樹脂成型不良類型

❶ 塑料模具的失效形式有哪些

1.塑件不足： 熔融樹脂不能完全充滿型 腔的各角落,使製品外形殘 缺不完整的現象。 2.縮水(塌坑）: 成型品表面產生凹坑或凹 窩的現象,它是由於熔融樹 脂冷卻固化體積收縮時未 得到充分補料而產生的， 一般易產生於壁厚和加強 筋的背面。 3.銀絲: 在成形品表面或澆口附近 沿流動方向出現的閃閃發 光的銀色條紋，它是由於 料中含有水分或揮發物過 多或融料受剪切作用過大 與模具密合不良，急速 冷卻出現針狀條紋或雲母 片狀斑紋。另外,如果是不 規則分布的慧星狀銀絲, 則是由於樹脂過熱分解成 氣體所致。 4.飛邊、毛刺： 融料進入模具分型面或與 滑塊相接觸的模具零件的 間隙內時，使塑件出現多 余的薄翅或毛邊。 5.塑料製品分層脫皮： 由於原料內混入異料或 模溫低，原料相溶性差， 融料沿模具表面流動剪 切作用過大，使料成薄 層狀剝離、脫落。 6.熔接痕： 是兩股以上的熔融樹脂 分流匯合時溫度下降， 因而匯合樹脂不相溶或 熔接不良，在匯合處沿 塑件表面或內部形成的 細線。 7.尺寸不穩定： 由於模具製造精度差， 注塑工藝條件不穩定， 製品後處理不當等原因， 使塑製品收縮不一致。 8.氣泡： 氣泡和氣孔是成型品內 形成的空隙。 氣泡分兩種： 一種是製品冷卻時收縮， 表面硬化壁厚處內部變 成孔洞即真空泡； 另一種是樹脂中的水分 或易揮發物或空氣，在 成型過程中隨料流進入 型腔內，被封在成型品 中形成的小泡。 9.翹曲變形、扭曲變形： 由於成型過程中產生的 各種內應力，使製品各 方向收縮不均勻；因脫 模不良，冷卻不足等原 因使塑料發生形狀奇變， 翹曲不平或孔偏壁厚不 均等現象。 如果製品沿邊緣平行方 向產生的變形稱翹曲； 沿對角線方向的變形 稱扭曲。 10.彎曲： 窄而長的製品兩端 一方向變形如同弓形。 11.表面波紋： 是熔融樹脂流動痕跡 呈現出以澆口為中心 的條紋花樣現象。它 是由於熔融料注入模 內時不沿型腔表面平 滑流動而是呈半波動 狀態。流動過程中有 滯流現象，最初流入 模腔內的樹脂冷卻過 快與後流入的熔融樹 脂之間形成交接界限 而產生的冷料與熱料 融接不良的現象。 12.蛇形紋（噴紋）： 從澆口注射到模腔內 的熔融樹脂像蛇狀蠕 動形狀那樣固化在成 型品表面。 13.澆口處皺紋、霧暈： 熔融料進入型腔時突 然降溫，其粘度變大， 流動困難，停留在澆 口附近，而後流入的 融料粘度小，流速快, 很快充滿型腔,先後流 入的兩種粘度熔料在 澆口附近粘結在一起 的痕跡。 14.黑點,黑條: 由於塑料分解或料中 揮發物,空氣等,在高 壓下燃燒碳化,碳化 物隨融料進入型腔, 在塑件表面呈現黑點、 黑條紋或沿塑件表面 呈炭燒傷現象。 15.裂紋： 由於塑件設計不良 或塑料材料性能差， 使製品內應力大或 冷卻不均、脫模不 良或其它弊病，使 製品在應力集中處 及進料口附近產生 裂紋，當超負荷和 溶劑作用時發生開 裂的現象。 16.脫模不良： 由於模具結構不合理， 製造精度不夠，或 填充過度使製品脫 模困難，或是脫模 後製品拉傷、變形。 17.色澤不勻或變色： 由於顏料或填料分布 不良，塑料或顏料變色， 使塑件表面不均勻， 如果整個塑料件色澤 不均勻則是因為塑料 熱穩定性不良所致。 如熔接部位色澤不均 勻時則與顏料性質有關。 18.塑件脆弱： 由於塑料性能不良,方向 性明顯,內應力大及塑件 結構件不良,使塑件強度 下降發脆易裂（尤其沿 料流方向更易開裂） 19.澆口粘模： 由於澆口套內有機械 阻力冷卻不夠，或拉 料桿失靈，使澆口粘 在澆口套內。 20.冷料塊、僵塊： 未熔融和塑化好的料 隨著料流進入型腔， 使塑件內或表面夾有 硬塊塑料。 21.表面不光澤： 由於模具光潔度不良， 融料與模具表面密合 不好或料溫與模溫不 適當等，使成型製品 表面未出現該樹脂所 具有的光澤，而表面 呈乳白色或發烏等現 象。 22.透明度不良： 由於融料與模具表面接觸 不良，塑件表面有細小凹 穴，使光散射或模具表面 不光亮，使透明製品透明 度下降或不勻。 23.污點、雜質、異物： 塑料不純，被污染。 24.頂白（泛白）： 製品脫模過程中在頂桿或 凹槽部位的表面受到了過 大的脫模力,由於強行脫模， 該部位就會有大的內應力， 有時變形。 泛白是發生龜裂的一種現 象。ABS ，HIPS易產生泛 白的現象。 25.局部燒焦： 模腔內的空氣被高速流動的 樹脂包裹受到絕熱壓縮，空 氣燃燒使樹脂炭化，產生黑 色燒痕。 26.纖維外露： 由於注射過程中樹脂和纖維 流速不一致或兩者分離，使 製品表面纖維未被樹脂完全 包裹，表面粗糙。 27.麻點、麻面： 製品表面不光滑，有如針 尖一樣的小坑。 28.拉傷： 製品順出模方向有劃傷 的痕跡。

❷ 樹脂成形後產生的異物有哪些

樹脂成型後產生的有的是在最外圍有一些沒有完全固化的。會變成柔葉狀粘附在表面，需要後期加工處理掉。

❸ 塑膠產品缺陷及外觀檢驗標准

常見塑膠缺陷分類 成型品外觀不良 成型品外觀不良 成型品外觀不良 常見塑膠缺陷種類 （1）何謂熔合紋？（外觀） 熔合出現在樹脂合流之處。如下圖所示，在有開孔的部分必然會現成熔合。 當樹脂填充模腔時，原有的空氣會從排氣口排出。此時，樹脂所產生的氣體也會從排氣口排出。但是，如果模具的排氣口被堵塞，或流動末端本來就沒有排氣口，氣體便無法排出，受到壓縮後形成高溫，從而導致樹脂被燒焦。 玻纖析出 光澤不好 （1）何謂光澤不好？（外觀）光澤不好是指成型品未粘著在模具上，即復制不良。 噴射紋 （1）何謂噴射紋？（外觀）通常，溶融的樹脂是以噴流的形式來流動的。不過，當從狹窄處流到寬闊處時,如果流速偏快，有時就會呈帶狀飛出，並且在不接觸模具的情況下流動。這被稱為噴射紋。根據噴射紋在成品表面的表現方式，有的呈帶狀，有的則呈霧狀，但它們的原因都是一樣的。 噴射紋 （1）何謂噴射紋？（外觀）通常，溶融的樹脂是以噴流的形式來流動的。不過，當從狹窄處流到寬闊處時,如果流速偏快，有時就會呈帶狀飛出，並且在不接觸模具的情況下流動。這被稱為噴射紋。根據噴射紋在成品表面的表現方式，有的呈帶狀，有的則呈霧狀，但它們的原因都是一樣的。 波紋 (皺紋) 充填不足 (缺膠) （1）何謂充填不足？（外觀）充填不足是指無法完全填充成型品。正常品會得到與模具一致的產品，而充填不足品則無法 得到所希望的形狀。充填不足是在樹脂流動性不足或樹脂計量值偏少時產生的。 成型不良 － 銀紋 (沖花) （1）何謂銀紋（外觀）？銀紋是指成型品表面出現氣體或空氣的一種現象。氣體是由樹脂或添加劑的分解、或者不同樹脂的混入引起的，空氣則是計量時捲入的。此外還有水分的影響。 壓花不均勻 (蝕紋不勻） 滑痕 (頂針刮花) （1）何謂滑痕（外觀）？「滑痕」是指一度固化的表層屈服於隨後的壓力而發生移動的一種現象。

❹ 注塑雙色模具製品常見的質量問題有哪些

注塑雙色模具製品常見的質量問題

問題一、 產品二色的包膠效果不好，產品線扭曲不光滑

問題二、產品二色排氣不良，導致燒黑，燒焦

問題三，模具同心度不夠，但是旋轉後偏心。

❺ 請問塑膠產品有哪些不良現象

1.缺膠：產品邊緣光滑,形狀不規則，有不整齊之感。常發生在①離膠口最邊的地方；②又細又長的骨位。

2.縮水：因產品收縮導致素材表面有凹痕，不平整，對光看顯示波浪狀，常發生在①產品厚度不均的地方；②膠厚部位；③柱位，骨位。

3.披鋒：產品邊緣多出一塊很薄的皮，常發生在①分模面；②模具活動芯位；③頂針位，柱位，孔位，扣位。

4.氣泡：產品表面有一與周圍顏色不同的泡，一般分為①由未及時排出之氣體、空氣、水氣形成的氣泡；②熱冷縮引起的真空泡。透明部品要特別注意。

5.結合線：兩股以上的料流融合時在產品表面形成一條很深之熔結痕。一般發生在多股料匯合處。

6.射紋：從入水口處開始有多條紋痕向外射，尤以透明件為明顯。

7.燒膠：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般發生在難走膠、易困氣的部位。

8.黑點：有黑色之點狀雜質在產品表面，一般由材料里混有雜料異引起的。

9.啞色：產品表面不反光，不亮，朦朧，尤以透明件易發生。

10.變色：與簽辦顏色不對。透明件易變色，一般由色粉材料或調試比例不對，或模溫不對引起。

11.皺紋：產品表面有波浪紋，由於樹脂向一邊流動一邊變更引起的。

12.變形：產品扭曲，不平，不直，一股發生在柱位，骨位，細長膠件，盒狀膠件。PP料

尤為常見。

13.用錯料：與規定用料不同，可以通過查包裝標簽，產品密度（放水中）及燃燒持續性，火焰和煙的顏色進行識別。

14.粘模：產品的局部殘留模腔，致使產品取出後結構不完整（但不同於缺膠）或因設計模具頂出裝置系統欠缺，致使產品難以從模腔中頂出，一般發生在薄壁，膠骨位，扣位，膠柱位上。

15.拉傷：產品在出模過程中與模腔表面磨擦使膠件表面出現擦花痕跡。一般發生在多膠、柱高、柱底。

16.多料：因模腔損傷致使產品表面多出，一般發生在活動科、柱位，頂針位，分模面。

17.混色：因料不幹凈或溫度過高使膠件表面或內部形成與膠件不同的顏色點（混料不均勻以引起）。

18.混點：成型膠件表面所出現的雜點（如黑點）、焦點。

19.頂白：頂針位因頂出速度太快的原因使膠件發白（白點）。

20.爆裂：成型件出現破碎裂縫現象（如頂出速度或模溫度低都可引起）。

21.尺寸偏差：因模具金型不良或成型條件變化使部品尺寸在公差范圍外。

22.拉白：因產品難出模而使產品出現拉白（表面轉角位出現白痕），一般發生在頂針位，骨位。

23.頂裂：因頂出系統速度太快，以及產品不易出模或模溫不夠，使產品頂出裝置中沖擊出裂痕。

24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷，而導致膠件孔塞。

25.模印：因模具型腔表面本身缺陷而形成模腔相對應的狀況（如紋狀、印痕、多膠等）。

26.油污：成型件因模腔油污未清除干凈或打油性脫模剝而使膠件表面出油性污染。

27.料脆：因注塑參數不合要求而使膠件易斷，抗沖擊，拉伸強度減弱，一般發生在用錯膠料、材料配方錯誤、料溫過高物料分解等。

28.料花：因膠料未烘乾或背壓太小，而使膠件表面出現白色水紋狀。

29.困氣：因模具設計缺陷或射膠速度太快，使模腔空氣不易排而使膠件內部出現空心或局部出現燒痕

❻ 注塑成型過程中常見的20種缺陷和解決辦法~越多越好~注塑機工作出現的問題也算~

塑件不足方面：

1、塑料供給不足，溫度低，注射量不夠。

2、注射壓力小，注射時間短，保壓時間短。

3、注射速度大快或太慢。

4、噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料桶溫度低。

尺寸不穩定：

1、成型條件（溫度、壓力、時間）不穩定，成型周期不一致。

2、注塑機性能不良或塑化不勻。

3、機器電器或液壓系統不穩定。

有氣泡：

1、料溫過高，加熱時間過長。

2、注射壓力小。

3、注射速度過快。

塌坑或凹痕：

1、料溫高，模具溫度高，冷卻時間短。

2、注射壓カ小，速度慢。

3、注射及保壓時間短。

4、加料量不夠，供料不足，余料不夠。

(6)樹脂成型不良類型擴展閱讀：

注塑成型工藝：

1、填充。時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高；但是在實際生產中，成型時間（或注塑速度）要受到很多條件的制約。

2、保壓階段。持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。

由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

3、冷卻階段。因為成型塑料製品只有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。

設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

4、脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷固成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。

脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

❼ AS樹脂的常見問題

溢料飛邊、氣泡、縮痕、熔接痕、燒焦及黑紋、銀絲及斑紋、表面劃痕、表面霧狀及花紋、燒焦變色及雜質、燒黑、光澤不良、龜裂泛白、顏色不均、脆弱、分層剝離、翹曲變形、脫模不良、模具嚴重腐蝕。

❽ 注塑成型的主要失效形式有哪些

1.塑件不足：
熔融樹脂不能完全充滿型
腔的各角落,使製品外形殘
缺不完整的現象。
2.縮水(塌坑）:
成型品表面產生凹坑或凹
窩的現象,它是由於熔融樹
脂冷卻固化體積收縮時未
得到充分補料而產生的，
一般易產生於壁厚和加強
筋的背面。
3.銀絲:
在成形品表面或澆口附近
沿流動方向出現的閃閃發
光的銀色條紋，它是由於
料中含有水分或揮發物過
多或融料受剪切作用過大
與模具密合不良，急速
冷卻出現針狀條紋或雲母
片狀斑紋。另外,如果是不
規則分布的慧星狀銀絲,
則是由於樹脂過熱分解成
氣體所致。
4.飛邊、毛刺：
融料進入模具分型面或與
滑塊相接觸的模具零件的
間隙內時，使塑件出現多
余的薄翅或毛邊。
5.塑料製品分層脫皮：
由於原料內混入異料或
模溫低，原料相溶性差，
融料沿模具表面流動剪
切作用過大，使料成薄
層狀剝離、脫落。
6.熔接痕：
是兩股以上的熔融樹脂
分流匯合時溫度下降，
因而匯合樹脂不相溶或
熔接不良，在匯合處沿
塑件表面或內部形成的
細線。
7.尺寸不穩定：
由於模具製造精度差，
注塑工藝條件不穩定，
製品後處理不當等原因，
使塑製品收縮不一致。
8.氣泡：
氣泡和氣孔是成型品內
形成的空隙。
氣泡分兩種：
一種是製品冷卻時收縮，
表面硬化壁厚處內部變
成孔洞即真空泡；
另一種是樹脂中的水分
或易揮發物或空氣，在
成型過程中隨料流進入
型腔內，被封在成型品
中形成的小泡。
9.翹曲變形、扭曲變形：
由於成型過程中產生的
各種內應力，使製品各
方向收縮不均勻；因脫
模不良，冷卻不足等原
因使塑料發生形狀奇變，
翹曲不平或孔偏壁厚不
均等現象。
如果製品沿邊緣平行方
向產生的變形稱翹曲；
沿對角線方向的變形
稱扭曲。
10.彎曲：
窄而長的製品兩端
一方向變形如同弓形。
11.表面波紋：
是熔融樹脂流動痕跡

呈現出以澆口為中心
的條紋花樣現象。它
是由於熔融料注入模
內時不沿型腔表面平
滑流動而是呈半波動
狀態。流動過程中有
滯流現象，最初流入
模腔內的樹脂冷卻過
快與後流入的熔融樹
脂之間形成交接界限
而產生的冷料與熱料
融接不良的現象。
12.蛇形紋（噴紋）：
從澆口注射到模腔內
的熔融樹脂像蛇狀蠕
動形狀那樣固化在成
型品表面。
13.澆口處皺紋、霧暈：
熔融料進入型腔時突
然降溫，其粘度變大，
流動困難，停留在澆
口附近，而後流入的
融料粘度小，流速快,
很快充滿型腔,先後流
入的兩種粘度熔料在
澆口附近粘結在一起
的痕跡。
14.黑點,黑條:
由於塑料分解或料中
揮發物,空氣等,在高
壓下燃燒碳化,碳化
物隨融料進入型腔,
在塑件表面呈現黑點、
黑條紋或沿塑件表面
呈炭燒傷現象。
15.裂紋：
由於塑件設計不良
或塑料材料性能差，
使製品內應力大或
冷卻不均、脫模不
良或其它弊病，使
製品在應力集中處
及進料口附近產生
裂紋，當超負荷和
溶劑作用時發生開
裂的現象。
16.脫模不良：
由於模具結構不合理，
製造精度不夠，或
填充過度使製品脫
模困難，或是脫模
後製品拉傷、變形。
17.色澤不勻或變色：
由於顏料或填料分布
不良，塑料或顏料變色，
使塑件表面不均勻，
如果整個塑料件色澤
不均勻則是因為塑料
熱穩定性不良所致。
如熔接部位色澤不均
勻時則與顏料性質有關。
18.塑件脆弱：
由於塑料性能不良,方向
性明顯,內應力大及塑件

結構件不良,使塑件強度
下降發脆易裂（尤其沿
料流方向更易開裂）
19.澆口粘模：
由於澆口套內有機械
阻力冷卻不夠，或拉
料桿失靈，使澆口粘
在澆口套內。
20.冷料塊、僵塊：
未熔融和塑化好的料
隨著料流進入型腔，
使塑件內或表面夾有
硬塊塑料。
21.表面不光澤：
由於模具光潔度不良，
融料與模具表面密合
不好或料溫與模溫不
適當等，使成型製品
表面未出現該樹脂所
具有的光澤，而表面
呈乳白色或發烏等現
象。
22.透明度不良：
由於融料與模具表面接觸
不良，塑件表面有細小凹
穴，使光散射或模具表面
不光亮，使透明製品透明
度下降或不勻。
23.污點、雜質、異物：
塑料不純，被污染。
24.頂白（泛白）：
製品脫模過程中在頂桿或
凹槽部位的表面受到了過
大的脫模力,由於強行脫模，
該部位就會有大的內應力，
有時變形。
泛白是發生龜裂的一種現
象。ABS ，HIPS易產生泛
白的現象。
25.局部燒焦：
模腔內的空氣被高速流動的
樹脂包裹受到絕熱壓縮，空
氣燃燒使樹脂炭化，產生黑
色燒痕。
26.纖維外露：
由於注射過程中樹脂和纖維
流速不一致或兩者分離，使
製品表面纖維未被樹脂完全
包裹，表面粗糙。
27.麻點、麻面：
製品表面不光滑，有如針
尖一樣的小坑。
28.拉傷：
製品順出模方向有劃傷
的痕跡。

❾ 注塑不良主要有哪些,怎麼解決

改性塑料注塑成型生產中，偶發的問題真不少，每一種問題如何辨別，怎麼應對？小編匯總了一下，如下：
欠註：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)成型周期太短。應適當延長。(3)注射壓力偏低。應適當提高。(4)注射速度太慢。應適當加快。(5)保壓時間偏短。應適當延長。(6)供料不足。應增加供料量。(7)螺桿背壓偏低。應適當提高。(8)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。(9)模具排氣不良。應增加模具排氣。(10)模具強度不足。應盡量提高模具剛性。
溢料飛邊：(1)熔料溫度太高。應適當降低料筒及噴嘴溫度。(2)注射壓力太高。應適當降低。(3)注射速度太快。應適當減慢。(4)保壓時間偏長。應適當縮短。(5)供料過多。應適當減少供料量。(6)鎖模力不足。應增加鎖模力。(7)模具強度不足。應盡量提高模具剛性。(8)鑲件設置不合理。應適當調整。(9)澆口截面較大。應適當減小。(10)模具安裝不良，基準未對中。應重新裝配模具。
氣泡：(1)熔料溫度偏高。應適當降低料筒及噴嘴溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)注射壓力偏低。應適當提高。(4)注射速度太快。應適當減慢。(5)保壓時間太短。應適當延長。(6)模具溫度不均勻。應合理設置模具冷卻系統和流量。(7)模具排氣不良。應增加模具排氣。(8)製品結構設計不合理，壁太厚。應在可能的情況下調整。(9)澆口截面太小。應適當放大。
翹曲變形：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒溫度。(2)成型周期偏短。應適當延長。(3)注射壓力太高。應適當降低。(4)注射速度太快。應適當減慢。(5)保壓時間太長。應適當縮短。(6)模具溫度不均勻。應合理設置模具冷卻系統和流量。(7)澆口截面尺寸太小。應適當放大。(8)頂出裝置設置不合理。應盡量增加頂出截面積及頂出點。(9)模具強度不足。應盡量提高模具剛性。
收縮凹陷：(1)熔料溫度偏高。應適當降低料筒溫度。(2)注射壓力太低。應適當提高。(3)模具溫度太高。應適當降低。(4)製品壁太厚。應在可能的情況下調整。(5)澆口截面尺寸太小。應適當放大。(6)成型周期太短。應適當延長。(7)保壓時間太短。應適當延長。
熔接痕：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)注射壓力太低。應適當提高。(3)注射速度太慢。應適當加快。(4)模具溫度太低。應適當提高。(5)製品結構設計不合理或壁太薄。應在可能的情況下調整。(6)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。(7)模具內的冷料穴太小。應適當放大。(8)原料內混入異物雜質。應進行清除。(9)脫模劑用量偏多。應盡量減少其用量。(10)原料著色不均勻。應使原料著色均勻。
燒焦黑紋：(1)熔料溫度太高，產生過熱分解。應適當降低料筒溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)注射速度太快。應適當減慢。(4)螺桿背壓太高。應適當降低。(5)澆口截面尺寸太小。應適當放大。(6)模具排氣不良。應增加模具排氣。(7)原料乾燥不良。應提高乾燥溫度及延長乾燥時間。(8)脫模劑用量太多。應盡量減少其用量。
表面劃痕：(1)注射壓力太高。應適當降低。(2)保壓時間偏長。應適當縮短。(3)模具溫度太低。應適當提高。(4)頂出裝置設置不合理。應盡量增加頂出截面積及頂出點。(5)脫模斜度不足。應適當增加。
光澤不良：(1)熔料溫度偏低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)模具溫度偏低。應適當提高。(4)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。(5)模具排氣不良。應增加模具排氣。(6)原料內混入異物雜質。應進行清除或更換原料。(7)脫模劑用量太多。應盡量減少其用量。
色澤不均：(1)料筒溫度太高。應適當降低料筒溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)螺桿背壓太低。應適當提高。(4)原料著色不均勻。應使原料著色均勻。
分層剝離：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)螺桿背壓太高。應適當降低。(3)原料內混入異物雜質。應進行徹底清除。
希望以上資料可以幫到你，謝謝。

❿ 塑膠生產時常見不良現像並用5why手法來分析 如何去分析

【01】 起瘡（銀色條紋）：

其實這個現象，就是我們常說的料花，一般都是原料沒有烘乾而形成的。這種現象出現頻率最高的是在產品T0的時候，後續進入正常生產階段，通常很少會發生這樣的不良。

【02】會膠線：

會膠線是原料在合流處產生細小的線，由於沒完全融合而產生，成品正、反面都在同一部位上出現細線，如果模具的一面溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。這個就是我們常說的結合線，通常出現在多點進膠的產品上，當左右2個進膠點走膠流向匯合處時，就會產生結合線。

一般都是由於模溫不同，或者原料溫度太低造成的。目前此問題在大件素材產品上出現幾率最高，也很難完全解決，只能弱化此現象。

【03】氣泡：

成品壁厚處的內部所產生的空隙,不透明的產品不能從外面看到,必須將其刨開後才能見到.壁厚處的中心是冷卻最慢的地方,因此迅速冷卻,快速收縮的表面會將原料拉引起來產生空隙,形成氣泡。

產生氣泡，造成外觀不良，通常在透明件上面最為明顯，電子產品中透明鏡片類透明導光類最易產生。

當然，在設計的時候將壁厚控製成型可控范圍內，還是可以改善的，要是太厚，比如超過平均5mm的整體厚度，氣泡的產品幾率就非常大。

【04】翹曲：

射出時模具內樹脂受到高壓而產生內部應力，脫模後，成品兩旁出現變形彎曲，薄殼成型的產品容易產生變形。翹曲變形，這個就不用說了，很容易檢查出來。通常在很單薄又很長的塑膠產品上最易產生，只有在設計的時候將產品厚度加厚，或者做加強筋才能避免此問題的產生。

【05】流痕：

原料在模穴內流動時，在成品表面上出現以GATE為中心的年輪狀細小的鄒紋現象。這個就是我們常說的太陽紋，以進膠點往外擴散，素材霧面產品最為明顯，也是最難克服調整的外觀死穴難題。所以大部門模廠都會要求把進膠點放在外觀面上，這樣就可以減少此問題。

【06】缺膠：

成品未充填完整，有一部分缺少的狀況。這個就是缺膠，缺料，成型壓力太小沒有填滿，此類問題基本上是可以改善的，除非模具設計時候沒有考慮好。

【07】毛邊：

成品出現多餘的塑膠現象，多在於模具的合模處，頂針處，滑塊處等模具鑲

件配合處。毛邊產生通常由2種現象造成最多，一是模具合模問題，沒有完整配合好，二是成型壓力過大，模具溫度太高，造成產品跑毛邊，此類問題基本上是可以解決的。

【08】縮水：

由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，在產品表面出現凹陷痕跡。

這個現象也是很好發現的，只要將產品對著有光源的地方，經過反射就可以看到原本設計很平的產品呈現出凹凸不平的現象。

如果縮水嚴重，就不需要剛才的動作了，明眼就能發現產品凹坑。縮水是產品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。此類現象需要結合設計+模具+成型三方一起討論解決。

【09】脫花：

模具打開時成品附在後模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘於前模。這個現象也是很好發現的，類似於人為造成的缺陷一樣，很好判斷。此問題通常是產品拔模角度不夠，或者後模拖動產品的力沒有前模大，造成被前模拉傷。

原因及解決方法：1,公模出模斜度不夠，增大出模斜度2,型芯拋光。3,注塑壓力是否過大，適當調整參數4.模具型腔面材質要好 ，減少收縮。

【10】龜裂或開裂：

龜裂是塑料製品較常見的一種缺陷，主要表現為在應力易集中或者熔接痕的地方開裂，或者在塗裝放置一段時間後出現油漆開裂等現象。產生的主要原因是由於應力變形所致。主要有殘余應力、外部應力和外部環境所產生的應力變形。

【11】頂白(頂高）：

注塑產品頂白產生的原因主要有： 頂出位置設置不合理、壓力過大，保壓時間過長、拋光不到位，筋位過深、脫模斜度不夠、產品頂出不均、受力面積不均等。