① 各位老師，抗氧劑1010與168的復配比例是多少在PP與PA中各加多少如樹脂中有無機填料是否可
看你具體要求，一般是1:1，也有1:2的，如果只注重加工過程的抗氧的話168可以多回加點。。一般添加劑答在千分之三到五，pa因為加工溫度較高，一般用1098+626，樹脂中無機填料較多的話一般不減少，如果填料比重較多，可適量減少一些
② 環氧樹脂的硬度與哪些因素有關
環氧樹脂本身的來環氧值源：環氧值越小 固化後硬度越高
固化劑影響： 酚醛胺 脂環胺固化環氧樹脂的硬度要高於聚醯胺 脂肪胺 聚醚胺
稀釋劑、增塑劑影響：稀釋劑、增塑劑加量增加 硬度降低
填充料類型影響：本身硬度高的填充料加入環氧樹脂中比加本身硬度低的填充料硬度要高
填充料加量影響：填充料加量越多硬度越高
環氧樹脂與固化劑配比影響：配比正確固化完全比配比不合適固化不完全硬度要高
還有其他一些因素的影響，具體看你怎麼樣設計配方了
③ PVC樹脂篩後料較多的原因
影響pvc混合料制備的因素：
1)溫度控制
高速捏合機的轉速通常在900—2000r/min之間，物料在機內高速摩擦生熱，在混合過程中，溫度的控制很重要，一般溫度控制需做到以下幾點：
①必須保證冷卻水溫度在15℃以下。
②PVC樹脂和添加劑放入混合機後，立即進行攪拌，利用其摩擦升溫，當溫度達到120℃左右時即可排料到冷混機內。
③熱料在冷混機內混合一定時間，當料溫低於45℃時才可打開冷混機閘門放料。
2)混合時間
物料在混合過程中經歷的密度變化、均化及部分凝膠化等過程，均需要一定時間來完成。混合時間過短，會使擠出加工變得困難，物料熔融時間變長，製品質量變差。但時間過長，則溫度會升得過高，易引起物料的分解變色，而且耗能多，生產效率低。
3)加料順序
硬PVC配方的組分較多，選擇合理的加料順序很重要。所選擇的加料順序應有利於助劑作用的發揮，避免助劑的不良協同效應，還要有利於提高分散速度。
如若加入外潤滑劑過早，則其會覆蓋在PVC顆粒外層，阻礙PVC顆粒的重新組合，進而降低緻密程度、均化程度和凝膠化速度，所以外潤滑劑通常在混合的後期加入;還有加工助劑ACR易吸附穩定劑和液體助劑，影響其穩定效果和塑化效果，因此也應在穩定劑之後加入。
典型的熱、冷混合工藝如下：
a.將PVC樹脂在高速捏合機中先攪拌升溫至60℃。
b.投入穩定劑，繼續攪拌升溫至90℃。
c.投入內潤滑劑、加工助劑、抗沖擊劑、填料、著色劑。
d.投入外潤滑劑。
e.繼續攪拌，升溫至115—120℃。
f.在低轉速下將物料排人轉動著的通冷卻水的冷混機中。
g.冷混至40-45℃以下出料、過篩、裝袋。
④ 生產塑料填充料中，填充物與樹脂應該是哪種比例較合理
這和產品對來性能的源要求及基體樹脂種類密切相關，沒有固定不變的比例。
1.如果產品對韌性和外觀要求不高，可以提高填料的添加量，成本控制上很劃算。但是除聚烯烴（PP、PE等）以外，一般添加量都少於30%，否則影響產品質量。
2.對於聚烯烴來說，以聚丙烯為例，最高可以添加到70%，但是最好在擠出之前對填料（如碳酸鈣）進行偶聯活化，這樣一是可以提高添加量，二是對產品品質也有提升作用。
3.其實塑料填充改性也是有很多學問的，幾句話很難說清，你先試試看吧，祝你成功！