❶ 尼龍砂,塑膠砂,塑料砂,樹脂砂有什麼區別
尼龍砂是用特殊抄尼龍單絲切成的圓柱襲體微粒子,尺寸一般為:直徑/長度=0.10/0.10、0.15/0.15、0.20/0.20、0.30/0.30—1.00/1.00mm,作為噴砂用磨料,尺寸高度精密、顆粒均勻、強韌耐磨,可以做成抗靜電級別,用於電子業精密塑膠件、環氧樹脂封裝的去除毛刺、溢膠、毛邊等,印刷電路板、精密塑膠、橡膠件、鋁鋅鎂合金壓鑄件的表面處理等;樹脂砂一般指熱固性脲醛樹脂、三聚氰胺樹脂的粉碎篩分後的不規則微粒子,尺寸限制一定范圍,硬度高一點,用於去除塑膠件、鋁合金、鎂合金、鋅合金等非鐵金屬的毛刺、毛邊、油漆等,價格上低一點,但是耐磨性不如尼龍砂,聚碳酸酯砂;塑膠砂、塑料砂是統稱。平頂山市麥可斯工程塑料有限公司
❷ 樹脂砂鑄造,砂子沒硬化好,或者強度不夠 。生產出的鑄件會發生「沉降」的
樹脂跟固化劑的比例沒有調配好。打出來的型芯強度不夠吧!或者打型芯時沙子沒有壓實。
❸ 樹脂砂生產線的操作規程
樹脂砂生產線操作規程(注意事項)
一、操作工對生產線的認知
1、生產線的構成:包括落砂系統、破碎系統、再生系統、砂調統、氣送系統、除塵系統等。
2、系統的分法:前一砂庫下料位到下一砂庫上料位所包含的設備即為一個系統。
3、設備起停總原則:倒開順關,空載起停。倒開順關指受砂方設備先開,停時按進砂方向停止。空載起停指設備在起停時要求空載不能有砂。
二、生產線的構成
1、落砂系統:主要包括落砂機、震動輸送機、磁選機、1#斗提機、1#砂鬥上料位。
2、破碎系統:主要包括1#砂斗下料位、振動給料機、破碎機、冷卻分離機、提升機、砂庫上料位。
3、再生系統:主要包括砂庫下料位、磁選機、再生機、風選機、斗提機、砂庫上料位。
4、砂調系統:主要包括砂溫調節器、冷卻塔風機、循環水泵、斗提機、溫控儀等。
5、氣送系統:主要包括砂庫閘門、罐閘門、發送閥、增壓器、截止閥等
三、生產操作
首先檢查水源、電源、氣壓是否正常。(電源三相380V,氣源壓力至少在0.6MP)
1、落砂系統
⑴、開機前准備
①、認真檢查每台振動電機固定螺栓是否松動;引出線絕緣是否損壞;檯面及框架有無斷裂;彈簧如斷裂應及時更換;電機是否需要補充潤滑脂;發現問題應及時處理或匯報有關人員。
②檢查振動輸送機電機固定螺栓是否松動、引出線絕緣是否損壞,發現問題應及時處理或匯報有關人員。
③檢查磁選機是否有螺栓松動、皮帶松動或跑偏現象。
④檢查1#斗提機進料口是否通暢,打開檢查門,檢查內部是否卡阻或堵料;檢查料斗是否跑偏和碰撞機殼,檢查環鏈螺栓是否松動,傳動皮帶是否鬆弛。
⑵、操作
①、手動操作:將〈落砂系統手動/自動〉旋鈕開關調至「手動」位置,按〈開車報警〉→啟動落砂除塵風機→1#斗提機→磁選機→沸騰風機→沸騰是電機→1#振動輸送機→落砂機。停機時待落砂完後先停落砂機→振動輸送機→沸騰電機→沸騰風機→磁選機→1#斗提機→落砂除塵風機。*(其間隔時間由操作者自己控制,一般要求大電機啟動後視電網壓降情況來定)註:正常情況下嚴禁使用手動。
②自動操作:將〈舊砂系統手動/自動〉旋鈕開關調至「自動」位置,按〈開車報警〉→啟動落砂除塵風機→啟動〈自動啟動〉即可。停車時按下〈自動停止〉即可。
⑶、注意事項
①落砂機嚴禁頻繁起動和制動,間隔周期應大於5min,否則制動變壓器易燒。
②嚴禁振動電機周圍堆積熱砂,落砂後的熱砂應及時清理,否則電機無法散熱易損壞。
③落砂後的熱砂應及時運走,嚴禁在砂斗內儲存熱砂。
④落砂速度與輸送速度要相匹配。當落砂量大於輸送量時,輸送式落砂機輸送設備會向外溢砂;底落式落砂機下方受料斗會把落砂機托起使落砂機無減振損壞振動體或受料斗。
⑤落砂系統所有設備必須啟動完後,才能啟動落砂機。
⑥ 在落砂機沒啟動之前嚴禁加砂。
⑦落砂機和振動輸送槽的偏心振動機構要及時注油,每15天注油一次,每三個月清洗更換新潤滑脂。電機要半年對軸承更換潤滑脂一次。
⑧啟動順序是先開鼓風機再開振動電機,停車時應先停振動電機再停鼓風機。這樣可避免砂子過多的掉入氣室中。
⑴、開機前准備
①、檢查振動給料機減振彈簧是否損壞、緊固螺栓是否松動、排料口是否通暢。
②、檢查砂塊破碎機周圍積砂是否清理干凈、緊固螺栓是否松動、篩框上的孔是否破損和堵塞、彈簧是否異常,檢查機內是否有殘余砂團、雜物等,發現問題應及時處理或匯報有關人員。
③、檢查斗提機進料口是否通暢,打開檢查門,檢查內部是否卡阻或堵料;檢查料斗在輸送帶上位置是否正確,緊固是否可靠,是否有偏斜和碰撞機殼,傳動皮帶是否鬆弛。
④檢查再生機油箱油位是否在正常范圍內,轉子盤內是否有如螺釘、扳手等異物;上、中、下擋圈磨損是否嚴重,如嚴重應及時更換,傳動皮帶是否鬆弛
⑵、操作
①、手動操作順序:將〈破碎系統手動/自動〉旋鈕開關調至「手動」位置,按〈開車報警〉→啟動再生除塵風機(如果再生除塵風機已啟動,不需要此步驟)→1#氣送自動啟動→1#再生油泵2→1#再生機2→1#再生油泵1→1#再生機1→2#斗提機1→強磁1→1#破碎機→1#雙閘門1→1#雙閘門2。停機順序相反。*(其間隔時間由操作者自己控制)註:正常情況下嚴禁使用手動。
②、自動操作:將<破碎再生系統手動/自動〉旋鈕開關調至「自動」位置,先按〈開車報警〉→然後按「破碎再生系統」<自動啟動按鈕>,破碎再生系統順序啟動。(啟動和停止時間自動間隔)。*(2#砂斗滿自動停止破碎再生系統)
⑶、注意事項
1,破碎機要注意定時清理,否則珊格板易堵塞影響下砂。
2,過砂量不能超過再生機負荷,否則電機會超載保護空開掉閘斷電。
3,風選分離機根據再生砂的粒度、耐火度及樹脂的加入量調整風量的大小及風幕的薄厚。
5、砂調系統
⑴、開機前准備
①、檢查砂溫調節器汽缸、料位計是否工作可靠,水、氣壓是否在正常范圍內。
②、檢查砂調大閘門是否靈活、氣動壓力是否在正常范圍內、出料是否通暢。
⑵、操作
①、手動操作順序:將〈砂調系統手動/自動〉旋鈕開關調至「手動」位置,按〈開車報警〉砂調大閘門(必須保證砂調中料位有砂時才能打開此閘門)。(其間隔時間由操作者自己控制)註:正常情況下嚴禁使用手動。
②、自動操作:將〈砂調系統手動/自動〉旋鈕開關調至「自動」位置,先按〈開車報警〉→然後按「砂調系統」〈自動啟動〉 按鈕。其間砂溫超過砂溫設定值時,砂調大閘門自動關閉,且啟動循環水泵→冷卻塔風機;砂溫低於砂溫設定值時自動停止循環水泵和冷卻塔風機。另外中料位無料時砂調大閘門也自動關閉。
當夏天砂溫降不下來時開啟冷卻機組
⑶、注意事項
1、操作時砂調器上砂斗下料位無料,調節閘門不應打開(手動、自動相同)。
2、正常情況下嚴禁手動讓砂直接通過砂溫調節器,否則會將冷卻水管磨漏,造成整屜冷卻段報廢的惡性事故。尤其是砂冬季不需降溫時更需加強管理。
3、定期檢查料位計,防止出現故障磨漏冷卻水管。
5、氣送系統
⑴、開機前准備
①、檢查氣動壓力是否0.5-0.7Mpa范圍內。
②、檢查氣水濾清器是否積水,如有積水應及時排出。
③、檢查增壓器是否有漏氣、電磁閥是否有不工作現象
⑵、操作:
開罐閘門→開自動門→(進砂)罐料位計顯示有料→關自動門→關罐閘門→開發送閥→開增壓器→等壓力繼電器下限動作時停發送閥→增壓器。(手動和自動順序相同)
⑶、注意事項
①、檢查發送器密封是否完好,是否有漏氣現象;進出料是否通暢。
②、檢查卸料器排料是否通暢。
③、檢查自動門是否靈活;氣動壓力是否在正常范圍內;出料是否通暢。
④、檢查電接點壓力表信號是否正常(設定壓力大小試距離遠近而定。設定過高可能砂發送不完;設定過低可能砂發送完還一直工作,浪費氣源)。
⑤、檢查發送罐料位信號是否正常。
6、混砂機
⑴、檢查液料桶內是否清潔及上方砂庫是否干凈,檢查完後方可在砂庫內加砂,液料桶內加入適量液料需把液料箱下截門
⑵、通過設備的承載能力來確定加砂閘門開啟的大小。如10T設備大電控盤上的轉向開關轉到測量位置(計時)PLC內時間已設置為10秒,旋轉加砂閘門旋鈕到砂閘門打開位置,待准備結束後,啟動設備。在出砂口用容器接砂,待砂流完後用稱來稱是否達到10噸/小時砂量,經幾次調整到合適砂後一定要把加砂閘板氣缸後的調節螺母鎖死使砂量穩定。
⑶、液料調整,液料的加入量的多少是由液料泵電機的轉速決定的,液料泵電機的轉速是由變頻器或調速器所輸入數據決定的。因此,通過對變頻器或調速器數據調整來實現液料加入量的多少,具體操作:
①、首先把電控盤的操縱方式放在手動位置上分別開固化泵、樹脂泵,使迴流和出液管路充滿液料不得有氣泡現象。
②、把操縱方式在電控櫃上轉換成測量(計時)位置,把所需測量的液料如樹脂劑的閥開關在開的位置,用容器接好出液口待自動准備後接下啟動的按鈕,液料流出10秒鍾關閉。稱重是否符合用戶的工藝要求,應為1000kg/36×工藝要求樹脂的值%。通過調節變頻器或調速器的樹脂獲得准確量,調整固化劑同樹脂的方法相同,量的大小應為1000kg/36×工藝要求樹脂的值%×工藝要求固化劑的值%。
⑷、每班需清理混砂槽及葉片上的粘砂。
⑸、每班需檢查混砂葉片、襯套及推進螺旋的磨損情況,發現問題及時匯報處理。
⑹、每班需檢查液料系統有無漏氣液料不均現象,發現問題及時匯報處理。
7、除塵
①、振打或反吹式除塵器排灰時注意風機開時振打電機和反吹電機不可開,否則影響排塵效果。時間可視粉塵含量而定。
②、脈沖式除塵器注意每班必須人工清灰。
③、每星期檢查布袋聯接情況,防止布袋脫落排塵超標。
④、除塵器工作時嚴禁在生產線中使用焊接設備,否則易吸入火星燒穿布袋。
⑤、風量調節門定時定期檢查,防止松動後風量匹配不合理影響除塵效果。
⑥、多年使用的除塵管路有可能粉塵堆積在管路下方影響除塵效果,如車間內粉塵增高更換布袋也無明顯改善,建議清理管路。
四、停機後的工作
1、關閉系統的電源、氣源、水源。
2、及時清理設備周圍積砂,打掃現場周圍衛生。
3、冬季時,每班工作結束後,應將各水點放水閥打開,排凈余水,再關閉放水閥。
4、認真作好點檢(交接班)記錄,把工作中和檢查時發現的問題及時向下一班或有關人員匯報。
❹ 請問石英砂與樹脂砂有什麼區別
石英砂所具有的獨特的物理、化學特性,使得其在航空、航天、電子、機械以及當今專飛速發展的IT產業中屬佔有舉足輕重的地位,特別是其內在分子鏈結構、晶體形狀和晶格變化規律,使其具有的耐高溫、熱膨脹系數小、高度絕緣、耐腐蝕、壓電效應、諧振效應以及其獨特的光學特性,在許多高科技產品中發揮著越來越重要的作用。
樹脂砂
1.航天及防禦工事維修工業
2.鋁、鎂及鈦制飛機機身零件
3.直升機用玻璃纖維、炭纖維和其它合成物零件 *鋁、鎂、鈦或鋼制引擎零件
4.合成或鋁制燃料槽與火箭外殼
5.復雜的火箭發射器及防禦工事系統
6.感應式防禦工事相關產品
7.核子反環境污染設備
❺ 樹脂砂鑄件表面粘砂是什麼原因
澆注溫度控制的不好,澆注溫度過高,或者砂的耐火度不夠
❻ 如何提高鑄件的表面質量(樹脂砂造型)
提高表面復質量的關鍵制是減少氣孔的產生。方法是:
1、配比及固化時間、溫度掌握好。
2、模具上排氣孔安排合理。
3、必須採用高壓注料方法:就是通過手動高壓槍和高壓泵通過注料嘴壓入模具,並在另一側開排氣孔,一邊注料一邊排氣,直至注滿後再保壓幾分鍾,這樣鑄件內部與表面就不會有氣孔。
如圖:是我現場模具修復的大型風機軸磨損
❼ 樹脂砂的物理性能
形狀:顆粒狀
顏色:白或多種顏色混合顆粒
巴氏硬度:64-72
莫氏硬度:4.0
比重(克/厘米內3):1.461-1.53
體積密度(g/cm3):0.93-0.96
耐熱容溫度(℃):100
熱變型溫度(℃):205
PH值:6--8
氣味:無味
含鐵量:0.05%
含灰量:3%
含氯量:微量
堆積密度 g/cm3:0.6-0.7 g/cm3
❽ 鑄鐵平台的檢驗平台
檢驗平台材質為高強度鑄鐵HT200-300,工作面硬度:HB170-240,精度按國家標准計量檢定規程執行,依次分別為0,1,2,3級四個級別。
檢驗平台表面質量檢驗是通過用塗色發檢驗。0級,1級平板在每邊為25毫米平方的范圍內不少於25點,2級不少於20點,3級不少於12點,檢驗平台的規格:200×200-2000×4000(特殊規格根據需方圖紙製作)。
檢驗平台適用於各種檢驗工作,精密測量用的基準平面;用於機床機械檢驗測量基準;檢查零件的尺寸精度或形為偏差,並作緊密劃線,在機械製造中也是不可缺少的基本工具。一.分類: 平板又稱平台,按材質分為鑄鐵平板和花崗石平板,按用途分為檢驗平板、劃線平板、
測量平板、裝配平板、研磨平板、焊接平板、鉚焊平板、基礎平板、工作平板、三坐標平板等。
精度分別為000,00,0,1級是精密加工企業劃線,檢驗的理想工具。
平板/平台
規格100X100---3000X8000 (特殊規格根據需方圖紙製作。)
鑄鐵平台用途:適用於各種檢驗工作,精密測量用的基準平面,用於機床機械測量基準,檢查零件的尺寸精度或形位偏差,並作精密劃線。在機械製造中也是不可缺少的基本工具。
材料及處理
鑄鐵平台材質: 材料為高強度鑄鐵HT200-250工作面硬度為HB160—210。經過兩次處理(人工退火600度----700度或自然時效2---3 年),使該產品的精度穩定,耐磨性能好。
鑄鐵平台精度:按國家標准計量檢定規程執行,分別為0,1,2,3級四個級別。
平板/平台的表面質量:
鑄鐵平台規格:200mm×200mm—2000mm×4000mm(特殊規格可根據需方圖紙製作或雙方商定生產加工)
鑄鐵平台檢驗標准:用塗色法檢驗。
0級1級平板平台在每邊為25㎜平方的范圍內不少於25點。
2級平板平台在每邊為25㎜平方的范圍內不少於20點。
3級平板平台在每邊為25㎜平方的范圍內不少於12點。
鑄鐵平台工作表面不應有銹跡、劃痕、碰傷及其他影響使用的外觀缺陷。
對於鑄造行業來說,鑄鐵平台鑄件出現損傷現象也是比較常見的,但是不同程度的損失後果是不一樣的,如果鑄鐵平台鑄鐵的損壞造成了鑄鐵的完整性。那麼都由哪些原因而造成的呢?首先是在鑄鐵平台鑄件在開箱、搬運或者是清理的時候在不經意的情況下造成的損傷;第二種就是在清理鑄鐵平台鑄件冒口的方向不對或冒口徑過大,造成帶肉或者是掉肉的缺陷。那麼該如何防止?
1、認真按照工藝操作;
2、清理時注意工藝方法。
小型的鑄鐵平台一般 使用樹脂砂,一方面是為了方便清砂,還有以下的原因:
1,樹脂砂型剛度好,澆注初期砂型強度高這就有條件利用鑄鐵凝固過程的石墨化膨脹,有效地消除縮孔、縮松缺陷,實現灰鑄鐵、球墨鑄鐵件的少冒口、無冒口鑄造。
2,實型鑄造生產中採用聚苯乙烯泡塑模樣應用呋哺樹脂自硬砂造型。當金屬液澆入鑄型時,泡沫塑料模樣在高溫金屬液作用下迅速氣化,燃燒而消失,金屬液取代了原來泡沫塑料所佔據的位置,冷卻凝固成與模樣形狀相同的實型鑄件。 1、為了防止鑄鐵平板發生的變形,在吊裝鑄鐵平板時,要用四根同樣長度的鋼絲繩同時掛住鑄鐵平板上得四個起重孔,將鑄鐵平板平穩吊裝在運輸工具上。
2、將鑄鐵平板支承點墊好、墊平,保證每個支撐點受力均勻,保證整個鑄鐵平板平穩。
3、鑄鐵平板安裝時將鑄鐵平板的各個支撐點用調整墊鐵墊好、墊實,由專業技術人員將鑄鐵平板調整至合格精度。
4、鑄鐵平板使用時要輕拿輕放工件,不要在鑄鐵平板上挪動比較粗糙的工件,以免對鑄鐵平板工作面造成磕碰、劃傷等損壞。
5、為了防止鑄鐵平板整體變形,使用完畢後,要將工件從鑄鐵平板上拿下來,避免工件長時間對鑄鐵平板重壓造成鑄鐵平板的變形。
6、鑄鐵平板不用時要及時將工作面洗凈,然後塗上一層防銹油,並用防銹紙蓋上,用鑄鐵平板的外包裝將鑄鐵平板蓋好,以防止平時不注意造成對鑄鐵平板工作面的損傷。
7、鑄鐵平板應安裝在通風、乾燥的環境中,並遠離熱源、有腐蝕的氣體、有腐蝕的液體。
8、鑄鐵平板按國家標准實行定期周檢,檢定周期根據具體情況可為6-12個月。包裝:鐵板包裝和木製包裝兩種形式,平台表表用塑料膜封裝,這種包裝適於平板內陸運輸,並有良好的防潮、防震、防銹和防野蠻裝卸等保護平板的措施,以確保安全運抵現場。
鑄鐵的運輸:運輸是保證平板不變形的一個重要環節,所以運輸平板時要保證不超載,不超速,不疲勞駕駛, 不在天氣惡劣的情況下運輸。
使用注意事項:平板在使用時要先進行安裝調試。然後,把平板的工作面擦拭乾凈,在確認沒有問題的情況下使用,使用過程中,要注意避免工件和平板的工作面有過激的碰撞,防止損壞平板的工作面;工件的重量更不可以超過平板的額定載荷,否則會造成工作質量降低,還有可能損壞平板的結構,甚至會造成平板變形,使之損壞,無法使用。
製造標准:按JB/T7974-1999製造簡要描述
質量檢測:
1、工作表面不應有銹跡、劃痕、碰傷及其他影響使用的外觀缺陷。
2、工作表面不應有砂孔、氣孔、裂紋、夾渣及縮松等鑄造缺陷。各種鑄造表面應清除型砂、且表面平整,塗漆牢固。各棱邊應修鈍。在精度等級低於「00」級的平板工作面上,對於直徑小於15mm的砂孔允許用相同的材料堵塞,其硬度應低於周圍材料的硬度。在工作面上堵塞的部位應不多於四處,其相互之間的距離應不小於80mm。
3、相對兩個側面上,應設置有安裝手柄、吊環等吊裝設施的螺紋孔或圓柱孔。設計吊裝位置時應考慮盡量減少因吊裝而引起的變動。
4、根據用戶要求,在板工作面上設置螺紋孔或溝槽後,這些部位不應出現高於工作面的凸起現象。
5、應採用優質細顆料的灰口鑄鐵或合金鑄鐵製造。
6、工作面的硬度應為HB 170-220。
7、工作面應採用刮削工藝,對於「3」級平板工作面也可以採用刨削工藝,刨削工作表面的表面粗糙度按輪廓算術平均偏差Ra值應不大於5um
8、應經過穩定性處理和去磁。
平 面 度:可分實驗室級(Reference)、校驗級(Master)、工 具室級(Working) 三級
平面研磨:平台在很早的時候,人們利用三塊平台相互匹配以產生真平平面。一個熟練而 又有耐心的 磨石師傅可以不藉助任何量測儀器,而僅利用三平台相互匹配的 方式,做多次90度之旋轉, 即可產生令人難以相信的真平程度。
平面度:
1.AA級:其平面度(μm)= 1+1.6D2 (D為平台對角線長或直徑),用於高度精密 之測定之用, 常用於實驗室。
2. A級:其平面度為AA級之兩倍誤差,常用於工具檢驗室作精密量具之檢驗之用。
3. B級:其平面度為AA級之四倍誤差,常用於工具檢驗室或在現場檢驗量具或劃線之用。 所謂節距法是使用橋板對被測面進行分段,由儀器讀取各段前後兩點測量線相對於標準直錢的傾斜角或 高度差值,通過數據處理得到直線度、平面度誤差值的一種間接測量方法。
節距法又稱角差法,其測量原理是把被測截線分成等距的若干擋,用水平儀或自準直儀,分別測出各擋相對於測量基準的傾斜角 按1〞= 0.005/1000化成弧度,乘以橋板跨距,就反映了橋板兩支點之間相對於測量基準的高度差。
hi=( 0.005/1000)Clai(mm)
式中 C——儀器分度值,(〞);
L——橋板跨距,mm
Ai——儀器讀數,格
各擋高度差累積相加的和,就是各測點相對於測量基準的高度 Hi,即
Hi=hi
節距法在測量中體現存在一條假想的理想直線作為測量基準,提高了測量准確度。
鑄鐵平台熱處理過程:
鑄鐵平台(又稱鑄鐵平板)及床身類鑄件產品作為一種大型鑄件必須要經過熱處理才能提高本身的使用性能,改善鑄鐵平板的內在質量。金屬熱處理是機械製造中的重要工藝之一,與其它加工工藝相比,熱處理一般不改變工件的形狀和整體的化學成分,而是通過改變工件內部的顯微組織,或改變工件表面的化學成分,賦予或改善工件的使用性能。其特點是改善工件的內在質量。
為使金屬工件具有所需要的力學性能、物理性能和化學性能,除合理選用材料和各種成形工藝外,熱處理工藝往往是必不可少的。鋼鐵是機械工業中應用最廣的材料,鋼鐵顯微組織復雜,可以通過熱處理予以控制,所以鋼鐵的熱處理是金屬熱處理的主要內容。另外,鋁、銅、鎂、鈦等及其合金也都可以通過熱處理改變其力學、物理和化學性能,以獲得不同的使用性能。 整體熱處理是對工件整體加熱,然後以適當的速度冷卻,以改變其整體力學性能的金屬熱處理工藝。鋼鐵整體熱處理大致有退火、正火、淬火和回火四種基本工藝。
1:退火
熱處理的退火種類:常見的退火工藝有:再結晶退火,去應力退火,球化退火,完全退火等。退火的目的:主要是降低金屬材料的硬度,提高塑性,以利切削加工或壓力加工,減少殘余應力,提高組織和成分的均勻化,或為後道熱處理作好組織准備等。
完全退火和等溫退火
完全退火又稱重結晶退火,一般簡稱為退火,這種退火主要用於亞共析成分的各種碳鋼和合金鋼的鑄,鍛件及熱軋型材,有時也用於焊接結構。一般常作為一些不重工件的最終熱處理,或作為某些工件的預先熱處理。
球化退火
球化退火主要用於過共析的碳鋼及合金工具鋼(如製造刃具,量具,模具所用的鋼種)。其主要目的在於降低硬度,改善切削加工性,並為以後淬火作好准備。
去應力退火
去應力退火又稱低溫退火(或高溫回火),這種退火主要用來消除鑄件,鍛件,焊接件,熱軋件,冷拉件等的殘余應力。如果這些應力不予消除,將會引起鋼件在一定時間以後,或在隨後的切削加工過程中產生變形或裂紋。
2.淬火技術
我們淬火最常用的冷卻介質是鹽水,水和油。鹽水淬火的工件,容易得到高的硬度和光潔的表面,不容易產生淬不硬的軟點,但卻易使工件變形嚴重,甚至發生開裂。而用油作淬火介質只適用於過冷奧氏體的穩定性比較大的一些合金鋼或小尺寸的碳鋼工件的淬火。
3.回火技術
回火的目的有以下幾個方面:
1. 降低脆性,消除或減少內應力,鋼件淬火後存在很大內應力和脆性,如不及時回火往往會使鋼件發生變形甚至開裂。
2. 獲得工件所要求的機械性能,工件經淬火後硬度高而脆性大,為了滿足各種工件的不同性能的要求,可以通過適當回火的配合來調整硬度,減小脆性,得到所需要的韌性,塑性。
3. 穩定工件尺寸
4. 對於退火難以軟化的某些合金鋼,在淬火(或正火)後常採用高溫回火,使鋼中碳化物適當聚集,將硬度降低,以利切削加工。
4 鑄鐵平台的生產 還需要 正火
鋼件的熱處理工藝—正火
鋼的熱處理種類分為整體熱處理和表面熱處理兩大類。常用的整體熱處理有退火,正火、淬火和回火;表面熱處理可分為表面淬火與化學熱處理兩類。
正火是將鋼件加熱到臨界溫度以上30-50℃,保溫適當時間後,在靜止的空氣中冷卻的熱處理工藝稱為正火。正火的主要目的是細化組織,改善鋼的性能,獲得接近平衡狀態的組織。
正火與退火工藝相比,其主要區別是正火的冷卻速度稍快,所以正火熱處理的生產周期短。故退火與正火同樣能達到零件性能要求時,盡可能選用正火。大部分中、低碳鋼的坯料一般都採用正火熱處理。一般合金鋼坯料常採用退火,若用正火,由於冷卻速度較快,使其正火後硬度較高,不利於切削加工。
一個合格的產品,一定要嚴格的經過各個環節,每一個環節的細小差別,最終都影響著產品的質量。我們公司專業製造各種鑄鐵平板,鑄鐵平台,劃線平台,劃線平板等量具,細心做好每一個細節,精心做好每一個產品。
鑄造工藝規程的內容和形式
鑄造工藝規程是指導生產的技術文件,它既是進行生產技術准備科學管理的依據,又是工廠工藝技術經驗的結晶。因此,鑄造工藝規程編制的好壞,對鑄件質量、生產效率和鑄件成本起著決定性的作用。
鑄造工藝規程的完備和細致程度,取決於工廠的生產條件和生產性質。例如,大批量生產的鑄件,工藝規程可以編得完備些和細致些。單件小批生產或不太重要的鑄件,則可以簡單些。所以格式不可能統一,形式也是多種多樣。
鑄造工藝規程,一般可以分為兩類,一類是通用性的,即對鑄造過程中的各個主要環節,例如,對型(芯)、砂型(芯)的烘乾、合型澆注、合金、熔煉、落砂清理等,可制定通用性的(對每一個鑄件都適用的)工藝規程。另一類是對每一個鑄件,根據其各自的要求,設計出工藝圖或工藝卡等。
鑄鐵平台與岩石平台的穩定性區別
使用高強度鑄鐵HT200-300為原料的鑄鐵平台的穩定性較比岩石平板較差,以碰撞傷痕來說,因使用具有延展性的鑄鐵材料,鑄鐵平板的凹坑周圍凸起,嚴重影響平面度及量測精度,岩石平板沒有延展性,則凹坑周圍不會凸起。
鑄鐵平台與岩石平台的特性區別
因鑄鐵材料的一些特性,鑄鐵平板表面輻射熱吸收慢,導熱快,進入恆溫室較快穩定,但恆溫室內溫度稍有變化即不穩定。另外它可在標准室內進行整修,但遇潮濕會生銹,在價格方面通常較高。而岩石平板則在這些方面恰恰和鑄鐵平台相反。
❾ 三聚氰胺樹脂砂是什麼東西 它的基本成分是什麼 硬度是多少
三聚氰胺樹脂砂是三聚氰胺甲醛樹脂加入一些填料並固化後的產物。通常用於磨料行業。
基本成分就是三聚氰胺甲醛樹脂和填料。莫氏硬度為4.0
❿ 鑄造呋喃樹脂初終強度的關系
呋喃自硬樹脂砂工藝自20世紀80年代在我國開始應用,由於其良好的潰散性自硬特性和生產的鑄件、尺寸精度高等優點,大幅度減輕了工人的勞動強度明顯改善了鑄造車間的工作環境,並且顯著提高了我國鑄造企業的生產工藝水平和鑄件質量,因而獲得了大規模的推廣,逐步淘汰了傳統的濕型烘模砂,成為中大型鑄鐵件的唯一的造型工藝和中大型鑄鋼件鑄、鋁件的重要的造型工藝經過近20年的發展,無論是樹脂砂生產設備還是樹脂砂原輔材料,國內的相關產品都達到了國外同類產品的水平近。
最近幾年,我國鑄造業的發展速度比以往的任何時候都快。特別是樹脂粘結劑技術的應用,使鑄件生產在保證產品尺寸精度,提高產品的表面質量,減少廢品,節省工時,提高勞動生產率,減輕工人的勞動強度以及型砂的再生回用等方面有了很大的進步。我公司技術人員通過十多年的鑄造行業走訪與觀察,從以下幾個方面來分析樹脂砂造型強度。
1、砂形及顆粒大小
樹脂造型的原砂一般選用天然石英砂。對於部分高合金鋼鑄件或特殊要求的鑄件,也可選用鉻鐵礦砂或鋯砂等特種砂。這里主要討論樹脂砂對硅砂的要求。
(1)礦物成分與化學成分:硅砂的主要礦物成分是石英、長石和雲母,還有一些鐵的氧化物和碳化物。石英密度2.55g/cm3,莫氏硬度7級,熔點1737℃,具有耐高溫、耐磨損等優點。若原砂中的石英含量高,則原砂的耐火度和復用性好。由於長石和雲母是硅酸鹽,其熔點和硬度低,會降低樹脂砂的復用性和耐火度。所以在選擇硅砂時,SiO2含量要盡量高一些,雜質要少,當然還與金屬熔點和澆注溫度、鑄件厚壁等因素有關。一般來說,鑄件用硅砂SiO2含量應大於96%,鑄鐵應大於90%,有色金屬要少一些。
(2)粒形:一般用粒形系數表示沙粒圓整度。人造石英砂雖然SiO2含量高,但粒形位多角形甚至尖角形,粒度系數太大,一般不採用。為了改善粒形,對原砂最好進行擦磨處理,因為在砂粒質量相等的條件下,圓形砂的比表面積最小,砂粒形狀偏離圓形的程度越高,其比表面積越大,樹脂黏結膜越薄,強度也越小。比表面積增大的順序是:圓形砂——多角形砂——尖角形砂。
由於圓形砂粒的比表面積最小,在相同的樹脂和固化劑加入量下,其抗拉強度要比其他兩種砂形高出很多。因此,從提高樹脂砂抗拉強度、減少樹脂加入量的角度看,圓形砂粒食最好的選擇。因樹脂的黏度很低,砂粒表面上塗覆的樹脂膜有很薄,粒形對型砂流動性的影響就比較明顯。圓形砂的尖角和棱邊都已磨鈍,砂粒之間較易於滑動,故很容易舂緊,多角形有尖角和棱邊,有鑲嵌作用,砂粒的滑動受阻,故難舂緊。
(3)粒度:對樹脂砂這種黏結劑量很小的型砂來講,原砂的粒度對黏結的強度的影響是不可忽視的。這種影響有兩個不同的方面:原砂愈粗,則單位質量的砂粒的表面積愈小,樹脂加入量一定時,砂粒表面塗覆的樹脂膜較厚,砂粒之間的黏結橋的截面積也較大,這將導致樹脂砂強度提高;另一方面,原砂愈粗,則單位質量的原砂的顆粒數量愈少,因而一定重量的型砂中砂粒的接觸點(黏結橋)愈少,這將導致樹脂砂的強度下降。就本廠所用原砂為40~70目,粒度在這個范圍時,黏結橋和表面積兩方面的影響作用相當,對於砂粒尺寸的改變,樹脂砂的強度沒有明顯的變化。
(4)原砂的粒度分布:型砂的強度主要決定於砂粒表面黏結膜的厚度和砂粒之間的黏結的數量。在黏結劑加入量一定的條件下,如原砂中配有一定量的細砂,細砂又能填入緊密排列的粗砂空隙,則黏結橋的數量將大為增加。雖然細砂的比表面積較大,會使型砂的黏結膜的厚度減小,但綜合效果還是會導致型砂的強度提高。
對於樹脂砂來講,黏結劑的量很少,增加黏結橋數量的作用就非常突出。由於樹脂成本較高,希望用最少量的樹脂是型砂具有一定的強度,因此,應該用一定粒度大小的原砂(四篩砂或五篩砂),粒度分布為40~70目,使其能夠較好的排列,不會有較大的縫隙,從而使型砂具有較高的強度。
2、原砂含泥量、含水量、需酸量
(1)含泥量是指原砂中顆粒尺寸比砂粒小得多,並賦予砂粒表面或摻雜於砂粒之間的各種微量顆粒(≤20um)。含泥量直接影響再生砂的成本和鑄件質量,在鑄造生產中,泥含量過高不但影響工作環境、污染空氣,更重要的是影響再生砂的微粉含量,其結果是導致混砂時樹脂加人量增加和因透氣性差造成鑄件廢品率增多。可見在樹脂、固化劑加入一定的情況下,含泥量愈高,其強度值就愈小。
(2)原砂中的含水量嚴重影響樹脂的固化強度和固透性,很明顯含水量高的話,會稀釋樹脂和固化劑,使其濃度下降,從而延長固化時間及降低型砂強度。為了減少含水量,在用原砂時,應對其進行乾燥處理,
(3)採用酸硬化的樹脂砂時,樹脂是在酸的催化作用下脫水縮合而固化的。如原砂中含有鹼性物質時,需消耗額外的酸固化劑,將顯著影響樹脂砂的硬度,甚至會使其不能硬化。原砂中含有酸性物質時,則其影響與前面的相反,對工藝控制也是不利的。因此對於樹脂砂所用的原砂,檢測並控制其需酸量是必要的。需酸量是原砂含有的可與酸反應的鹼性物質的數量表徵,它也表明用酸性硬化劑時原砂本身所需酸的多少,與原砂的PH值不是同一概念。原砂中含有不溶於水的鹼性氧化物或能酸作用的碳酸鹽時,它們不影響原砂的PH值,但卻能與樹脂砂中的酸性硬化劑反應,從而影響樹脂砂的硬化過程和性能。很顯然當較多的酸性硬化劑與鹼性物質作用後,樹脂砂的強度會明顯下降。所以檢測原砂的需酸量是必須的,從而通過計算應加入多少酸性固化劑。
3、樹脂、固化劑
國內生產樹脂、固化劑的廠家很多, 但具有自主研發能力、具備完善的檢測設備和嚴密可靠的質量保證體系的廠家屈指可數。我廠用的樹脂固化劑基本上是蘇州興宜和山西興安。
對於樹脂和固化劑的加入量的控制,樹脂加入量一般為原砂的0.9%~1%。固化劑的加入量與固化劑的總酸含量、環境溫度和型砂溫度有直接關系, 其加入量一般為樹脂加入量的30%~65%。在外界溫度以及本身放砂砂溫都較高的情況下,應把固化劑加入量調到最小量。
當固化劑加入量為0.25%左右時,由於砂中的酸度值過低,硬化過程進行極為緩慢,嚴重影響砂型脫模強度的形成,終強度也較低;當固化劑加入量為0.75%左右時,酸度過強,硬化反應速度過快,樹脂交聯結構不完整,樹脂膜和粘結劑橋變脆,終強度大幅降低;當硬化劑加入量為0.48%時,酸性比較適中,硬化反應按客觀存在的規律進行,在不增加樹脂量的條件下,得到了較理想的硬化效果。
4、再生砂
(1)灼減量:灼燒減量過高會增加型砂的發氣量,同時影響樹脂砂的強度及性能,一般應將再生砂的灼燒減量控制在3%以下。可通過補加新砂、向鑄型中填充廢砂塊、降低砂鐵比等手段降低灼燒減量。在正常情況下, 再生砂的灼燒減量每兩周檢測一次,為保證檢測的准確性, 要求在砂溫調節器上的篩網上、在不同的時間段分三次取樣, 以平均值作為判斷依據。
(2)微粉量:微粉含量是指再生砂中140目以下物資的含量。微粉含量越高, 型砂的透氣性越差, 強度越低。要控制微粉含量, 必須保證除塵器處於良好的工作狀態, 並每天定期反吹布袋, 清理灰塵。再生砂的微粉含量每兩周檢測2~3次, 微粉含量應≤0.8%。
3)砂溫:理想的砂溫應控制在15~30 ℃, 如砂溫超過35 ℃,將使型砂的固化速度急劇加快, 影響造型操作, 導致型砂強度偏低, 無法滿足生產要求。在夏季, 環境溫度最高會達到40 ℃, 在此情況下將砂溫降到30 ℃以下是十分困難的, 因此必須採用水冷系統對再生砂進行降溫。如果循環水的入水溫度≤25 ℃, 就能將砂溫降到32 ℃以下, 但當循環水的入水溫度≥22 ℃時, 降溫效率將急劇下降, 如配備冷凍機組, 在炎熱的夏季, 就可將循環水的入水溫度控制在7~12 ℃, 砂溫控制在25~30 ℃。在冬季的正常生產情況下, 砂溫不會低於5 ℃,不會出現因砂溫偏低而影響生產的情況。
通過以上分析,樹脂砂強度受多方面因素的影響。要得到合理的砂型強度,就必須嚴格控制各項影響因素。本廠砂型強度的影響,主要是在樹脂和固化劑加入量方面,特別是固化劑的加入量,就某台混砂機,它的波動范圍相當大,總是與設定值相差很多,致使其加入量過多或過少,很難控制在較小的范圍內。