樹脂殘液油

A. 離子交換法樹脂的處理與再生

離子交換法樹脂的處理與再生：
1. 首先對床層進行反吹，將進口吸附的雜質吹掉，防止樹脂柱壓力增加。
2. 用再生液從出口進入，對樹脂柱進行再生。
3. 再生完畢，用純水對樹脂柱進行清洗，洗滌至符合要求時，再生完畢，重新投入使用。

B. 製作混合床離子交換樹脂柱時在操作上要注意哪些問題

在混床樹脂使用的過程中，陽樹脂會釋放出H+離子，而陰樹脂釋放出OH-離子，這兩內種容兩種會結合成為水，陽樹脂失去一些陽離子之後，會呈負電性，而陰樹脂失去陰離子，呈正電性，這兩種樹脂就會相互吸引，導致兩種樹脂成為團狀物，並且不易分離，而且一些碎樹脂末和懸浮物也會增加樹脂的「抱團」作用，這就是樹脂出現「抱團」的原因，樹脂如果被油脂污染也會造成樹脂的「抱團」現象。

應該如何解決？

1.當混床樹脂出現「抱團」的現象時，就會導致樹脂再生時不能很好的分層，所以一般在樹脂分層時，會加入一定量的電解質，比如鹼等物質，陽樹脂就會與陽離子結合成為中性，而陰樹脂則會與陰離子結合，也呈中性，「抱團」的樹脂也會隨之分離，所以一般混床樹脂在分層時都會使用一定的鹼，能夠有效的改善陰、陽樹脂的分層效果。

2.被油脂污染的樹脂，可以使用非離子型表面活性劑為主的鹼性清洗劑進行處理，對樹脂進行清洗，能夠有效的去除樹脂上的油脂。

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C. 樹脂溶劑是危險品嗎，具體危險在哪對於儲存和運輸都有什麼要求

樹脂溶劑抄是不是危險品主要是襲看它的危險性，大部分的樹脂溶劑都是有機溶劑，這些溶劑的閃點都不是很高，普遍具有易燃性，像甲苯、二甲苯、乙醇等都是常見的樹脂溶劑，這些都是第三類危險品易燃液體。
易燃液體運輸和儲存都要有資格證，運輸易燃液體是要有危險品運輸資格證的，其他地方不知道，杭州這邊車輛要專用、證件要資格證從業證等等很多的東西。要運這個東西，沒有證是肯定不行的，發貨啥的都是用卓越危險品運輸的，無證很危險，慎重

D. 什麼是重芳烴

芳烴指含苯環的烴
重芳烴指碳原子數在十以上

一、高沸點芳烴溶劑油系列(S-800#到2000#)
用途：用於油漆、塗料、油墨、農葯、印刷、雙氧生產萃取劑以及樹脂、橡膠溶劑等行業。
終點-渣油：是PVC樹脂粉及鈣粉的良好溶劑
二、新型PVC塑料增塑劑系列(260#到340#)
用途：用於塑料管、塑料鞋、電纜料、密封條等塑料製品行業。
終點-殘液:增塑劑,用於黑色的塑料製品行業
三、高檔環保型脫芳溶劑油系列(D-30#到100#)
用途：用於印染、塗料、鋁鉑、鋁板、農葯殺蟲劑、冷軋設備、工業清洗劑等行業。
終點-全留份油:用作金屬加工系列基礎油。
重芳烴油是指重芳烴溶劑油

目前國內大部分重芳烴作為車用汽油組份，調整辛烷值，少量作為溶劑油，只進行了簡單再利用。該技術以催化重整裝置的副產品重芳烴為原料，採用三塔分離和催化烷基化技術，分離出純度≥98%的偏三甲苯和純度≥99%的均三甲苯以及170#溶劑油、重溶劑油。關鍵技術是催化烷基化精餾提純均三甲苯。

E. 誰知道遼寧哪個化工有 重芳烴殘液 ，謝謝，除了遼陽化纖以外的謝謝

二甲苯（PX）是石化行業的有機材料之一，具有廣泛的用途中的化學纖維，合成樹脂，農葯，醫葯，塑料，和許多化學生產。在近年來，隨著容量的對苯二酸（PTA），示出的價格高需求的情況，對二甲苯的迅速增加。據預測，在2001-2008年的全球PX市場，每年的增長速度為4.5％，消費量較上年同期的增長速度為6.5％。然而，不同地區的增長速度差異較大。亞洲PTA產業發展迅速，PX供應緊張的地區，將成為一個全球PX增長的重點領域在未來五年。此外，中東，新的計劃，在未來五年繼續PX增長也比較快。
隨著中國經濟的快速發展，最重要的基本有機化工原料對二甲苯，其需求已在過去5年的強勁增長。下游產品（主要是PTA產業）的快速發展，PX市場需求在未來幾年將呈現快速上升趨勢，預計到要求的年消費增長率為22.4％，平均每年增長24.9％，與。預計到2010年，PTA裝置PX消費量將達到54-61Mt，工廠的產能建設遠遠落後於需求的增長，中國的PX需求和生產之間的差距將進一步擴大。

對二甲苯的生產方法是通過一個多級低溫結晶分離或分子篩模擬移動床吸附分離技術（簡稱為吸附分離）從石腦油催化重整熱力學平衡混合二甲苯（C8A）產生將二甲苯分離與其同分異構體混合物接近沸點。如果在鄰位和間二甲苯和乙苯的處理，往往採取混合二甲苯異構化技術（簡稱異構化），因此異構化，對二甲苯。甲苯歧化和烷基轉移技術，以充分利用廉價的工業甲苯和碳九芳烴/ C10芳烴（C9A/C10A）轉化成混合二甲苯和苯。芳烴裝置，這種技術產生的超過50％的混合二甲苯，該技術是工業產率的p-二甲苯的主要手段。甲苯選擇性歧化，二甲苯的生產是一種新的方式。過程中的催化劑的性能的不斷提高，近年來，已取得了長足的進步。的乙烯產能的不斷提高，甲苯總量將呈現上升趨勢，因此，具有良好的市場前景。

本文回顧了這兩個產量二甲苯在最近幾年的技術路線圖的進展，並提出了在該領域的技術發展趨勢。

1甲苯歧化和烷基轉移技術

1.1典型的生產過程

傳統的甲苯歧化生產過程在20世紀60年代末由美國UOP日本東麗公司共同開發的氫的存在固定床Tatoray過程。上海石油化工研究院（SRIPT）超過30年的技術發展，S-TDT工藝的研究和開發於1997年完成，實現產業化。 Tatoray過程相比，S-TDT工藝允許重芳烴原料含有C10，HAT甲苯歧化催化劑具有國際先進水平，能耗低的設備和材料的消耗，使這一進程具有良好的技術經濟指標。

S-TDT甲苯歧化簡要的處理流程：含有甲苯和含有C10重芳烴C9A原料和循環氫氣混合後，由加熱爐加熱到所需的反應溫度的反應器的熱交換器的進口和出口，成固定床絕熱反應器中，在催化劑的作用，將反應的苯和混合二甲苯。反應流出物通過反應器的進口和出口的熱交換器後，然後在冷卻後，流入高壓分離槽，將分離的芳族烴類液體進入下游的分餾裝置。孤立從氣體中的流出的哪部分，大多數氣體和補充氫氣混入通過加壓循環氫氣的循環氫壓縮機。

1.2甲苯歧化與烷基轉移技術R＆D的進展

1.2.1 TA甲苯歧化催化劑，並Tatoray

美國UOP公司聯合開發的日本東麗公司Tatoray甲苯歧化和轉讓技術的產業化技術自1969年以來，國家的最先進的技術，該技術採用固定床臨氫相反應，操作穩定，運行周期長，技術和經濟指標在世界各地有50多台（套）設備使用的技術，產業化的主要技術領域。 20世紀90年代TA-4的工藝催化劑，自1997年以來TA-5催化劑的工業應用。目前，國外Tatoray的過程中主要使用的TA-4和TA-5催化劑。

UOP公司最新的研究和發展新一代的金屬加氫TA-20催化劑。具有金屬加氫裂化功能，提高處理能力的催化劑的重芳烴，可以加工到甲苯中，以30％的混合飼料的質量分數，允許含有質量分數為1％的烷烴的原料。相對於原來的TA-4，TA-5催化劑，TA-20催化劑的長周期的穩定性也得到改善。

1.2.2 HAT系列甲苯歧化催化劑和S-TDT技術

擴能改造，以滿足芳烴聯合裝置的需求並沒有被改變，在反應器中和壓縮機SRIPT研究開發的HAT系列甲苯歧化與烷基轉移催化劑，HAT-095，HAT-096，從1996年HAT-097催化劑成功應用於國內規模1.3-12.3萬噸/年的甲苯歧化裝置的核心技術，HAT催化劑的S-

TDT甲苯歧化完整的技術和催化劑已出口到伊朗。表1列出了HAT催化劑產業化的主要性能指標。正如可以從表1看出，HAT-097催化劑從HAT-095的催化劑，該催化劑的處理能力被大大增加，氫對烴的比例越來越低，現有的裝置中的壓縮機的條件不改變，只更換催化劑將是能夠實現的目的的擴張。反應進料在相同的時間允許C10A越來越高的水平，重芳烴，歧化單元可以處理，並更有效地提高苯和混合二甲苯的產率，並提高經濟效率的裝置。

HAT催化劑芳烴處理能力，大大增加了與國外同類工業催化劑相比，工業運行結果表明，其綜合性能達到國際先進水平。 HAT-099催化劑已完成開發C10A反應，作為第一3種原料，允許C9A原料C10A高達25％-30％的質量分數。 HAT-099催化劑的研製成功，將有效地提高重芳烴，這是一個大幅增加混合二甲苯，二甲苯目的，以提高生產的利用率。

在最近幾年，甲苯歧化裝置能夠處理高濃度C9A原料生產更多的C8A對二甲苯產能擴張的需求。 MXT-01催化劑SRIPT大孔β沸石催化的甲苯和C9A歧化和烷基轉移反應，開發的實驗結果表明，高達70％的條件下，反應進料C9A高空間速度，低氫烴比的質量分數的總摩爾轉化率達到46％以上，C8A芳烴和苯的摩爾比為3.7或更大。用HAT MXT-01催化劑具有高混合二甲苯產率，試驗現在完全歧化的工業側線的生產單元的絲光沸石催化劑，比較。

1.2.3 MTDP-3甲苯歧化和烷基轉移技術

MTDP-3甲苯歧化與烷基轉移技術美孚公司開發的處理量C9A技術。該技術是使用ZSM-5沸石，反應進料的C9A質量分數小於25％。允許低氫烴摩爾比（小於或等於3）的條件下操作的技術的競爭優勢。

MTDP-3技術的美孚公司和台灣的中國石油天然氣集團公司（CPC）的基礎上，共同開發TransPlus的過程中，為了提高的處理的C9A部分C10A原料的能力，並於1997年在中國台灣林園的第一個石化廠的產業化。這種技術採用催化劑A優選重芳烴的的輕質功能，從而使得有可能處理的原料中含有一定量的C10A和C9A。據稱，C9原料允許C10A質量分數可達25％以上，C9A反應混合材料的質量分數可以達到40％以上，但目前還沒有工業化的數據報告。典型的操作條件：反應溫度385-500℃，反應壓力為2.1-2.8MPa，芳烴WHSV 2.5-3.6H -1，氫與烴的摩爾比為不大於3，45％-50％的總的轉換率。

1.2.4其他工藝技術

阿科-IFP，二甲苯產率（二甲苯-PLUS）在1968年實現產業化，使用的稀土Y型分子篩，活性低，選擇性為28％，分別為。 -30％和92.5％，分別;由於使用的移動床反應器中，所述催化劑需要連續再生，和大的能量消耗。可以用作原料的甲苯和C9A。 C？的9A內容的原始材料只允許4台，到目前為止，世界上的工業化裝置。一個

Cosden T2BX法國在1985年實現產業化，更高的工作壓力（4.1MPa），轉換率分別為44％，使用的絲光沸石作為反應原料甲苯和C9A芳烴的催化劑。在最近幾年中，沒有新的報告。

2甲苯擇形歧化製成高濃度的二甲苯

2.1概述

擇形催化，可以有效地抑制副反應，大大提高所需產物的選擇性的分離過程的過程被簡化，能量消耗和投資大大減少，從而使該裝置可以有效地提高經濟效率。甲苯擇形歧化反應只能用於純甲苯進料。的

甲苯擇形歧化反應高臨界位選擇，合適的沸石的孔徑和外表面鈍化。鈍化的沸石晶體的外表面被設計啟用快速擴散滿分沸石通道，p-二甲苯，在表面以外不發生的異構化反應中的分子篩，而且還生成的熱力學平衡混合物二甲苯。

到目前為止，ZSM-5分子篩的甲苯選擇性歧化專利報告來自美孚公司，與類似的ZSM-5沸石ZSM-11分子篩的孔結構的一小部分。

2.2開發的技術在國外

一個的2.2.1 MSTDP和PXMAX甲苯擇形歧化

第一個工業化甲苯擇形歧化技術原位改性美孚1988技術MSTDP過程。設備MSTDP Enichem的煉油廠Gela中，義大利城市成功運行。它的產業化技術指標：甲苯轉化率25％-30％85％-90％位選擇的苯和二甲苯的摩爾比為1.44，反應產物。

1996年，公司又推出了PX-MAX的異位改性技術，選擇性高達90％以上的二甲苯，甲苯轉化率為30％。與MSTDP技術，苯和二甲苯的摩爾比，在反應產物中的PXMAX技術相比有所減少，這樣，它可以得到更多的對二甲苯。

2.2.2 PX-PLUS甲苯任擇形歧化技術

UOP公司涉嫌在1997年的表現PX-PLUS推出比MSTDP工藝技術。其主要指標有：甲苯轉化率的30％，90％的對位選擇性，苯和二甲苯的反應產物中的摩爾比為1.37，p-二甲苯的產率是大約41％（轉化甲苯）。 1998年，第一套設備實現產業化。

UOP的技術和分子篩吸附分離健康嚴格二甲苯芳烴聯合裝置相結合，具有良好的互補作用。使用PX-PLUS技術來生產高濃度的二甲苯混合二甲苯簡單的結晶分離後，可以得到高純度的對二甲苯的質量分數，在產品中的p-二甲苯，殘液仍然是超過40％，大大高於通常的二甲苯的混合物，二甲苯的含量，可以直接進入到吸附分離部。

2.3國內的發展，國內在這一領域的研究開始於20世紀90年代初，石油化工科學研究院（RIPP）1L催化劑的工業側線試驗於1999年完成。主要結果如下：甲苯的轉化率大於30％，大於90％對選擇性，但苯和二甲苯的摩爾數是比較高的，約1.6。

SRIPT對二甲苯產量在1997年進行的甲苯選擇性歧化催化劑的研究，目前已取得了較好的結果。實驗室的結果表明，甲苯的轉化率和對選擇性分別為30％和90％的苯和二甲苯的反應產物，摩爾比為1.4。已經完成了膨脹的催化劑測試，制備工業側的線路測試。

重芳烴，提高煉油能力，連續重整芳烴生產廠的規模和數量的增加，重芳烴脫烷基化過程中的脫烷基化技術

加快發展。的C9A所產生的芳烴加氫混合二甲苯，能有效地降低了裝置規模，重芳烴資源的充分利用。國外在該領域已經由UOP技術東麗TAC9過程中，Zeolyst制備的ATA技術公司GTC公司的的GT-TransAlk技術的。

3.1東麗TAC9 C9-C10芳烴的選擇性轉換的重芳烴混合二甲苯生產技術

的東麗TAC9過程中產生的混合二甲苯技術。 C10A也用在混合二甲苯的生產，該技術可以是嚴重額外的混合二甲苯芳烴類產品。喜歡Tatoray技術也被用來，TorayTAC9過程的存在下，氫的固定床反應器技術，氫的存在下，為了防止焦化，從手的脫烷基化的芳族化合物和非芳族化合物的裂解反應的主要的氫消耗。為了確保更高的混合二甲苯的產量，苯和甲苯的反應，分離後的庚烷的反應器進料的柱分離返回。

技術混合二甲苯產量三個方面：甲基苯基，C9A，C10A異構體的分布C9/C10A值的飼料總量的比例。對於純的C9A飼料，混合二甲苯產率約75％，產率約21％的輕餾分中。隨著飼料C10A含量的增加，混合二甲苯的產率下降。

該技術在1996年的第一次工業應用催化劑具有良好的穩定性，首先運行期在兩年以上，到1998年，有兩套裝置使用的技術，設備規模達到850克拉/年。

3.2 Zeolyst制備/ SK重芳烴脫烷基化和烷基轉移技術

技術Zeolyst制備韓國SK協作R＆D和產業化，該技術在1999年首次在SK芳烴聯合裝置的工業應用。

ATA-11使用貴金屬催化劑具有良好的穩定性，先運行時間是3年以上，並具有低的乙苯的質量分數（良好的加氫生成C8A約2％），是一個很好的異構化原料。但由於裂化函數是太強烈，和芳香環的，強烈的放熱反應床的溫度過度上升，要求的材料和催化劑的接觸時間的損失是不長的，高的空間速度的條件下進行操作。過度消耗的氫和放熱反應，導致經營困難喂爐，以及下游汽提塔，使用該技術之前，將目前的設備。該技術是適用的C9 +阿加氫脫烷基反應。

3.3 GT-TransAlk的重芳烴脫烷基化和烷基轉移

GTC公司的GT-TransAlk的技術處理C9A/C10A重芳烴輕質技術。該技術的特點是原始材料不含有甲苯，和甲苯的甲基化和結晶分離技術，以形成一組的芳烴技術。

4，未來產量二甲苯技術發展趨勢

對二甲苯的市場前景，在未來幾年內，並在改造現有設備的擴展為主要追求目標的企業，一些企業也有新的的移動設備的需求。新技術和改進現有技術，不斷完善，成為石化行業的研究和發展的重點。

4.1傳統的甲苯歧化與烷基轉移技術

甲苯歧化與烷基轉移單元，未來的發展方向，是提高所需的產品的選擇性，有效地降低了材料消耗的設備，進一步提高空速氫的比率，減少烴的研究和開發新的催化劑，以滿足設備不斷擴大的能源需求。

為了提高選擇合適的大孔，以及催化材料的表面酸性調制，適當加強的烷基轉移反應，抑制甲苯歧化反應，從而提高了產率的混合二甲苯，減少苯的混合二甲苯收率的生成量，以實現對二甲苯的產量的目的。目前SRIPT已開發成功MXT-01的絲光沸石催化劑工業側的已完成的線路測試。結果表明，WHSV為2.5小時-1，反應溫度低於400°C時，催化劑的總轉化率不小於46％，不低於89％，苯和二甲苯的摩爾選擇性比為3.5或以上，和在混合二甲苯中的選擇性為73％的產品。

芳烴裝置大，有很可觀的一筆重芳烴，以及如何充分利用重芳烴的經濟效益在很大程度上影響整個單元合並。本工廠操作中，為了防止較重到一個反應器進料的C11和以上的烴組分，有一部分C10A C11A和上述以外的邊界的碳氫化合物的排放，造成的損失的資源重芳烴。因此，開發一個C10A可以處理繁忙的的芳烴催化劑，其技術將在未來的研發重點的重芳烴。

直接加工無芳烴抽提甲苯，芳烴含量高的原料，也是未來的發展趨勢之一。這種技術可以有效地減少所述提取單元上的負載，並膨脹，以達到目的，並降低能源消耗。但是，所述非芳烴在產品的整個裝置的苯含量增加。因此，確保苯上可接受的質量，適合高非芳烴甲苯進料內容的處理的催化劑的研究和開發也至關重要。

4.2甲苯二甲苯

選擇塑造4.2.1甲苯歧化和甲基化系統的擇形歧化

進一步完善的收盤位選擇和二甲苯的技術，今後研究的重點。越來越高的段選擇性將大大降低分離能量，有效地降低了生產成本的p-二甲苯。

4.2.2甲苯擇形歧化和苯/的C9A烷基轉移組合工藝

甲苯選擇性歧化反應可以產生較高的混合二甲苯，但該技術可以只使用純甲苯二甲苯的含量。芳烴單元，價廉的C9和以上的芳香族烴資源大量的沒有被充分使用。為此，SRIPT芳烴單位甲苯選擇性歧化技術與苯/ C9A和烷基相結合的過程相結合的技術轉讓。

SRIPT苯和C9A烷基R＆D技術轉移，於2003年3月完成。化驗結果表明，在苯和C9A的質量比為60/40，根據反應的重時空速為1.5h -1，總轉化率在50％以上，苯和C9A的條件和所得到的甲苯，混合二甲苯的選擇和在90％或以上。

在合並的過程中，甲苯任擇形歧化生成苯的苯/的C9A烷基轉移裝置的原料，而苯/的C9A與烷基轉移裝置產生的甲苯為原料前，既充分應用甲苯選擇性歧化技術，和使用的C9A，以最大限度地生產高混合二甲苯二甲苯含量。

分離技術在最近幾年得到了長足的進步，冷凍結晶結晶機理的研究，提高其經濟指標。高二甲苯的混合二甲苯的含量，結合生產工藝相結合的結晶分離技術將顯著降低成本的分離，有競爭與分子篩吸附分離技術競爭力。對二甲苯生產技術的應用，結晶分離技術，具有良好的市場前景。

4.2.3甲苯甲基化系統高濃度的二甲苯

烷基化反應的甲苯，甲醇，二甲苯一個新的工藝路線，甲苯轉化率和廉價的甲醇用新的方式對二甲苯產量。 Y型沸石ZSM-5沸石催化劑，甲苯為基礎的選擇性烷基化合成研究，在家裡和在國外已開展20世紀70年代以來，特別是上ZSM-5沸石Al比，晶粒大小，鉑，鎂銻/鹼（鹼土）金屬改性的磷，硅，改性的B族元素和蒸汽處理的催化劑結構，酸度和催化性能的關聯之間的大量的研究。美孚公司，採用的摩爾比的分子篩硅鋁磷酸鹽450970℃蒸汽處理45分鍾的P/HZSM-5催化劑，例如，在反應溫度600℃，反應壓力0.28MPa，WHSV4h-1中，n（甲苯） / n（甲醇）/正（水）/正（氫）= 2/1/6/6進行甲基化反應的工藝條件下，甲醇的轉化率為97.8％，甲苯的轉化率為28.4％，選擇性為96.8％的PX。苯，反應不產生非常少的副產物，主要是低於C5烴類和小於1％的質量分數。

尚未工業化過程的報道，關鍵是有優勢的兩個主要問題，穩定性好，壽命長的工業催化劑的研究和開發，技術經濟。印度石化公司（IPCC）和GTC聯合最近報道的GT- - lAlkSM的甲苯甲醇烷基化技術，和技術和經濟200kt/aPX的生產設備評估的發展取得新的進展。使用固定床反應器中的烷基化反應的甲苯，和一個專有的高硅沸石催化劑，在反應溫度為400-450℃，反應壓力為0.1-0.5MPa的，甲苯和甲醇的質量比為1.35 / 1條件，PX選擇性達到85％以上，催化劑運行周期從六月至十二月，這種技術：在重整甲苯的主要特點是直接發送的甲苯烷基化裝置，共同低成本的甲醇為原料，生產出高濃度PX芳烴，二甲苯部分成本低，簡單的結晶裝置，有效的復甦PX，獲得高純度PX結晶分離裝置建設投資是遠遠低於傳統的吸附分離裝置。此外，副產物苯可以忽略不計。每一個農產品1tPX只需消耗：1噸甲苯（甲苯選擇性歧化過程中，生產的1噸PX需要消耗約2.5噸苯，甲苯，副產物的質量比的B和PX :1.36-1 .60）。原料甲苯2.34Mt /技術和經濟評估200kt/aPX裝置甲醇1.73Mt /年的PX集中的2.33Mt / A，甲苯和甲醇價格分別為$ 260 /噸110 /噸計全年凈利潤約19萬，總投資大約7000萬美元的成本。

這種技術，例如處理裝置的GA-TolAlk甲苯，甲醇，甲基技術，的GT-TransAlk重側的烴烷基技術轉讓，的GT-IsomPX異構化技術，和CrystPX結晶技術4套的組合與其他芳烴加上蒸餾裝置構成的現代PX聯合裝置生產將表現出更大的優越性和靈活性。 40萬噸/年PX裝置PX的恢復方法，設備，與傳統的吸附分離混合二甲苯飼料，和現代投資組合PX恢復PX現金成本每噸可節省10％的投資成本下降了2.6％，石腦油原料的要求相比，減少了約53.8％。

由於甲醇價格過度廢水的產生和保持長期運行的產業化前景的技術，需要進一步研究。然而，發展天然氣化工產業，以及先進的催化劑技術，該技術具有良好的應用前景。

4.3工程研究

安裝芳烴催化技術的發展中，規模日益擴大的設備，生產產品的成本越來越低，需要進一步進行工程的過程中和分離這兩種技術的研究。在反應過程中，主要的核心反應器，大型傳熱設備及裝置熱聯合研究課題。隨著設備的大小，選擇合適的類型的反應器，以及如何確保的空氣流的均勻分布在反應器中的主要內容是。 SRIPT氣流均勻地分布在軸向固定床上做了深入的研究，並且可用於工業設計。水平的熱交換器的效率在很大程度上決定了整個裝置的能量消耗水平。板式換熱器的的法國PAKINNOX公司代表了最先進的水平，目前的年處理能力，SRIPT的870克拉和100萬噸甲苯歧化裝置已用於熱交換器，有望大大縮短反應器爐上的負載。

產品主要集中在結晶分離技術，分離，德尼羅/ TNO冷凍結晶分離和純化技術的先進水平。該技術是不來梅大學於1993年，分別為「德尼羅工藝技術和TNO研究所ofEnviromental科學，能源技術和工藝創新發展的分離和純化技術。與傳統的冷凍結晶層狀冷凍結晶過程，尼魯/ TNO冷凍結晶分離和純化技術的基礎上的懸浮狀態凍結結晶過程的分離和提純技術中，整體的能源消耗減少至約10％的傳統冷凍結晶過程。

目前該領域的研究，尚未見報道。

5 R＆D具有前瞻性的新技術對二甲苯合成

新的工藝路線，埃克森美孚公司最近報道的副產品蒸汽裂解裝置裂解氣C4 +烯烴（如環戊二烯，丁二烯，戊二烯，己二烯，甲基環戊二烯，等）和C1-C3的含氧化合物（如甲醇，二甲醚，乙醇，乙醚或甲醇和二甲醚的混合物），選擇性地轉化成對二甲苯，乙烯和丙烯的新工藝的。 ZSM-5催化劑含有質量分數為4.5％，P沸石（二氧化硅和氧化鋁的摩爾比為450），固定床反應器中，反應溫度是430℃，反應壓力為0.1兆帕，WHSV 0.5H-1和的原料M（雙 - 戊二烯）/米（甲苯）/ m（甲醇）/米（水）1.25/1.25/22.5/75環戊二烯基甲醇反應的高選擇性，轉化為二甲苯，甲醇同樣的高選擇性乙烯，丙烯，和對二甲苯，二聚環戊二烯的轉化率為100％，甲苯的轉化率為10％，甲醇轉化率為20％。產品質量，包括：對二甲苯30％，25％的乙烯，22％的丙烯，和餘下的C4 +烯烴，以及除了以外的二甲苯的C8 + /芳烴。

埃克森美孚甲基甲苯催化合成三甲苯新技術的合成氣。鉻 - 鋅 - 鎂-O負載MgO/HZSM-5的催化劑組合物，在原料中的n（H 2）/ n（下CO）/正（甲苯）= 2/1/0.25，並且，反應溫度為460℃，反應壓力為0.17兆帕WHSV為1.5小時-1的條件下，甲苯的轉化率26.0％，二甲苯選擇性為84.2％，包括74.5％的對二甲苯的選擇性和催化劑的穩定性，預期壽命可達4100h。添加的金屬氧化物的作用是抑制沸石的外表面酸中心的形成，以減少產生的縮小毛孔的鄰位和間二甲苯的沸石，即降低在非烷基化的甲苯右位置，抑制對二甲苯異丁基結構，從而提高p-二甲苯的選擇性。

，UOP最近鋯，硫酸噴霧浸漬法催化劑液相法無氫甲苯歧化烷基轉移技術的改進和C9A准備。當原料含有質量分數為30％的1,2,4 - 三甲基苯，甲苯中，在反應溫度160℃，反應壓力900kPa，液時空速為2.0h-1的反應條件下，反應160分鍾，二甲苯產量最高。此時的反應產物的線分析的結果表明，17％二甲苯，均三甲苯的質量分數為20％的質量分數。失活的催化劑可以再生。

使用的副產品的重烯烴和合成氣，甲苯，二甲苯的研究和開發新技術合成甲醇選擇性轉化是值得注意的研究動向。

結論
對二甲苯市場由於下游產品市場的影響將呈現供應方的市場地位。新的或現有設備的擴展將成為一種必然的趨勢。由石腦油總限度，基於現有規模，混合二甲苯，增加使用的新技術來提高生產對二甲苯生產是主要的技術手段。異構化催化劑，高乙苯轉化率，提高了進料濃度的對二甲苯吸附分離，芳烴擴張的主要方式。甲苯選擇性歧化生產對二甲苯，是一種新的技術路線圖。甲苯擇形歧化和烷基轉移苯/ C9A相結合的過程將有效降低成本，生產對二甲苯，可以顯著提高對二甲苯的生產，並期待實現產業化。重芳烴技術的使用也將著眼於未來，力爭在不久的將來有新的突破。

F. 如何再生混床樹脂

混床樹脂的預處理及再生

1、剛剛生產的混床樹脂可不預處理,按標准裝填好後可直接再生。如需預處理請按下面操
作進行。

2、混床樹脂的預處理
先通入兩倍樹脂體積的約 4%HCl 的浸泡 4-8h,用清水洗到 pH 為 3-5 左右,再用兩倍

樹脂體積的約 4%NaOH 的浸泡 4-8h。無需清洗,等待大反洗分層。
3、新混床樹脂再生過程中應注意的問題:再生劑用量陽為 80-100g/mol;陰為 100-120 g/mol。

關於混床分層的注意事項

a、 是新樹脂,其交換容量大,而且最干凈沒有受到污染,故新的陰、陽樹脂混在一起易抱球,這樣分層較困難,只有使用一段時間後,靜電抱球現象才會慢慢消失,分層也好了。

b、 樹脂抱球現象是較普遍的,這時新的陰、陽樹脂如果用干凈的純水去反洗分層,那麼分
層效果不理想,必須在含酸、鹼或鹽的電解質的介質中才能消除樹脂表面的靜電,從而,
陰、陽樹脂才很好分層。

c、 具體操作方法:

(1)接上面混床樹脂的預處理步驟。

(2)開啟壓縮空氣閥門,用壓縮空氣將陰、陽樹脂攪動 2-3 分鍾,關壓縮空氣,靜止 10-20 分
鍾;

(3)用純水大反洗,開始用較大的流量將陰、陽樹脂一下子全部托起,直至樹脂層達最上視
鏡中央後停止大反洗,再靜止半小時,這時可看見陰、陽樹脂會自然沉降而分層,再用 9~
12m/h 流速的小流量的水進行反洗分層,視鏡觀察,發現分層還好就行,如不好,重復上述

2

(3)操作直至分層界面基本清楚為止。
(4)分層基本清楚後,從頂部進水大正洗直至出水近中性,然後就可准備再生。

混床正常運行操作步驟

1、 反洗分層

先將混床交換柱中加入 1.5 倍樹脂床層體積的 4%NaOH,不經清洗,直接進行大反洗,
反洗開始時,流速宜小,待樹脂松動後,逐漸加大反洗流速,使整個樹脂層的膨脹率在
50-70%,維持 10min 左右,觀察分層是否清楚。

2、 再生

在反洗分層後,放水到樹脂表面上約 100mm 處,開再生泵及中排,通過視鏡,調整液
面進水平衡後,開始進鹼液和酸液,使之分別經陽陰樹脂層後,由中排管同時排出。若酸
液進完後,鹼液還未進完,下部仍以同樣的流速通清洗水,以防鹼液串入下部而污染已再
生好的陽樹脂。

然後,上下再同時以同樣流速通過清洗水,直至中排出水的電導率小於 10μs/cm,Na+
小於 100ppb。之後,降低下部進水流速,同時清洗,至中排出水電導率小於 10μs/cm,Na+
小於 100ppb。反之,提高下部進水流速 ,降低上部進水流速,同時清洗,到中排出水電導
率小於 10μs/cm,Na+小於 100ppb。

最後,小正洗,再大正洗,直至電導率小於 10μs/cm 以下為止。在正洗過程中,有時
為了提高正洗效果,可進行一次 2-3min 的短時間反洗,以消除死角殘液。

3、 陰、陰樹脂的混合

混合前,應把交換器中的水液面,下降到樹脂表面上 250-400mm 處,壓縮空氣的壓力
一般採用 0.1-0.15MPa,流量為 2.0-3.0m3/(m2.s)混合時間,一般為 0.5-1.0min,時間過長易
磨損樹脂,為防止樹脂在沉降過程中又重新分離,而影響樹脂的混合程度,除了必須通入
適當的壓縮空氣外,仍需有足夠大的排水速度,迫使樹脂迅速降落,避免樹脂重新分離。

4、 正洗
混合後的樹脂層,還要用除鹽水以 20-30m/h 的流速進行正洗,直至出水合格後(SiO2

含量低於 10-20μg/l,電導率低於 0.2μs/cm ),方可投入運行。
目前國內市場上普通軟化樹脂大多是偷工減料甚至是回收舊樹脂，但混床樹脂相對好一些，但也因混床出水要求高，如果貪圖便宜，往往會讓客戶得不償失。所以混床樹脂還是應該慎重采購，目前國內樹脂行業中，混床樹脂使用的穩定性，我們爭光樹脂口碑應該是最好的，歡迎採用。

G. 煤焦油有什麼用途

煤焦油是焦化工業的重要產品之一，，可由煤焦油工業專門進行分離、提純後加以利用。目前提取的主要產品有：

1、萘

用來製取鄰苯二甲酸酐，供生產樹脂、工程塑料、染料。油漆及醫葯等用。

2、蒽

制蒽醌燃料、合成揉劑及油漆。

3、酚及其同系物

生產合成纖維、工程塑料、農葯、醫葯、燃料中間體、炸葯等。

4、咔唑

染料、塑料、農葯的重要原料。

5、菲

蒽的同分異構體，含量僅次於萘，有不少用途，由於產量大，還待進一步開發利用。

6、瀝青

焦油蒸餾殘液，為多種多環高分子化合物的混合物。用於制屋頂塗料、防潮層和築路、生產瀝青焦和電爐電極等。

(7)樹脂殘液油擴展閱讀：

煤焦油行業的發展前景：

1、中低溫煤焦油和高溫煤焦油的性質和組成有明顯差別，應分別加工。中低溫煤焦油可以經加氫處理生產柴油、汽油等車用發動機燃料油和化學品。

2、高溫煤焦油加氫制燃料油比中低溫煤焦油加氫難度大，按照傳統加工工藝，高溫煤焦油各餾分經進一步加工，可以分離出多種化工產品。

3、目前國內焦油加工裝置普遍較分散、規模偏小，能耗高且嚴重污染環境，產品品種少，尤其是高質量、高附加值產品較少，質量較差，生產成本高，經濟效益差。今後煤焦油應走集中、大型化加工路線，增加煤焦油深加工產品的種類，提高深加工產品的質量

參考資料：網路-煤焦油