轉爐余熱鍋爐水處理

Ⅰ 熱管余熱鍋爐熱管為何具有超導熱體之稱

熱管余熱鍋爐中的熱管展現出了卓越的傳熱性能。憑借管內高效的相變傳熱機制，其導熱系數遠超銅，甚至達到其幾十倍乃至幾百倍，因此被譽為超導熱體。當將熱管與同樣尺寸的銅棒一同置於80-90度的熱水中，你會發現，最初的時候，銅棒觸手可及的熱度會讓你退縮，而熱管卻保持著驚人的等溫性，其上部的溫度幾乎與熱水保持一致，僅憑這一點，熱管的溫度控制就明顯優於銅棒。

每根熱管都是一個獨立的傳熱單元，設計靈活，可以根據不同的應用場景定製其形狀和結構，這使得熱管具有極高的適應性。

熱管的加熱段和冷卻段採用管外換熱的方式，這使得處理換熱面的積灰和腐蝕問題變得簡單易行，提高了系統的耐久性和維護性。

通過調整介質和管材的類型，熱管能夠適應各種溫度條件下的傳熱需求，展現出廣泛的溫度適應性。

最後，熱管的安裝、拆卸、更換和維護過程都非常便捷，這為實際應用提供了極大的便利性。

由於管內是高效的相變傳熱，其相當導熱系數是銅的幾十倍，甚至幾百倍，故有超導熱體之稱。擁有建設部甲級設計資質的無錫東方環境東方環保是從事冶金行業高溫煙氣及二次能源的咨詢、規劃、治理的系統集成商。 承接負能除塵、冶金煙氣治理除塵、冶金余熱回收利用、煉鋼余熱梯級利用和余熱發電等余熱綜合利用工程。承包轉爐一次煙氣全乾法余熱回收除塵工程、冶金余熱發電及除塵工程、環保部甲級資質環保設施運營管理。

Ⅱ 鍋爐水處理

我的用戶裡面，有一個問題和你一模一樣：
14MP的爐子，突然之間PH值下降的厲害，加大磷酸鈉的投放，最終只能是使得PH值在8左右，動不動就降到6了。

現在初步的認定是給水中的TOC（總有機碳）超標。
在中壓或低壓狀態下，TOC的含量對鍋爐的指標影響不大，但是高壓或超高壓的情況下，就很有影響。
目前我們正與對方做一個研究，研究TOC與PH值的控制之間的課題。

說句題外話，目前傳統添加磷酸鹽來控制PH已經過時了，我們向用戶都是推薦的無磷無氨的新型葯劑，如果有興趣的，可以在聯系。

Ⅲ 余熱鍋爐系統裡面的過熱器、蒸發器以及省煤器都是有什麼作用其結構有什麼不同

余熱鍋爐是利用工業企業爐窯及其它余熱熱源設備產生的余熱而生產蒸汽或熱水的一種供熱設備。由於「余熱」種類的多樣性從而使余熱鍋爐的結構形式各式各樣，不盡相同。

余熱鍋爐的分類

余熱是在工業生產中未被充分利用就排放掉的熱量，它屬於二次能源，是一次能源和可燃物料轉換後的產物。

（一）按余熱的性質可分為以下幾大類：

1.高溫煙氣余熱：它是常見的一種形式，其特點是產量大、產點集中，連續性強，便於回收和利用，其帶走熱量占總熱量的40~50%，該余熱鍋爐回收熱量，可用於生產或生活用熱及發電。

2.高溫爐渣余熱：如高爐爐渣、轉爐爐渣、電爐爐渣等，該爐渣溫度在1000℃以上，它帶走的熱量占總熱量的20%。

3.高溫產品余熱：如焦爐焦碳、鋼錠鋼坯、高溫鍛件等，它一般溫度.很高，含有大量余熱。

4.可燃廢氣、廢液的余熱：如高爐煤氣、煉油廠的催化裂化再生廢氣、造紙廠的黑液等，它們都可以被利用。

5.化學反應余熱：如冶金、硫酸、磷酸、化肥、化纖、油漆等工業部門，都產生大量的化學反應余熱。

6.冷卻介質余熱：如工業爐窯的水套等冷卻裝置排出的大量冷卻水，各種汽化冷卻裝置產出的蒸汽都含有大量的余熱，它們都可以被合理利用。

7.冷凝水余熱：各工業部門生產過程用汽在工業過程後冷凝減小時所具有的物理顯熱。

（二）由於余熱是與其它生產設備及工藝密切相關，故余熱利用又具有以下特點：

1.熱負荷不穩定，主要有工藝生產過程所決定。

2.煙塵的成分、濃度、粒度差別比較大。從而使鍋爐的受熱面布置受影響，必須考慮防磨、堵灰及除塵。

3.煙氣成分的多樣性，使有的煙氣具有腐蝕性。如煙氣中的SO2、煙塵或爐渣中的各種金屬和非金屬元素等都可能對余熱設備產生低溫或高溫腐蝕和積灰。

4.受安裝物所固有條件的限制。如有的對鍋爐進、出煙口標高的限制；有的對鍋爐排煙溫度的限制，使其滿足生產工藝的要求。

（三）由於余熱煙氣性質的不同，故使余熱鍋爐的種類、結構形式各不相同。按結構特點可分為管殼式余熱鍋爐和煙道式余熱鍋爐兩大類。按余熱鍋爐進口煙氣含塵量和煙氣特性又可分為以下五類：

1.煙氣中含塵量不大於20g/Nm3的余熱鍋爐為第一類余熱鍋爐；

2.煙氣中含塵量大於20g/Nm3且不大於70g/Nm3的余熱鍋爐為第二類余熱鍋爐；

3.煙氣中含塵量大於70g/Nm3的余熱鍋爐為第三類余熱鍋爐；

4.煙氣中含有粘結性煙塵的余熱鍋爐為第四類余熱鍋爐；

5.煙氣中含有強腐蝕成分或具有有毒煙氣的余熱鍋爐為第五類余熱鍋爐。

余熱鍋爐的分類

按余熱鍋爐產生的蒸汽的壓力等級分類

目前余熱鍋爐採用有單壓、雙壓、雙壓再熱、三壓、三壓再熱等五大類的汽水系統。

1．單壓級余熱鍋爐：余熱鍋爐只生產一種壓力的蒸汽供給汽輪機。

2．雙壓或多壓級余熱鍋爐：余熱鍋爐能生產兩種不同壓力或多種不同壓力的蒸汽供給汽輪機。

Ⅳ 余熱利用的余熱利用的現狀

節能降耗是冶金企業長期的戰略任務。冶金企業從原料、焦化、燒結到煉鐵、煉鋼、連鑄以及軋鋼的生產過程中產生大量含有可利用熱量的廢氣、廢水、廢渣，同時在各工序之間存在著含有可利用能量的中間產品和半成品。充分回收和利用這些能量，是企業現代化程度的標志之一。
在各種工業爐窯的能量支出中，廢氣余熱約佔15%～35%，這些廢氣凈化處理後是一種輸送和使用方便、燃燒後又無需排渣和除塵、不易造成環境污染的優質能源。若能按工藝要求提供合適熱值的煤氣作能源，還有利於改善產品質量。但是由於企業生產結構和工業爐窯配置等原因，目前我國許多冶金企業仍排放大量廢氣。這是造成企業能源消耗高的一個重要原因。 冶金企業常用的廢氣余熱利用方式有：①安裝換熱器；②在換熱器後安裝余熱鍋爐；③爐底管汽化冷卻；④發電(熱電聯產)；⑤製冷。回收後的熱量主要用於預熱助燃空氣、預熱煤氣和生產蒸汽。對電爐而言，預熱廢鋼或進料可減少電爐的電能消耗，縮短熔煉時間；對加熱爐而言，預熱空氣、燃料或工件，煙氣余熱返回爐內，可使火焰穩定、提高燃料溫度和燃燒效率以及爐子的熱效率。
工業爐窯余熱回收差的原因，除了排煙溫度高和換熱器能力小之外，鮮為人注意的是煙氣和熱風的顯熱未能有效保存，煙氣由爐膛冒出、吸入冷風，地下煙道漏水、漏氣，旁通煙道短路和管道絕熱不良，使多數爐子在回收裝置前的煙氣熱損失高達30%～50%，回爐熱風的顯熱損失為20%～33%。針對這種情況，提出了一系列降低出爐煙溫的措施和能充分保存與回收余熱的排煙-供風系統，使上述兩項熱損失分別降到5%和3%左右，同時開發了各種高效、經濟的換熱器和能使用全熱風的燃燒裝置，回收後煙溫可下降到180～250℃，不再需要安裝價格昂貴而利用率不高的余熱鍋爐，使爐氣余熱從爐外回收轉到爐內回收的方向來，正是在這種形勢下提出了「余熱全自回收」的新概念：首先設法降低爐子排出的煙溫和煙量，並使余熱回收過程中的各項熱損失減少，然後通過高效換熱器將余熱最大限度地回收並全部送入爐內。 (1)燒結廢氣
在鋼鐵生產過程中，燒結工序的能耗約占總能耗的10%，僅次於煉鐵工序而位居第二。在燒結工序總能耗中，有近50%的熱能以燒結機煙氣和冷卻機廢氣的顯熱形式排入大氣，既浪費了熱能又污染了環境。由於燒結廢氣的溫度不高，以往人們對這部分熱能的回收利用重視不夠。但實際上大有文章可做，因為燒結廢氣不僅數量大，而且可供回收的熱量也大。不過，燒結余熱回收裝置的投資費用較大，是否對燒結機或冷卻機實施余熱回收還需要視全廠的蒸汽需要情況進行技術經濟分析後才能作出決斷。冷卻機廢氣屬於中低溫熱源，其中中溫部分(大於300℃)的開發技術比較成熟，用作點火器或保溫爐的助燃風，生產蒸汽或余熱發電。而低溫部分(200℃左右，約占廢氣的2/3)，由於熱效率低，應用的很少。
(2)高爐煤氣
高爐煤氣的回收利用比其它廢氣的回收利用意義更為重大，因為這涉及到冶金企業的氣體燃料平衡、減少燒油等重要的能源問題，所以是廢氣余熱、余能回收利用的重點之一，應當加快進程。對鋼鐵聯合企業來說，目標應當是努力降低高爐煤氣的放散率，增加混合煤氣量，或採用低熱值煤氣燃燒技術將其用於軋鋼加熱爐；對獨立鐵廠而言，則應盡快建設高爐煤氣電站。高爐煤氣屬於超低熱值燃料，且氣源壓力不穩定，不適宜遠距離輸送或用作城市生活煤氣，回收利用有較大的難度，除熱風爐和鍋爐外，目前只能用於復熱式加熱的焦爐和具有雙預熱功能的軋鋼加熱爐。轉換利用高爐煤氣的常用方式是燃燒發電。
高爐的大型化使高爐煤氣的產量成倍增加，燃用高爐煤氣的中低參數發電機組從鍋爐容量和能源的利用率等方面均已不能滿足需要，因此，發展高參數大容量全燃高爐煤氣發電機組勢在必行。近年來，我國在回收利用高爐煤氣方面作了不少工作，但是放散率仍然較高。許多企業在大量放散高爐煤氣的同時，工業爐窯及熱工設備都在燃用高價油和優質煤，不僅浪費能源、污染環境，而且提高了生產成本。解決煤氣放散的根本措施是鋼鐵廠應普遍採用煤和煤氣兩用鍋爐作為煤氣的緩沖用戶。
因為冶金企業均有一定規模的熱(蒸汽)用戶，而熱電聯產又是鍋爐蒸汽既靈活又便利的出路。這樣，富餘的煤氣經鍋爐轉換為蒸汽，在滿足供熱的同時，根據需要和可能還可以部分地轉化為電力供生產使用，從而緩解企業用電的緊張局面，減少企業的一次能源消耗，具有節能和降低成本的雙重經濟效益。
高爐煤氣的超低熱值並呈降低趨勢是限制高爐煤氣使用的最重要原因。1965年高爐煤氣的平均熱值為4180kJ/m3，而現在我國大型高爐的煤氣熱值已降到3135kJ/m3，中、小高爐分別降到3340～3550和3760～3970kJ/m3。它們在不預熱時的理論燃燒溫度分別為1236、1290和1420℃〔4〕。隨著高爐原料條件的進一步改善、裝備水平及操作水平的日益提高，高爐煤氣的發熱值會越來越低，
解決這個問題的主要途徑有：
①在熱風爐煙道中安裝換熱器，預熱助燃空氣及高爐煤氣，從而達到提高燃燒溫度和熱效率的目的。200～300℃煙氣可使助燃空氣的預熱溫度達到150℃以上，高爐煤氣的預熱溫度達到100℃以上。
②富氧燃燒也是提高燃燒溫度的有效措施之一。以熱值為3767kJ/m3的高爐煤氣為例，若把空氣中的含氧量從21%提高到30%，其理論燃燒溫度可達1900℃左右，相當於空氣、煤氣雙預熱到950℃的效果。在有條件的企業，富氧燃燒較之安裝換熱器技術經濟上更為有利。
(3)轉爐煤氣
與先進國家接近100%的轉爐煤氣回收利用率相比，我國轉爐煤氣的利用水平仍有很大差距，回收利用率只有55%。
由於轉爐生產呈周期性，因此排出的煙氣余熱也是間斷的、周期性的，使轉爐余熱鍋爐只能間斷地產生蒸汽。為使間斷供氣變為連續的、穩定的氣源，以利於用戶使用和轉爐冶金工廠鍋爐的負荷穩定，可以在供氣系統中設置蒸汽蓄熱器，這樣一般可提高鍋爐熱效率3%～5%。
影響轉爐煤氣回收的原因之一是轉爐煤氣回收過程中存在不安全因素。這是由於轉爐煤氣回收工藝和轉爐煤氣本身的特性所決定的。在高爐煤氣、焦爐煤氣、發生爐煤氣、天然氣和轉爐煤氣中，轉爐煤氣的毒性最大，其CO含量高達70%。此外，轉爐煤氣的斷續生產性使得生產過程中很容易發生事故並增大了回收利用的難度。但是只要掌握轉爐煤氣的特性和生產規律並採取相應的措施，是完全可以做到安全回收的。
(4)電爐煙氣
在電弧爐的熱平衡中，煙氣顯熱一般占電爐熱量的20%。目前，國內電弧爐煙氣的余熱利用尚不普及。回收利用電爐煙氣常用的兩種裝置是廢鋼預熱器和余熱鍋爐。從二者回收能量的數量來看，余熱鍋爐回收的熱能較多(為預熱廢鋼的2.5倍)；但若從能量質量的角度看，則是預熱廢鋼的方式高，即預熱廢鋼回收的熱量中可用能較多、能級較高、熱價較高；從主體設備的生產工藝來看，也以預熱廢鋼為優。因為電爐煉鋼是以煉鋼為目的，回收廢氣余熱來預熱廢鋼具有綜合效益。
(5)軋鋼加熱爐煙氣
目前，我國軋鋼加熱爐煙氣余熱回收率平均為20%～25%。重點冶金企業略高些，地方中小企業要低一些。寶鋼軋鋼加熱爐煙氣的余熱回收率已達到45%以上〔10〕。截止到1992年，國內有代表性的33個冶金企業200座軋鋼加熱爐的助燃空氣平均溫度已上升到276℃，比1985年提高了24.3%。但是進一步提高助燃空氣的預熱溫度還有很大的潛力。
對軋鋼加熱爐的煙氣余熱應該隨煙溫的由高到低逐級回收利用。對出爐溫度為650～800℃的高溫煙氣，可以通過各種換熱器預熱空氣或煤氣，換熱器後400～500℃左右較難回收的中溫煙氣可以通過熱管或余熱鍋爐進一步回收利用。在我國現有的技術水平條件下，排入煙囪的最佳煙溫為150～180℃，工業先進國家(如日本)已經做到排入煙囪的煙溫小於100℃。
從國內若干冶金企業軋鋼加熱爐用換熱器的使用情況來看，第一，大部分冶金企業已經能控制和掌握煙氣在經濟煙溫下出爐，基本解決了煙氣出爐溫度過高的問題；第二，預熱空氣的溫度比過去提高100℃左右，達到400～500℃，溫度效率接近60%；第三，換熱器的綜合傳熱系數一般都在20W/(m2.K)以上，有的達到30W/(m2.K)。在回收同樣熱量的情況下，現用換熱器的換熱面積和單位體積都比過去有所減少。