3次，以確定設備的校準。

為elmatear校準根據操作指南。

在所有機器上開始測試前

檢查刀切割長度是用一塊棉布20mm。

為此，沿棉草坪邊緣磨損，然後修剪到最後一個線程給直邊。把這條刃夾在嘴上，然後切。使用金屬標尺，測量切割長度。如果有必要調整葉片向前或向後（注意不要調整角度）達到20mm切。

測試程序~埃爾門多夫

夾持試樣在鉗口使與修剪邊緣樣品的100mm邊平行於底座，即坐在頜骨的基礎。

一）擰緊卡箍和一個20mm切割樣品。

乙）將指針設置為起始位置。

）壓低鍾擺的釋放，讓它能夠充分地擺動，一個周期。

）讀並記錄指針在刻度上的位置。

二）重復的程序，用於剩餘的標本。

測試程序~

指操作指南。

計算結果

埃爾門多夫

擺錘

記錄每一個方向的3個結果的平均值。

將平均數乘以16，除以9.81轉換為克

擺錘

記錄每一個方向的3個結果的平均值。

將平均數乘以32，除以9.81轉換為克

elmatear

記錄從機器的個別結果，並計算平均。

試驗報告

報告測試方法編號和標題。

報告結果的3在每個方向上最近的0.1平均。

（資料參考：標准集團）

⑷ 如何提高過氧化物硫化橡膠的撕裂強度

1、選擇補強比較好的炭黑.
2、提高含膠率.
3、硬度走標准值的下線.
4、配方中使用一些助交聯劑例如硫磺、TAIC或TAC.

⑸ 在橡膠混煉膠中加入的C5具體指什麼它有什麼性質和作用

C5是石油樹脂，具有優良的熱穩定性和耐候性。
1、輪胎橡膠混煉專用石油樹脂HR-1
該牌號的石油樹脂廣泛用於橡膠混煉的脂肪族石油樹脂，不含芳烴與各類合成橡膠、聚乙烯、聚丙烯、苯乙烯聚合物、EVA等具有很好具有很好的相容性與天然增粘樹脂相容性亦佳。在橡膠混煉中可用於增粘劑、補強劑、填充劑，提高膠料的抗張強度、伸長率、抗撕裂，是製造高檔鞋底、橡膠製品、內胎管、皮帶及淺色橡膠製品的理想助劑。
在橡膠混煉中的特點：
●初粘性與持粘性好、提高生粘、降低門尼粘度，但不影響硫化時間及硫化後的物理性能
●降低硫化點的硬度及模數，提高伸展性、提高抗剝落性
●改善橡膠強度和耐老化性
●避免對加工機械的粘附性
●幫助填充材料的均勻分布
●顏色淺
產品應用領域：
輪胎橡膠混煉
其它橡膠製品，如鞋底，鞋跟、地板、皮帶、橡膠管、內胎管
淺色橡膠製品
2、溶劑型壓敏膠專用石油樹脂HR-2
在粘膠劑與密封行業，我公司HR-3石油樹脂是適用於溶劑型壓敏膠（如PVC、膠帶、醫用膠布等）的石油樹脂，它們與天然橡膠、各種合成橡膠及苯乙烯聚合物(如SIS、SBS、SEBS)及EVA等都具有很好的相容性，與天然增粘樹脂(如萜烯、松香及其衍生物)相容性亦佳，對壓敏膠的各項性能有不同程度的改善。
在溶劑型壓敏膠中的特點：
●
在保證初粘和內聚強度的條件下，具有更高的剝離強度,
●
優良的耐老化性
●
使初粘、內聚強度和剝離強度達到最佳的平衡
●
顏色淺
●
高剪切強度
本產品既可以單獨作為增粘樹脂，也可以與其它增粘樹脂混合使用，以改善溶劑型壓敏膠的某些性能。
產品應用領域：
溶劑型壓敏膠
熱熔型壓敏膠
熱熔膠
3、熱熔型道路標線塗料專用石油樹脂HR-3
根據中國及亞洲市場對道路標線塗料專用樹脂的要求，開發出的新型道路標線塗料專用樹脂HR-3。它能增強塗料的韌性、硬度及附著力，並形成平滑的漆面，而且通過添加助劑，使樹脂在四季中始終處在一種穩定的狀態下。
製成的道路標線塗料具有以下突出特點：
●
顏色淺
●
流動性好
●
高耐磨
●
乾燥速度快
●
熱穩定性好
●
其它的性能如填料分散均勻，不沉降，耐侯性好，抗污性及流平性、附著力都較好
產品應用領域：
熱熔型道路標線塗料
壓敏膠粘劑

⑹ 生產橡膠（比如三角帶）用到什麼化學材料

通用橡膠：
丁苯橡膠是由丁二烯和苯乙烯共聚製得的，是產量最大的通用合成橡膠，有乳聚丁苯橡
合成橡膠、溶聚丁苯橡膠 和熱塑性橡膠（SBS）。
順丁橡膠是丁二烯經溶液聚合製得的，順丁橡膠具有特別優異的耐寒性、耐磨性和彈性，還具有較好的耐老化性能。順丁橡膠絕大部分用於生產輪胎，少部分用於製造耐寒製品、緩沖材料以及膠帶、膠鞋等。順丁橡膠的缺點是抗撕裂性能較差，抗濕滑性能不好。
異戊橡膠是聚異戊二烯橡膠的簡稱，採用溶液聚合法生產。異戊橡膠與天然橡膠一樣，具有良好的彈性和耐磨性，優良的耐熱性和較好的化學穩定性。異戊橡膠生膠（未加工前）強度顯著低於天然橡膠，但質量均一性、加工性能等優於天然橡膠。異戊橡膠可以代替天然橡膠製造載重輪胎和越野輪胎還可以用於生產各種橡膠製品。
乙丙橡膠以乙烯和丙烯為主要原料合成，耐老化、電絕緣性能和耐臭氧性能突出。乙丙
合成橡膠橡膠可大量充油和填充碳黑，製品價格較低，乙丙橡膠化學穩定性好，耐磨性、彈性、耐油性和丁苯橡膠接近。乙丙橡膠的用途十分廣泛，可以作為輪胎胎側、膠條和內胎以及汽車的零部件，還可以作電線、電纜包皮及高壓、超高壓絕緣材料。還可製造膠鞋、衛生用品等淺色製品。
氯丁橡膠是以氯丁二烯為主要原料，通過均聚或少量其它單體共聚而成的。如抗張強度高，耐熱、耐光、耐老化性能優良，耐油性能均優於天然橡膠、丁苯橡膠、順丁橡膠。具有較強的耐燃性和優異的抗延燃性，其化學穩定性較高，耐水性良好。氯丁橡膠的缺點是電絕緣性能，耐寒性能較差，生膠在貯存時不穩定。氯丁橡膠用途廣泛，如用來製作運輸皮帶和傳動帶，電線、電纜的包皮材料，製造耐油膠管、墊圈以及耐化學腐蝕的設備襯里。編輯本段特種橡膠
丁腈橡膠是由丁二烯和丙烯腈經乳液聚合法製得的，丁腈橡膠主要採用低溫乳液聚合法
合成橡膠生產，耐油性極好，耐磨性較高，耐熱性較好，粘接力強。其缺點是耐低溫性差、耐臭氧性差，電性能低劣，彈性稍低。丁腈橡膠主要用於製造耐油橡膠製品。
丁基橡膠是由異丁烯和少量異戊二烯共聚而成的，主要採用淤漿法生產。透氣率低，氣密性優異，耐熱、耐臭氧、耐老化性能良好，其化學穩定性、電絕緣性也很好。丁基橡膠的缺點是硫化速度慢，彈性、強度、粘著性較差。丁基橡膠的主要用途是製造各種車輛內胎，用於製造電線和電纜包皮、耐熱傳送帶、蒸汽膠管等。
氟橡膠是含有氟原子的合成橡膠，具有優異的耐熱性、耐氧化性、耐油性和耐葯品性，它主要用於航空、化工、石油、汽車等工業部門，作為密封材料、耐介質材料以及絕緣材料。
硅橡膠由硅、氧原子形成主鏈，側鏈為含碳基團，用量最大的是側鏈為乙烯基的硅
合成橡膠橡膠。既耐熱，又耐寒，使用溫度在－100～300℃之間，它具有優異的耐氣候性和耐臭氧性以及良好的絕緣性。缺點是強度低，抗撕裂性能差，耐磨性能也差。硅橡膠主要用於航空工業、電氣工業、食品工業及醫療工業等方面。
聚氨酯橡膠是由聚酯（或聚醚）與二異睛酸酯類化合物聚合而成的。耐磨性能好、其次是彈性好、硬度高、耐油、耐溶劑。缺點是耐熱老化性能差。聚氨酯橡膠在汽車、製鞋、機械工業中的應用最多。
汽車需要高性能特種合成橡膠 汽車用橡膠零部件對汽車的防振、減噪、提高車輛的行駛穩定性和乘坐舒適性等起著很大作用。汽車的通用橡膠材料用量比較大，但隨著近年來發動機趨於大功率、小型化方向發展，發動機周圍的環境溫度升高，排氣控製法規要求更加嚴格，加之含醇燃料的使用，迫使橡膠零部件提高耐熱、耐寒、耐油、耐老化等各項性能。所以，高性能特種合成橡膠的用量不斷增加，汽車是這些特種合成橡膠的主要市場。因此，汽車用橡膠的膠種將向具有優良性能的特種膠方向發展。

⑺ 橡膠抗撕裂性能和材料的哪三種有關

生膠分子分布分子量、補強體系、硫化和增塑劑等有關。
1、該石油樹脂可用於各種極性或非極性的合成橡膠（例如：NR、SBR、SBS、ECO、TPV、NBR 、EPDM）改性、彈性體等復合材料，用途：航空配件、軍工橡膠配件、高鐵橡膠配件、汽車電氣絕緣材料、高端橡膠船舶地板等。
2、該樹脂的加入，可大幅度提升膠料的流動性能，增加粘度，減少混煉時間。有效削減填充物對膠料的負面物理性能影響，提升填料的加入量及材料的分散性能。
3、801可以提高15％橡膠的加工抗撕裂性、提高橡膠件耐油性、耐熱、耐酸性能、減少橡膠件的毛邊，提高成品耐候性，延長成品的使用壽命時間。補強後的硫化膠具有更高的模量、定伸、硬度和特別明顯的耐撕裂性能、耐候性和彎曲拉伸性能得到很大的提升。
4、通常在密煉時加入3~20份的樹脂於膠料中。若是使用過氧化物硫（BIBP、DCP）的產品應該在做研發時801的使用減量三分之一，如對耐油酸性及抗撕裂性能要求高，該樹脂不會對橡膠的硬度影響，具體視配方的研究開發而定，還可以減低橡膠的密度13％，降低生產材料成本。在硬膠邵氏58度以上可完全代替軟化油、蠟類、添加劑。
5、取代有毒的苯類、酚醛類、芳香烴、多環芳烴類樹脂，完全符合歐美的《REACH》目前的化學產品標准，為你的產品出口歐美市場增加競爭優勢。

⑻ 如何提高過氧化物硫化橡膠的撕裂強度

如果是選用混煉膠，例如信越、藍星等的產品，炭黑的選用、含膠率和硬度都已經被確定了，用戶沒有再調整的；
選用正確的過氧化物是最重要的，因為，過氧化物種類很多，價格差別很大，不少公司使用二叔丁基過氧化物冒充雙二五也是有的，也同樣客戶硫化，但是出來的效果就相差很大；
使用TAIC作為助交聯會有效果，使用硫黃首先會改變膠料的顏色，其次效果不明顯。

⑼ NR、IR、BR、SBR、NBR、EPDM分別是什麼橡膠

1、NR是指的天然橡膠。天然橡膠（NR）是一種以順-1，4-聚異戊二烯為主要成分的天然高分子化合物，其成分中91%～94%是橡膠烴（順-1，4-聚異戊二烯），其餘為蛋白質、脂肪酸、灰分、糖類等非橡膠物質。天然橡膠是應用最廣的通用橡膠。

2、IR是指的異戊橡膠。異戊橡膠一種用於輪胎生產的高性能橡膠，以其穩定的化學性質被廣泛運用於輪胎製造行業之中。它具有很好的彈性、耐寒性（玻化溫度-68℃）及很高的拉伸強度。在耐氧化和多次變形條件下耐切口撕裂比天然橡膠高，但加工性能如混煉、壓延等比天然橡膠稍差。

3、SBR是指的丁苯橡膠。又稱聚苯乙烯丁二烯共聚物。其物理機構性能，加工性能及製品的使用性能接近於天然橡膠，有些性能如耐磨、耐熱、耐老化及硫化速度較天然橡膠更為優良，可與天然橡膠及多種合成橡膠並用，廣泛用於輪胎、膠帶、膠管、電線電纜、醫療器具及各種橡膠製品的生產等領域，是最大的通用合成橡膠品種，也是最早實現工業化生產的橡膠品種之一。

4、BR是指的順丁橡膠。順丁橡膠是順式-1,4-聚丁二烯橡膠的簡稱，其分子式為(C4H6)n。順丁橡膠是由丁二烯聚合而成的結構規整的合成橡膠，其順式結構含量在95%以上。根據催化劑的不同，可分成鎳系、鈷系、鈦系和稀土系（釹系）順丁橡膠。順丁橡膠是僅次於丁苯橡膠的第二大合成橡膠。

5、NBR是指的丁腈橡膠。丁腈橡膠是由丁二烯和丙烯腈經乳液聚合法製得的，丁腈橡膠主要採用低溫乳液聚合法生產，耐油性極好，耐磨性較高，耐熱性較好，粘接力強。其缺點是耐低溫性差、耐臭氧性差，絕緣性能低劣，彈性稍低。 丁腈橡膠主要用於製造耐油橡膠製品。簡稱NBR，由丁二烯與丙烯腈共聚而製得的一種合成橡膠。是耐油(尤其是烷烴油)、耐老化性能較好的合成橡膠。

6、EPDM是指的三元乙丙橡膠。三元乙丙橡膠是乙烯、丙烯和少量的非共軛二烯烴的共聚物，是乙丙橡膠的一種，以EPDM（Ethylene Propylene Diene Monomer）表示，因其主鏈是由化學穩定的飽和烴組成，只在側鏈中含有不飽和雙鍵，故其耐臭氧、耐熱、耐候等耐老化性能優異，可廣泛用於汽車部件、建築用防水材料、電線電纜護套、耐熱膠管、膠帶、汽車密封件等領域。

⑽ 常見橡膠的基本特性及主要用途有哪些

常見橡膠的特性及用途

：
1、天然橡膠(NR)

天然橡膠以橡膠烴(聚異戊二烯)為主，含少量蛋白質、水分、樹脂酸、糖類和無機鹽等。

優點：天然橡膠彈性大，定伸強度高，高彈性；高伸長率；彈性模量和剪切模量低；高強度，未補強的天然橡膠拉伸強度在25~30MPa；耐寒性較好，玻璃化溫度在零下72℃；密度低，生膠密度小於1g/cm^3；抗撕裂性和電絕緣性優良，耐磨性和耐旱性良好，加工性佳，天然橡膠易與其它材料粘合，在綜合性能方面優於多數合成橡膠。

缺點：耐氧和耐臭氧性差，耐熱性不好，長期使用溫度不超過70℃，在主鏈上有一個側甲基，容易發生重排；主鏈含有雙鍵，容易受到攻擊，不耐老化；耐油性、耐化學品（除鹼外）性能不好；低抗酸鹼的腐蝕能力低;耐熱性不高。

使用溫度范圍：約-60℃~+80℃。
用途：製作輪胎、膠鞋、膠管、膠帶、電線電纜的絕緣層和護套以及其他通用製品。天然橡膠特別適用於製造扭振消除器、發動機減震器、機器支座、橡膠-金屬懸掛元件、膜片、模壓製品。

2、丁苯橡膠(SBR)

丁苯橡膠是丁二烯和苯乙烯的共聚體。丁苯橡膠的性能接近天然橡膠，是目前產量最大的通用合成橡膠。
優點：

a.膠料不易焦燒和過硫，硫化平坦性好。

b.耐磨性、耐熱性、耐油性和耐老化性能等均比天然橡膠好。高溫耐磨性好，適用於乘用胎。

c.加工中分子量降到一定程度後不再降低，因而不易過煉，可塑度均勻。硫化膠硬度變化小。

d.提高分子量可達到高填充。充油丁苯橡膠的加工性能好。

e.很容易與其它不飽和通用橡膠並用，尤其是與天然橡膠和順丁橡膠並用，經配方調整可以克服丁苯橡膠的缺點。

缺點：彈性較低，抗屈撓、抗撕裂性能較差;加工性能差，特別是自粘性差、生膠強度低；不耐油，抗老化性能差;未硫化膠料收縮大、強度低、粘著性能不如天然橡膠;
缺點：彈性較低，抗屈撓、抗撕裂性能較差;加工性能差，特別是自粘性差、生膠強度低；不耐油，抗老化性能差;未硫化膠料收縮大、強度低、粘著性能不如天然橡膠;

使用溫度范圍：約-50℃~+100℃。

用途：丁苯橡膠主要用以代替天然橡膠製作輪胎、膠板、膠管、膠鞋及其他通用製品。
還有好多，限於篇幅不能一一列舉。