提升管反應器反應

A. 催化提升管為什麼要用干氣做提升介質,對整個反應有什麼更好作用

用干氣抄提升使再生催化劑預加速，控制適宜的催化劑密度，保證良好的劑油接觸效果。還能鈍化催化劑上的重金屬，改善反應選擇性。 優點有四：1 減少含硫污水的排放量。 2 可降低提升管進料段的蒸汽分壓，減輕高溫催化劑的水熱失活。 3 干氣中的輕烴預先和再生催化劑接觸，輕烴分觸使催化劑上活潑重金屬表面覆蓋了少量的炭，可抑制鎳的脫氫活性。 4 因干氣中C3以上組分與高溫催化劑接觸會分解生焦，降低催化劑的活性，所以提**氣中C3以上組分不大於6% H2含量約20%效果較好。 查看原帖>>
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B. ARGG裝置是什麼

ARGG:內提升管反應器、反應再生並列式催化裂化裝置。
由中國石化工程建設公司（原中國石化集團北京設計院）設計，採用石油化工科學研究院開發的ARGG專利技術，裝置反應-再生系統高低並列布置，反應器採用全提升管反應，再生器採用燒焦管+床層高效再生型式，以減壓蠟油和減壓渣油為原料，生產富含丙烯的液化氣和高辛烷值汽油。

C. 催化裂化的工藝流程

催化裂化的流程主要包括三個部分：①原料油催化裂化；②催化劑再生；③產物分離。原料噴入提升管反應器下部，在此處與高溫催化劑混合、氣化並發生反應。反應溫度480～530℃,壓力0.14~0.2MPa（表壓）。反應油氣與催化劑在沉降器和旋風分離器(簡稱旋分器)，分離後，進入分餾塔分出汽油、柴油和重質回煉油。裂化氣經壓縮後去氣體分離系統。結焦的催化劑在再生器用空氣燒去焦炭後循環使用，再生溫度為600～730℃。
5.1反應部分
原料經換熱後與回煉油混合經對稱分布物料噴嘴進入提升管，並噴入燃油加熱，上升過程中開始在高溫和催化劑的作用下反應分解，進入沉降器下段的氣提段，經汽提蒸汽提升進入沉降器上段反應分解後反應油氣和催化劑的混合物進入沉降器頂部的旋風分離器（一般為多組），經兩級分離後，油氣進入集氣室，並經油氣管道輸送至分餾塔底部進行分餾，分離出的催化劑則從旋分底部的翼閥排出，到達沉降器底部經待生斜管進入再生器底部的燒焦罐。
5.2再生部分
再生器階段，催化劑因在反應過程中表面會附著油焦而活性降低，所以必須進行再生處理，首先主風機將壓縮空氣送入輔助燃燒室進行高溫加熱，經輔助煙道通過主風分布管進入再生器燒焦罐底部，從反應器過來的催化劑在高溫大流量主風的作用下被加熱上升，同時通過器壁分布的燃油噴嘴噴入燃油調節反應溫度，這樣催化劑表面附著的油焦在高溫下燃燒分解為煙氣，煙氣和催化劑的混合物繼續上升進入再生器繼續反應，油焦未能充分反應的催化劑經循環斜管會重新進入燒焦罐再次處理。最後煙氣及處理後的催化劑進入再生器頂部的旋風分離器進行氣固分離，煙氣進入集氣室匯合後排入煙道，催化劑進入再生斜管送至提升管。
5.3煙氣利用
再生器排除的煙氣一般還要經三級旋風分離器再次分離回收催化劑，高溫高速的煙氣主要有兩種路徑，一、進入煙機，推動煙機旋轉帶動發電機或鼓風機；二、進入余熱鍋爐進行余熱回收，最後廢氣經工業煙囪排放。

D. 催化裂化過程詳解

一般催化裂化裝置的加工過程分為反再部分、分餾部分、吸收穩定部分，下面分別介紹
.1反應-再生系統

原料油經過加熱汽化後進入提升管反應器進行裂化。提升管中催化劑處於稀相流化輸送狀態，反應產物和催化劑進入沉降器，並經汽提段用過熱水蒸氣汽提，再經旋風分離器分離後，反核慶應產物從反應系統進入分餾系統，催化劑沉降到再生器。在再生器中用空氣使催化劑流化，並且燒去催化劑表面的焦炭。煙氣經旋風分離器和催化劑分離後離開裝置，使催化劑在裝置中循環使用。
反應系統主要由反應器和再生器組成。原料油在裝有催化劑的反應器中裂化，催化劑表面有焦炭沉積。沉積的焦炭的催化劑在再生器中燒焦進行再生，再生後的催化劑返回反應器重新使用。反應器主要為提升管，再生器為流化床。
再生器的主要作用是：燒去催化劑上因反應而生成的積炭，使催化劑的活性得以恢復。再生用空氣由主風機供給，空氣通過再生器下面的輔助燃燒室及分布管進入。
在反應系統中加入水蒸汽其作用為：
（1）霧化——從提升管底部進入使油改慧握氣霧化，分散，與催化劑充分接觸；
（2）預提升——在提升管中輸送油氣；
（3）汽提——從沉降器底部汽提段進入，使催化劑顆粒間和顆粒內的油氣汽提，減少油氣損失和焦炭生成量，從而減少再生器負荷。汽提水蒸氣占總水蒸氣量的大部分。
（4）吹掃、松動——反應器、再生器某些部位加入少量水蒸氣防止催化劑堆積、堵塞。

2分餾系統

由反應器來的反應產物油氣從底部進入分餾塔，經塔底部的脫過熱段後在分餾段分割成幾個中間產品：塔頂為富氣，汽油，側線有輕柴油，重柴油和回煉油，塔底產品為油漿。輕、重柴油分別經汽提後，再經換熱，冷卻後出裝置。
分餾系統主要設備是分餾塔，裂化產物在分餾塔中分餾成各種餾分的油品。塔頂汽在碧老粗汽油分離罐中分成粗汽油和富氣。

3吸收—穩定系統

該系統主要由吸收塔，再吸收塔，解吸塔及穩定塔組成。從分餾塔頂油氣分離器出來的富氣中帶有汽油部分，而粗汽油中則溶解有C3，C4 組分。
吸收—穩定系統的作用就是利用吸收和精餾方法，將富氣和粗汽油分離成干氣（C2），液化氣（C3 、C4）和蒸汽壓合格的穩定汽油。

E. 提高催化裂化反應溫度，提升管反應器中什麼反應的速度提高得越快，將導致

你的問題不明確。
一般情況下，反應速度取決於反應溫度，通常是加大催化劑循環量，回增大劑油比來達到提答高反應溫度，提升反應速度的目的。
但是這樣，也會導致催化劑帶油過多，進入再生器的催化劑在燒焦過程中，產生的熱量也就越大，再生器的溫度越高。
所以，提升管反應速度提高，會導致再生器內的再生溫度升高。

F. 催化裂化提升管反應器的提升管反應器

提升管上端出口處設有氣—固快速分離構件，其目的是使催化劑與油氣快速分離以抑制反應的繼續進行。快速分離構件有多種形式，比較簡單的有半圓帽形、T字形的構件，為了提高分離效率，近年來較多地採用初級旋風分離器。實際上油氣在沉降器及油氣轉移管線中仍有一段停留時間，從提升管出日到分餾塔約為10-20s。，而且溫度也較高一般為450-510℃。在此條件下還會有相當程度的二次反應發生，而且主要是熱裂化反應，造成於氣和焦炭產率增大。對重油催化裂化，此現象更為嚴重，有時甚至在沉降器、油氣管線及分餾塔底的器壁上結成焦塊。因此，縮短油氣在高溫下的停留時間是很有必要的。適當減小沉降器的稀相空間體積、縮短初級旋風分離器的升氣管出口與沉降器頂的旋風分離器入口之間的距離是減少二次反應的有效措施之一。據報道，採取此措施可以使油氣在沉降器內的停留時間縮短至3s，熱裂化反應明顯減少。
提升管下部進料段的油劑接觸狀況對重油催化裂化的反應有重要影響。對重油進料，要求迅速汽化、有盡可能高的汽化率，而且一與催化劑的接觸均勻。原料油霧化粒徑小可增人傳熱面積，而.只由於原料油分散程度高，油霧與催化劑的接觸機會較均等，從而提高了汽化速率。實驗及計算結果表明，霧滴初始粒徑越小則進料段內的汽化速率越高，兩者之間呈指數關系。實驗結果還表明，對重油催化裂化，提高進料段的汽化率能改善產品產率分布。因此，選用噴霧粒徑小，而且粒徑分布范圍較窄的高效霧化噴嘴對重油催化裂化是很重要的。模擬計算結果表明，當霧滴平均粒徑從60μm減小至50μm時，對重油催化裂化的反應結果仍有明.顯的效果。除了液霧的粒徑分布外，影響油霧與催化劑的接觸狀況的因素還有噴嘴的個數及位置、噴出液霧的形狀、從預提升管上升的催化劑的流動狀況等。在重油催化裂化時，對這些因素都應予以認真的研究。 中國石油大學成功開發的催化裂化汽油輔助反應器改質技術，以常規催化裂化催化劑和常規催化裂化工藝為基礎，依託原有催化裂化裝置，增設了一個單獨的提升管與湍動床層相組合的輔助反應器，利用這一單獨的改質反應器對催化裂化汽油進行進一步改質，促進了需要的氫轉移和異構化反應並抑制了不需要的裂化反應，實現了催化裂化汽油的良性定向催化轉化，從而達到了降低烯烴含量、維待辛烷值基本不變以生產清潔汽油的目的。其工藝流程如圖5所示。工業化應用結果表明，可使催化裂化汽油烯烴含量降到20%（體積分數）以下，且維持辛烷值不變，使催化裂化裝置直接生產出烯烴含量合格的高品質清潔汽油。改質過程損失小，只佔整個重油催化裂化裝置物料平衡的0.8%（質量分數），且操作與調變靈活，通過調整改質反應器操作，可提高丙烯產率3%左右。
除此之外，有研究報道，採用渣油單獨進料並選好其注人的位置會有利於改善反應狀況。對下行式鉀式反應器也有不少研究。從原理上分析，卜行式反應器可能有以下一些優點：油氣與催化劑一起從上而下流動，沒有固體顆粒的滑落間題，流型可接近平推流而很少返混；有可能與管式再生器結合而節約投資等。這種反應器型式可能對要求高溫、短接觸時間的反應更為適合。關於下行式反應器的研究已有一些專利，但尚未見有工業化的報道。

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