樹脂砂型烘乾時間

① 前輩，我是個鑄造新手。請問，樹脂砂造型後5小時內能否澆注。會不會出氣孔缺陷

大型鑄件一般十二個小時，小件可以

② 樹脂砂鑄造工藝的優點是什麼

一種東西，兩個稱呼而已。常講的樹脂砂一般指的是呋喃樹脂砂，這種工藝是將樹脂、原砂、固化劑混勻後讓其自行硬化的。所以也可以叫做自硬砂。
但除樹脂之外也有其他的比如酯硬化改性水玻璃砂工藝也是講改性水玻璃和有機酯固化劑及砂子混勻後，讓其自行硬化的，因此也可稱為自硬砂。
但樹脂砂的種類其實很多，向呋喃樹脂、熱芯盒樹脂、鹼酚醛樹脂、派普樹脂、三乙胺冷芯樹脂等等很多。
所以你的問題實際上是一個事物採用兩種不同的劃分方法，不具備太大的可比性。

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④ 型砂對鑄造的重要性

砂型 製造砂型的基本原材料是鑄造砂和型砂粘結劑。最常用的鑄造砂是硅質砂。硅砂的高溫性能不能滿足使用要求時則使用鋯英砂、鉻鐵礦砂、剛玉砂等特種砂。為使製成的砂型和型芯具有一定的強度，在搬運、合型及澆注液態金屬時不致變形或損壞，一般要在鑄造中加入型砂粘結劑，將鬆散的砂粒粘結起來成為型砂。應用最廣的型砂粘結劑是粘土，也可採用各種乾性油或半乾性油、水溶性硅酸鹽或磷酸鹽和各種合成樹脂作型砂粘結劑。砂型鑄造中所用的外砂型按型砂所用的粘結劑及其建立強度的方式不同分為粘土濕砂型、粘土干砂型和化學硬化砂型3種。
粘土濕砂型 以粘土和適量的水為型砂的主要粘結劑，製成砂型後直接在濕態下合型和澆注。濕型鑄造歷史悠久，應用較廣。濕型砂的強度取決於粘土和水按一定比例混合而成的粘土漿。型砂一經混好即具有一定的強度，經舂實製成砂型後，即可滿足合型和澆注的要求。因此型砂中的粘土量和水分是十分重要的工藝因素。
粘土濕砂型鑄造的優點是：①粘土的資源豐富、價格便宜。②使用過的粘土濕砂經適當的砂處理後，絕大部分均可回收再用。③製造鑄型的周期短、工效高。④混好的型砂可使用的時間長。⑤砂型舂實以後仍可容受少量變形而不致破壞，對拔模和下芯都非常有利。缺點是：①混砂時要將粘稠的粘土漿塗布在砂粒表面上，需要使用有搓揉作用的高功率混砂設備，否則不可能得到質量良好的型砂。②由於型砂混好後即具有相當高的強度,造型時型砂不易流動，難以舂實,手工造型時既費力又需一定的技巧，用機器造型時則設備復雜而龐大。③鑄型的剛度不高，鑄件的尺寸精度較差。④鑄件易於產生沖砂、夾砂、氣孔等缺陷。
20世紀初鑄造業開始採用輾輪式混砂機混砂，使粘土濕型砂的質量大為改善。新型大功率混砂機可使混砂工作達到高效率、高質量。以震實為主的震擊壓實式造型機的出現，又顯著提高了鑄型的緊實度和均勻性。隨著對鑄件尺寸精度和表面質量要求的提高，又出現了以壓實為主的高壓造型機。用高壓造型機製造粘土濕砂型，不但可使鑄件尺寸精度提高，表面質量改善，而且使緊實鑄型的動作簡化、周期縮短，使造型、合型全工序實現高速化和自動化。氣體沖擊加壓的新型造型機，利用粘土漿的觸變性,可由瞬時施以0.5兆帕的壓力而得到非常緊密的鑄型。這些進展是粘土濕砂型鑄造能適應現代工業要求的重要條件。因而這種傳統的工藝方法一直被用來生產大量優質鑄件。
粘土干砂型 製造這種砂型用的型砂濕態水分略高於濕型用的型砂。砂型制好以後，型腔表面要塗以耐火塗料，再置於烘爐中烘乾，待其冷卻後即可合型和澆注。烘乾粘土砂型需很長時間，要耗用大量燃料，而且砂型在烘乾過程中易產生變形，使鑄件精度受到影響。粘土干砂型一般用於製造鑄鋼件和較大的鑄鐵件。自化學硬化砂得到廣泛採用後，干砂型已趨於淘汰。
化學硬化砂型 這種砂型所用的型砂稱為化學硬化砂。其粘結劑一般都是在硬化劑作用下能發生分子聚合進而成為立體結構的物質，常用的有各種合成樹脂和水玻璃。化學硬化基本上有3種方式。
① 自硬:粘結劑和硬化劑都在混砂時加入。製成砂型或型芯後，粘結劑在硬化劑的作用下發生反應而導致砂型或型芯自行硬化。自硬法主要用於造型，但也用於製造較大的型芯或生產批量不大的型芯。
② 氣霧硬化:混砂時加入粘結劑和其他輔加物，先不加硬化劑。造型或制芯後，吹入氣態硬化劑或吹入在氣態載體中霧化了的液態硬化劑，使其彌散於砂型或型芯中，導致砂型硬化。氣霧硬化法主要用於制芯，有時也用於製造小型砂型。
③ 加熱硬化:混砂時加入粘結劑和常溫下不起作用的潛硬化劑。製成砂型或型芯後，將其加熱，這時潛硬化劑和粘結劑中的某些成分發生反應，生成能使粘結劑硬化的有效硬化劑，從而使砂型或型芯硬化。加熱硬化法除用於製造小型薄殼砂型外，主要用於制芯。
化學硬化砂型鑄造工藝的特點是：①化學硬化砂型的強度比粘土砂型高得多，而且製成砂型後在硬化到具有相當高的強度後脫膜，不需要修型。因而，鑄型能較准確地反映模樣的尺寸和輪廓形狀，在以後的工藝過程中也不易變形。製得的鑄件尺寸精度較高。②由於所用粘結劑和硬化劑的粘度都不高，很易與砂粒混勻，混砂設備結構輕巧、功率小而生產率高，砂處理工作部分可簡化。③混好的型砂在硬化之前有很好的流動性，造型時型砂很易舂實，因而不需要龐大而復雜的造型機。④用化學硬化砂造型時,可根據生產要求選用模樣材料,如木、塑料和金屬。⑤化學硬化砂中粘結劑的含量比粘土砂低得多,其中又不存在粉末狀輔料,如採用粒度相同的原砂，砂粒之間的間隙要比粘土砂大得多。為避免鑄造時金屬滲入砂粒之間，砂型或型芯表面應塗以質量優良的塗料。⑥用水玻璃作粘結劑的化學硬化砂成本低、使用中工作環境無氣味。但這種鑄型澆注金屬以後型砂不易潰散；用過的舊砂不能直接回收使用，須經再生處理，而水玻璃砂的再生又比較困難。⑦用樹脂作粘結劑的化學硬化砂成本較高,但澆注以後鑄件易於和型砂分離,鑄件清理的工作量減少，而且用過的大部分砂子可再生回收使用。
型芯 為了保證鑄件的質量，砂型鑄造中所用的型芯一般為干態型芯。根據型芯所用的粘結劑不同，型芯分為粘土砂芯、油砂芯和樹脂砂芯幾種。
粘土砂芯 用粘土砂製造的簡單的型芯。
油砂芯 用乾性油或半乾性油作粘結劑的芯砂所製作的型芯，應用較廣。油類的粘度低，混好的芯砂流動性好，制芯時很易緊實。但剛製成的型芯強度很低，一般都要用仿形的托芯板承接，然後在200～300℃的烘爐內烘數小時，借空氣將油氧化而使其硬化。這種造芯方法的缺點是：型芯在脫模、搬運及烘烤過程中容易變形，導致鑄件尺寸精度降低；烘烤時間長，耗能多。
樹脂砂芯 用樹脂砂製造的各種型芯。型芯在芯盒內硬化後再將其取出，能保證型芯的形狀和尺寸的正確。根據硬化方法不同，樹脂砂芯的製造一般分為熱芯盒制芯和冷芯盒制芯兩種方法。①熱芯盒法制芯：50年代末期出現。通常以呋喃樹脂為芯砂粘結劑，其中還加入潛硬化劑(如氯化銨)。制芯時，使芯盒保持在200～300℃，芯砂射入芯盒中後，氯化銨在較高的溫度下與樹脂中的游離甲醛反應生成酸，從而使型芯很快硬化。建立脫模強度約需10～100秒鍾。用熱芯盒法制芯,型芯的尺寸精度比較高，但工藝裝置復雜而昂貴，能耗多，排出有刺激性的氣體，工人的勞動條件也很差。②冷芯盒法制芯：60年代末出現。用尿烷樹脂作為芯砂粘結劑。用此法制芯時,芯盒不加熱,向其中吹入胺蒸汽幾秒鍾就可使型芯硬化。這種方法在能源、環境、生產效率等方面均優於熱芯盒法。70年代中期又出現吹二氧化硫硬化的呋喃樹脂冷芯盒法。其硬化機理完全不同於尿烷冷芯盒法，但工藝方面的特點，如硬化快、型芯強度高等，則與尿烷冷芯盒法大致相同。 砂型 製造砂型的基本原材料是鑄造砂和型砂粘結劑。最常用的鑄造砂是硅質砂。硅砂的高溫性能不能滿足使用要求時則使用鋯英砂、鉻鐵礦砂、剛玉砂等特種砂。為使製成的砂型和型芯具有一定的強度，在搬運、合型及澆注液態金屬時不致變形或損壞，一般要在鑄造中加入型砂粘結劑，將鬆散的砂粒粘結起來成為型砂。應用最廣的型砂粘結劑是粘土，也可採用各種乾性油或半乾性油、水溶性硅酸鹽或磷酸鹽和各種合成樹脂作型砂粘結劑。砂型鑄造中所用的外砂型按型砂所用的粘結劑及其建立強度的方式不同分為粘土濕砂型、粘土干砂型和化學硬化砂型3種。
粘土濕砂型 以粘土和適量的水為型砂的主要粘結劑，製成砂型後直接在濕態下合型和澆注。濕型鑄造歷史悠久，應用較廣。濕型砂的強度取決於粘土和水按一定比例混合而成的粘土漿。型砂一經混好即具有一定的強度，經舂實製成砂型後，即可滿足合型和澆注的要求。因此型砂中的粘土量和水分是十分重要的工藝因素。
粘土濕砂型鑄造的優點是：①粘土的資源豐富、價格便宜。②使用過的粘土濕砂經適當的砂處理後，絕大部分均可回收再用。③製造鑄型的周期短、工效高。④混好的型砂可使用的時間長。⑤砂型舂實以後仍可容受少量變形而不致破壞，對拔模和下芯都非常有利。缺點是：①混砂時要將粘稠的粘土漿塗布在砂粒表面上，需要使用有搓揉作用的高功率混砂設備，否則不可能得到質量良好的型砂。②由於型砂混好後即具有相當高的強度,造型時型砂不易流動，難以舂實,手工造型時既費力又需一定的技巧，用機器造型時則設備復雜而龐大。③鑄型的剛度不高，鑄件的尺寸精度較差。④鑄件易於產生沖砂、夾砂、氣孔等缺陷。
20世紀初鑄造業開始採用輾輪式混砂機混砂，使粘土濕型砂的質量大為改善。新型大功率混砂機可使混砂工作達到高效率、高質量。以震實為主的震擊壓實式造型機的出現，又顯著提高了鑄型的緊實度和均勻性。隨著對鑄件尺寸精度和表面質量要求的提高，又出現了以壓實為主的高壓造型機。用高壓造型機製造粘土濕砂型，不但可使鑄件尺寸精度提高，表面質量改善，而且使緊實鑄型的動作簡化、周期縮短，使造型、合型全工序實現高速化和自動化。氣體沖擊加壓的新型造型機，利用粘土漿的觸變性,可由瞬時施以0.5兆帕的壓力而得到非常緊密的鑄型。這些進展是粘土濕砂型鑄造能適應現代工業要求的重要條件。因而這種傳統的工藝方法一直被用來生產大量優質鑄件。
粘土干砂型 製造這種砂型用的型砂濕態水分略高於濕型用的型砂。砂型制好以後，型腔表面要塗以耐火塗料，再置於烘爐中烘乾，待其冷卻後即可合型和澆注。烘乾粘土砂型需很長時間，要耗用大量燃料，而且砂型在烘乾過程中易產生變形，使鑄件精度受到影響。粘土干砂型一般用於製造鑄鋼件和較大的鑄鐵件。自化學硬化砂得到廣泛採用後，干砂型已趨於淘汰。
化學硬化砂型 這種砂型所用的型砂稱為化學硬化砂。其粘結劑一般都是在硬化劑作用下能發生分子聚合進而成為立體結構的物質，常用的有各種合成樹脂和水玻璃。化學硬化基本上有3種方式。
① 自硬:粘結劑和硬化劑都在混砂時加入。製成砂型或型芯後，粘結劑在硬化劑的作用下發生反應而導致砂型或型芯自行硬化。自硬法主要用於造型，但也用於製造較大的型芯或生產批量不大的型芯。
② 氣霧硬化:混砂時加入粘結劑和其他輔加物，先不加硬化劑。造型或制芯後，吹入氣態硬化劑或吹入在氣態載體中霧化了的液態硬化劑，使其彌散於砂型或型芯中，導致砂型硬化。氣霧硬化法主要用於制芯，有時也用於製造小型砂型。
③ 加熱硬化:混砂時加入粘結劑和常溫下不起作用的潛硬化劑。製成砂型或型芯後，將其加熱，這時潛硬化劑和粘結劑中的某些成分發生反應，生成能使粘結劑硬化的有效硬化劑，從而使砂型或型芯硬化。加熱硬化法除用於製造小型薄殼砂型外，主要用於制芯。
化學硬化砂型鑄造工藝的特點是：①化學硬化砂型的強度比粘土砂型高得多，而且製成砂型後在硬化到具有相當高的強度後脫膜，不需要修型。因而，鑄型能較准確地反映模樣的尺寸和輪廓形狀，在以後的工藝過程中也不易變形。製得的鑄件尺寸精度較高。②由於所用粘結劑和硬化劑的粘度都不高，很易與砂粒混勻，混砂設備結構輕巧、功率小而生產率高，砂處理工作部分可簡化。③混好的型砂在硬化之前有很好的流動性，造型時型砂很易舂實，因而不需要龐大而復雜的造型機。④用化學硬化砂造型時,可根據生產要求選用模樣材料,如木、塑料和金屬。⑤化學硬化砂中粘結劑的含量比粘土砂低得多,其中又不存在粉末狀輔料,如採用粒度相同的原砂，砂粒之間的間隙要比粘土砂大得多。為避免鑄造時金屬滲入砂粒之間，砂型或型芯表面應塗以質量優良的塗料。⑥用水玻璃作粘結劑的化學硬化砂成本低、使用中工作環境無氣味。但這種鑄型澆注金屬以後型砂不易潰散；用過的舊砂不能直接回收使用，須經再生處理，而水玻璃砂的再生又比較困難。⑦用樹脂作粘結劑的化學硬化砂成本較高,但澆注以後鑄件易於和型砂分離,鑄件清理的工作量減少，而且用過的大部分砂子可再生回收使用。
型芯 為了保證鑄件的質量，砂型鑄造中所用的型芯一般為干態型芯。根據型芯所用的粘結劑不同，型芯分為粘土砂芯、油砂芯和樹脂砂芯幾種。
粘土砂芯 用粘土砂製造的簡單的型芯。
油砂芯 用乾性油或半乾性油作粘結劑的芯砂所製作的型芯，應用較廣。油類的粘度低，混好的芯砂流動性好，制芯時很易緊實。但剛製成的型芯強度很低，一般都要用仿形的托芯板承接，然後在200～300℃的烘爐內烘數小時，借空氣將油氧化而使其硬化。這種造芯方法的缺點是：型芯在脫模、搬運及烘烤過程中容易變形，導致鑄件尺寸精度降低；烘烤時間長，耗能多。
樹脂砂芯 用樹脂砂製造的各種型芯。型芯在芯盒內硬化後再將其取出，能保證型芯的形狀和尺寸的正確。根據硬化方法不同，樹脂砂芯的製造一般分為熱芯盒制芯和冷芯盒制芯兩種方法。①熱芯盒法制芯：50年代末期出現。通常以呋喃樹脂為芯砂粘結劑，其中還加入潛硬化劑(如氯化銨)。制芯時，使芯盒保持在200～300℃，芯砂射入芯盒中後，氯化銨在較高的溫度下與樹脂中的游離甲醛反應生成酸，從而使型芯很快硬化。建立脫模強度約需10～100秒鍾。用熱芯盒法制芯,型芯的尺寸精度比較高，但工藝裝置復雜而昂貴，能耗多，排出有刺激性的氣體，工人的勞動條件也很差。②冷芯盒法制芯：60年代末出現。用尿烷樹脂作為芯砂粘結劑。用此法制芯時,芯盒不加熱,向其中吹入胺蒸汽幾秒鍾就可使型芯硬化。這種方法在能源、環境、生產效率等方面均優於熱芯盒法。70年代中期又出現吹二氧化硫硬化的呋喃樹脂冷芯盒法。其硬化機理完全不同於尿烷冷芯盒法，但工藝方面的特點，如硬化快、型芯強度高等，則與尿烷冷芯盒法大致相同。

⑤ 鑄鐵平台的檢驗平台

檢驗平台材質為高強度鑄鐵HT200-300，工作面硬度：HB170-240，精度按國家標准計量檢定規程執行，依次分別為0，1，2，3級四個級別。
檢驗平台表面質量檢驗是通過用塗色發檢驗。0級，1級平板在每邊為25毫米平方的范圍內不少於25點，2級不少於20點，3級不少於12點，檢驗平台的規格：200×200-2000×4000(特殊規格根據需方圖紙製作)。
檢驗平台適用於各種檢驗工作，精密測量用的基準平面；用於機床機械檢驗測量基準；檢查零件的尺寸精度或形為偏差，並作緊密劃線，在機械製造中也是不可缺少的基本工具。一.分類: 平板又稱平台，按材質分為鑄鐵平板和花崗石平板,按用途分為檢驗平板、劃線平板、
測量平板、裝配平板、研磨平板、焊接平板、鉚焊平板、基礎平板、工作平板、三坐標平板等。
精度分別為000，00，0，1級是精密加工企業劃線，檢驗的理想工具。
平板/平台
規格100X100---3000X8000 （特殊規格根據需方圖紙製作。）
鑄鐵平台用途：適用於各種檢驗工作，精密測量用的基準平面，用於機床機械測量基準，檢查零件的尺寸精度或形位偏差，並作精密劃線。在機械製造中也是不可缺少的基本工具。
材料及處理
鑄鐵平台材質: 材料為高強度鑄鐵HT200-250工作面硬度為HB160—210。經過兩次處理（人工退火600度----700度或自然時效2---3 年），使該產品的精度穩定，耐磨性能好。
鑄鐵平台精度：按國家標准計量檢定規程執行，分別為0，1，2，3級四個級別。
平板/平台的表面質量：
鑄鐵平台規格：200mm×200mm—2000mm×4000mm（特殊規格可根據需方圖紙製作或雙方商定生產加工）
鑄鐵平台檢驗標准:用塗色法檢驗。
0級1級平板平台在每邊為25㎜平方的范圍內不少於25點。
2級平板平台在每邊為25㎜平方的范圍內不少於20點。
3級平板平台在每邊為25㎜平方的范圍內不少於12點。
鑄鐵平台工作表面不應有銹跡、劃痕、碰傷及其他影響使用的外觀缺陷。
對於鑄造行業來說，鑄鐵平台鑄件出現損傷現象也是比較常見的，但是不同程度的損失後果是不一樣的，如果鑄鐵平台鑄鐵的損壞造成了鑄鐵的完整性。那麼都由哪些原因而造成的呢?首先是在鑄鐵平台鑄件在開箱、搬運或者是清理的時候在不經意的情況下造成的損傷;第二種就是在清理鑄鐵平台鑄件冒口的方向不對或冒口徑過大，造成帶肉或者是掉肉的缺陷。那麼該如何防止?
1、認真按照工藝操作;
2、清理時注意工藝方法。
小型的鑄鐵平台一般 使用樹脂砂，一方面是為了方便清砂，還有以下的原因：
1，樹脂砂型剛度好，澆注初期砂型強度高這就有條件利用鑄鐵凝固過程的石墨化膨脹，有效地消除縮孔、縮松缺陷，實現灰鑄鐵、球墨鑄鐵件的少冒口、無冒口鑄造。
2，實型鑄造生產中採用聚苯乙烯泡塑模樣應用呋哺樹脂自硬砂造型。當金屬液澆入鑄型時，泡沫塑料模樣在高溫金屬液作用下迅速氣化，燃燒而消失，金屬液取代了原來泡沫塑料所佔據的位置，冷卻凝固成與模樣形狀相同的實型鑄件。 1、為了防止鑄鐵平板發生的變形，在吊裝鑄鐵平板時，要用四根同樣長度的鋼絲繩同時掛住鑄鐵平板上得四個起重孔，將鑄鐵平板平穩吊裝在運輸工具上。
2、將鑄鐵平板支承點墊好、墊平，保證每個支撐點受力均勻，保證整個鑄鐵平板平穩。
3、鑄鐵平板安裝時將鑄鐵平板的各個支撐點用調整墊鐵墊好、墊實，由專業技術人員將鑄鐵平板調整至合格精度。
4、鑄鐵平板使用時要輕拿輕放工件，不要在鑄鐵平板上挪動比較粗糙的工件，以免對鑄鐵平板工作面造成磕碰、劃傷等損壞。
5、為了防止鑄鐵平板整體變形，使用完畢後，要將工件從鑄鐵平板上拿下來，避免工件長時間對鑄鐵平板重壓造成鑄鐵平板的變形。
6、鑄鐵平板不用時要及時將工作面洗凈，然後塗上一層防銹油，並用防銹紙蓋上，用鑄鐵平板的外包裝將鑄鐵平板蓋好，以防止平時不注意造成對鑄鐵平板工作面的損傷。
7、鑄鐵平板應安裝在通風、乾燥的環境中，並遠離熱源、有腐蝕的氣體、有腐蝕的液體。
8、鑄鐵平板按國家標准實行定期周檢，檢定周期根據具體情況可為6-12個月。包裝：鐵板包裝和木製包裝兩種形式，平台表表用塑料膜封裝，這種包裝適於平板內陸運輸，並有良好的防潮、防震、防銹和防野蠻裝卸等保護平板的措施,以確保安全運抵現場。
鑄鐵的運輸：運輸是保證平板不變形的一個重要環節，所以運輸平板時要保證不超載，不超速，不疲勞駕駛， 不在天氣惡劣的情況下運輸。
使用注意事項：平板在使用時要先進行安裝調試。然後，把平板的工作面擦拭乾凈，在確認沒有問題的情況下使用，使用過程中，要注意避免工件和平板的工作面有過激的碰撞，防止損壞平板的工作面；工件的重量更不可以超過平板的額定載荷，否則會造成工作質量降低，還有可能損壞平板的結構，甚至會造成平板變形，使之損壞，無法使用。
製造標准：按JB/T7974-1999製造簡要描述
質量檢測：
1、工作表面不應有銹跡、劃痕、碰傷及其他影響使用的外觀缺陷。
2、工作表面不應有砂孔、氣孔、裂紋、夾渣及縮松等鑄造缺陷。各種鑄造表面應清除型砂、且表面平整，塗漆牢固。各棱邊應修鈍。在精度等級低於「00」級的平板工作面上，對於直徑小於15mm的砂孔允許用相同的材料堵塞，其硬度應低於周圍材料的硬度。在工作面上堵塞的部位應不多於四處，其相互之間的距離應不小於80mm。
3、相對兩個側面上，應設置有安裝手柄、吊環等吊裝設施的螺紋孔或圓柱孔。設計吊裝位置時應考慮盡量減少因吊裝而引起的變動。
4、根據用戶要求，在板工作面上設置螺紋孔或溝槽後，這些部位不應出現高於工作面的凸起現象。
5、應採用優質細顆料的灰口鑄鐵或合金鑄鐵製造。
6、工作面的硬度應為HB 170-220。
7、工作面應採用刮削工藝，對於「3」級平板工作面也可以採用刨削工藝，刨削工作表面的表面粗糙度按輪廓算術平均偏差Ra值應不大於5um
8、應經過穩定性處理和去磁。
平 面 度：可分實驗室級(Reference)、校驗級(Master)、工 具室級(Working) 三級
平面研磨：平台在很早的時候,人們利用三塊平台相互匹配以產生真平平面。一個熟練而 又有耐心的 磨石師傅可以不藉助任何量測儀器,而僅利用三平台相互匹配的 方式,做多次90度之旋轉, 即可產生令人難以相信的真平程度。
平面度：
1.AA級:其平面度(μm)= 1+1.6D2 (D為平台對角線長或直徑),用於高度精密 之測定之用, 常用於實驗室。
2. A級:其平面度為AA級之兩倍誤差,常用於工具檢驗室作精密量具之檢驗之用。
3. B級:其平面度為AA級之四倍誤差,常用於工具檢驗室或在現場檢驗量具或劃線之用。 所謂節距法是使用橋板對被測面進行分段，由儀器讀取各段前後兩點測量線相對於標準直錢的傾斜角或 高度差值，通過數據處理得到直線度、平面度誤差值的一種間接測量方法。
節距法又稱角差法，其測量原理是把被測截線分成等距的若干擋，用水平儀或自準直儀，分別測出各擋相對於測量基準的傾斜角 按1〞= 0.005/1000化成弧度，乘以橋板跨距，就反映了橋板兩支點之間相對於測量基準的高度差。
hi=（ 0.005/1000）Clai(mm)
式中 C——儀器分度值，（〞）；
L——橋板跨距，mm
Ai——儀器讀數，格
各擋高度差累積相加的和，就是各測點相對於測量基準的高度 Hi，即
Hi=hi
節距法在測量中體現存在一條假想的理想直線作為測量基準，提高了測量准確度。
鑄鐵平台熱處理過程：
鑄鐵平台（又稱鑄鐵平板）及床身類鑄件產品作為一種大型鑄件必須要經過熱處理才能提高本身的使用性能，改善鑄鐵平板的內在質量。金屬熱處理是機械製造中的重要工藝之一，與其它加工工藝相比，熱處理一般不改變工件的形狀和整體的化學成分，而是通過改變工件內部的顯微組織，或改變工件表面的化學成分，賦予或改善工件的使用性能。其特點是改善工件的內在質量。
為使金屬工件具有所需要的力學性能、物理性能和化學性能，除合理選用材料和各種成形工藝外，熱處理工藝往往是必不可少的。鋼鐵是機械工業中應用最廣的材料，鋼鐵顯微組織復雜，可以通過熱處理予以控制，所以鋼鐵的熱處理是金屬熱處理的主要內容。另外，鋁、銅、鎂、鈦等及其合金也都可以通過熱處理改變其力學、物理和化學性能，以獲得不同的使用性能。 整體熱處理是對工件整體加熱，然後以適當的速度冷卻，以改變其整體力學性能的金屬熱處理工藝。鋼鐵整體熱處理大致有退火、正火、淬火和回火四種基本工藝。
1：退火
熱處理的退火種類：常見的退火工藝有：再結晶退火，去應力退火，球化退火，完全退火等。退火的目的：主要是降低金屬材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或壓力加工，減少殘余應力，提高組織和成分的均勻化，或為後道熱處理作好組織准備等。
完全退火和等溫退火
完全退火又稱重結晶退火，一般簡稱為退火，這種退火主要用於亞共析成分的各種碳鋼和合金鋼的鑄，鍛件及熱軋型材，有時也用於焊接結構。一般常作為一些不重工件的最終熱處理，或作為某些工件的預先熱處理。
球化退火
球化退火主要用於過共析的碳鋼及合金工具鋼（如製造刃具，量具，模具所用的鋼種）。其主要目的在於降低硬度，改善切削加工性，並為以後淬火作好准備。
去應力退火
去應力退火又稱低溫退火（或高溫回火），這種退火主要用來消除鑄件，鍛件，焊接件，熱軋件，冷拉件等的殘余應力。如果這些應力不予消除，將會引起鋼件在一定時間以後，或在隨後的切削加工過程中產生變形或裂紋。
2．淬火技術
我們淬火最常用的冷卻介質是鹽水，水和油。鹽水淬火的工件，容易得到高的硬度和光潔的表面，不容易產生淬不硬的軟點，但卻易使工件變形嚴重，甚至發生開裂。而用油作淬火介質只適用於過冷奧氏體的穩定性比較大的一些合金鋼或小尺寸的碳鋼工件的淬火。
3．回火技術
回火的目的有以下幾個方面：
1． 降低脆性，消除或減少內應力，鋼件淬火後存在很大內應力和脆性，如不及時回火往往會使鋼件發生變形甚至開裂。
2． 獲得工件所要求的機械性能，工件經淬火後硬度高而脆性大，為了滿足各種工件的不同性能的要求，可以通過適當回火的配合來調整硬度，減小脆性，得到所需要的韌性，塑性。
3． 穩定工件尺寸
4． 對於退火難以軟化的某些合金鋼，在淬火（或正火）後常採用高溫回火，使鋼中碳化物適當聚集，將硬度降低，以利切削加工。
4 鑄鐵平台的生產 還需要 正火
鋼件的熱處理工藝—正火
鋼的熱處理種類分為整體熱處理和表面熱處理兩大類。常用的整體熱處理有退火，正火、淬火和回火；表面熱處理可分為表面淬火與化學熱處理兩類。
正火是將鋼件加熱到臨界溫度以上30-50℃,保溫適當時間後，在靜止的空氣中冷卻的熱處理工藝稱為正火。正火的主要目的是細化組織，改善鋼的性能，獲得接近平衡狀態的組織。
正火與退火工藝相比，其主要區別是正火的冷卻速度稍快，所以正火熱處理的生產周期短。故退火與正火同樣能達到零件性能要求時，盡可能選用正火。大部分中、低碳鋼的坯料一般都採用正火熱處理。一般合金鋼坯料常採用退火，若用正火，由於冷卻速度較快，使其正火後硬度較高，不利於切削加工。
一個合格的產品，一定要嚴格的經過各個環節，每一個環節的細小差別，最終都影響著產品的質量。我們公司專業製造各種鑄鐵平板，鑄鐵平台，劃線平台，劃線平板等量具，細心做好每一個細節，精心做好每一個產品。
鑄造工藝規程的內容和形式
鑄造工藝規程是指導生產的技術文件，它既是進行生產技術准備科學管理的依據，又是工廠工藝技術經驗的結晶。因此，鑄造工藝規程編制的好壞，對鑄件質量、生產效率和鑄件成本起著決定性的作用。
鑄造工藝規程的完備和細致程度，取決於工廠的生產條件和生產性質。例如，大批量生產的鑄件，工藝規程可以編得完備些和細致些。單件小批生產或不太重要的鑄件，則可以簡單些。所以格式不可能統一，形式也是多種多樣。
鑄造工藝規程，一般可以分為兩類，一類是通用性的，即對鑄造過程中的各個主要環節，例如，對型（芯）、砂型（芯）的烘乾、合型澆注、合金、熔煉、落砂清理等，可制定通用性的（對每一個鑄件都適用的）工藝規程。另一類是對每一個鑄件，根據其各自的要求，設計出工藝圖或工藝卡等。
鑄鐵平台與岩石平台的穩定性區別
使用高強度鑄鐵HT200-300為原料的鑄鐵平台的穩定性較比岩石平板較差，以碰撞傷痕來說，因使用具有延展性的鑄鐵材料，鑄鐵平板的凹坑周圍凸起，嚴重影響平面度及量測精度，岩石平板沒有延展性，則凹坑周圍不會凸起。
鑄鐵平台與岩石平台的特性區別
因鑄鐵材料的一些特性,鑄鐵平板表面輻射熱吸收慢，導熱快，進入恆溫室較快穩定，但恆溫室內溫度稍有變化即不穩定。另外它可在標准室內進行整修，但遇潮濕會生銹，在價格方面通常較高。而岩石平板則在這些方面恰恰和鑄鐵平台相反。