水穩層施工設備表

① 施工進度計劃報審表附件（ 施工進度計劃(說明、圖表、工程量、工作量、資源配備)給我個模板

1編制說明
1.1 編制依據
應寫明合同、招投標文件……名稱、編號，監理批復的計劃、業主的工期要求……
1.2工程項目節點目標
合同約定、業主確定的控制性節點目標……
2.**月計劃完成情況
2.1 完成情況簡述（以文字表述為主）
（1）
（2）
……
2.2施工進度分析及評價
（1）進度分析
1）**合同：**部位計劃洞挖**m，實際完成**m，完成**%，累計完成** m，占合同總量**%；……
2）**合同：**部位計劃完成路基**m，實際完成**m，完成**%，累計完成**m，占合同總量**%；計劃完成路面澆築**m，實際完成**m，完成**%，累計完成**m，占合同總量**%。
3）**合同：**部槐槐斗位計劃土石方明挖**萬m3，實際完成**萬m3，完成75%，完成**%，累計完成** m3，占合同總量**%；……
……
（2）**月進度滯後原因簡述
（按施工部位從工期節點目標、總體進展、應採取措施等方面進行簡要敘述，要求主要從資源投入、施工組織方面找原因，不能只強調地質等客觀因素。）
1）……
2）……
……
（3）擬採取的措施
……
3 **月份施工進度計劃
3.1 **月施工項目概述
（1）**合同： **部位、……。
（2）……
……
3.2計劃新開項目或工作面
（1）**合同： **部位、……。
（2）……
……
3.3 **月份進度計劃
3.3.1 **月份施工進度計劃
見附圖*，建議採用P3軟體，分合同標段、部位、施工項目編鉛磨排（包括臨建設施）。
（2）主要工程項目進度計劃形象圖
見附圖*…，要求採用AUTOCAD軟體，分合同標段、部位繪制。
3.3.2 **月份計劃工程量統計
**年度第*季度**月份計劃明轎工程量統計見表3.3-1。
表3.3-1 **年度第*季度**月份計劃工程量表
工程項目（合同編號） 項目 單位 合同量 累計完成 計劃
**年 第*季度 **月 占季（%）
明挖 萬m3
洞挖 萬m3
回填 萬m3
混凝土 萬m3
水穩層 萬m3
級配碎石 萬m3
噴混凝土 萬m3
錨桿 萬根
鋼筋掛網 t
鋼拱架 榀
錨樁 根
磚砌體 m3
樁基礎 m
…
合計 明挖 萬m3
洞挖 萬m3
回填 萬m3
… …
3.3.3 **月份施工進度計劃工程形象
（1）*月份計劃關鍵項目及節點目標
（2）**月份計劃主要項目工程形象統計見表3.3-2。
表3.3-2 **年度第*季度**月份計劃形象統計表
工程項目（合同編號） 部位 項目 單位 合同量 累計完成 計劃
**年 第*季度 **月
開挖 m
支護 m
房建 m2
管線 m
砼路面 m
水穩層 m
級配碎石 m
…
4 資源配置計劃
4.1施工設備配置計劃
施工設備配置計劃見表4.1-1。
表4.1-1 施工設備配置計劃（例）
合同編號 序號 設備名稱 型號 單位 數量 使用部位

1 出渣設備
1.1 裝載機
1.2 自卸車
... ...
2 鑽機
2.1 三臂鑿岩台車
2.2 氣腿式風鑽
... ...
4.2施工人員配置計劃
施工人員配置計劃見表4.2-1。
表4.2-1 施工人員配置計劃（例）
合同編號 序號 人員類別 單位 數量 使用部位

1 施工管理
1.1 質檢員
1.2 ...
...
2 工人
2.1 電工
2.2 焊工
...
合計
4.3工程材料需求計劃
工程材料需求計劃見表4.3-1。

表4.3-1 工程材料需求計劃表（例）
工程項目（合同編號） 序號 項目 單位 年計劃 月計劃 備注
1 火工材料
1.1 炸葯φ32 kg
1.2 電雷管 發
… …
2 水泥 t
3 鋼材 t
4 模板
… …
合計
4.4計劃增減資源說明
……
5 質量保證措施計劃
5.1 質量控制重點
（1）
（2）
……
5.2重點部位質量控制措施
（1）
（2）
……
6 安全、環保水保及文明施工管理措施
6.1安全培訓計劃
安全培訓計劃見表6.1-1。

表6.1-1 安全培訓計劃
序號 日期 參加人員 組織者 培訓內容

6.2安全、環保水保、文明施工措施及管理的重點
……
6.3安全、環保水保及文明施工檢查計劃
安全、環保水保及文明施工檢查計劃見表6.2-1。
表6.2-1 安全、環保水保及文明施工檢查計劃
序號 檢查內容 時間 參加人 組織者

7投資計劃
投資計劃見表7-1。
表7-1 投資計劃統計表（單位：萬元）
工程項目（合同編號） 總投資 累計完成 **月計劃 *季度計劃 占季度比例(%) 年度計劃 月度占年計劃(%)

合計
8設計圖紙需求計劃
設計圖紙需求計劃見表8-1。
表8-1 設計圖紙需求計劃統計表
工程項目（合同編號） 序號 圖紙名稱 需求時間 備注

9需要協調解決的問題
包括：征地、變更、結算、標段
這裡面粘不了表格，需要的話求助我！

② 5%水穩配合比取樣，給個方案。

5% 水 穩 基 層 試 驗 段施 工 方 案一、試驗路段概況為了探索路面施工機具的適應性及施工工藝，也為以後大面積施工提供經驗及其相關數據，進行5%水泥穩定碎石基層試驗段施工，攤鋪長度為300米，基層壓實厚度為36cm，分上下兩層攤鋪，即每層壓實厚度為18cm。二、試驗段鋪築目的1、驗證混合料的配合比。2、確定混合料的松鋪系數。3、確定標准施工方案。主要包括以下幾點：a、合適的拌和機械、拌和方法；b、混合料攤鋪方法和適用機械；c、混合料含水量的控制方法；d、整平和整形的合適機具和方法；f、壓實機械的選擇和組合，壓實的順序、速度；g、拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合；4、確定每一作業段的合適長度。三、施工方案(一)、材料准備1、水泥：採用華新(赤壁)P.C32.5水泥，水泥初凝時間為3 h以上，終凝時間為 6h以上，安定性合格。3d、28d強度指標均要達到規范要求並符合國家標准GB175—1999的規定。2、碎石：採用大型反擊式聯合破碎設備加工，石料清潔無粘土塊等有害物質，基層碎石由三個通山碎石場加工，分0～4.75mm、4.75～9.5mm、9.5～19mm、19～37.5mm四種規格分別堆放，最大粒徑不超過37.5mm（方孔篩）。各項指標均達到JTJ034—2000及補充技術規范要求。3、水：使用潔凈不含有害物質的飲用水。（二）、混合料的組成設計混合料的設計應在監理工程師確認合格的試驗室進行，並按照《公路工程無機結合料穩定材料試驗規程》中規定的標准方法進行試驗。原材料的試驗項目根據技術規范的規定進行檢驗。混合料的組成設計符合《公路路面基層施工技術規范》的有關規定。具體設計配比：水泥：碎石=5：100，其中碎石比例為：0～4.75mm佔30%，4.75～9.5mm佔20%，9.5～19mm佔25%，19～37.5mm佔25%。 (三)、混合料的拌制1、廠拌的設備及位置將在拌和以前提交監理工程師，按監理工程師的指令進行安裝檢修與調試，使拌和的混合料顆粒組成和含水量達到規定要求。2、拌合站採用WBC-600型強制式拌和機，配置四個石料倉和一個水泥倉，採用自動補水器加水，設計拌和能力為每小時600t。拌合質量由試驗室和拌合機操作人員共同控制。3、在正式拌制混合料之前,必須先調試所有的設備,按照試驗室提供的配合比控製冷料斗的給料速度,控制水泥輸送泵的送料速度和水泵水流閥門的大小，使混和料符合配合比，其含水量比最佳含水量大0.5%，同時尚應根據運距、施工氣候等情況調節含水量，使混合料運到現場攤鋪後碾壓時的含水量略大於最佳含水量。（四）、混合料的運輸、鋪築、整形、碾壓1、運輸a、根據我們所設水穩拌和站位置，同時考慮到混合料運距及攤鋪能力，並根據將來施工的具體情況，再進行詳細調節安排，保證拌和、攤鋪及壓實作業的連續性。b、裝車時，保證車斗內裝載高度均勻，以防離析；在必要時混合料運輸應加蓋蓬布，以防止雨淋和水分散失，保證混合料運到現場攤鋪後碾壓時的含水量達到最佳。c、運輸混合料的自卸車，在已完成的鋪築層表面上通過時，速度要緩，禁止急剎車，以減少不均勻碾壓或或破壞表層強度；拌和好的混合料要盡快運到現場攤鋪，拌成的混合料堆放時間不宜超過24h，最遲不得超過72h。2、攤鋪、整形a、水穩基層設計厚度為360mm，分上下兩層攤鋪壓實；下基層攤鋪完驗收合格養護七天後及時進行上面基層攤鋪；在攤鋪前將底基層浮灰及鬆散部分清除干凈，適當灑水濕潤，在下基層和上基層施工前，分別在底基層和下基層頂面，清除浮灰後噴灑水泥凈漿（按水泥質量記：1.0～1.5kg/m2）。水泥凈漿稠度以能灑布均勻為度，灑布長度以不超過攤鋪機前30m～40m為宜。b、混合料的攤鋪應採用監理工程師批準的機械進行，並使混合料按規定的攤鋪厚度均勻地攤鋪在要求的寬度上。c、施工機械配置：採用2台RP951型攤鋪機，3台20t單鋼輪振動壓路機，1台XP301膠輪壓路機。單幅採用雙機梯隊作業攤鋪，施工時保證運輸能力與攤鋪機的生產能力互相協調，減少停機待料現象；兩台攤鋪機一前一後，相隔約5～10米同步向前攤鋪混合料，前後兩台攤鋪機軌道重疊50～100mm。d、標高控制：由於採用兩台攤鋪機聯合攤鋪，基層頂面標高控制採用前面一台攤鋪機一邊側伸出厚度感測器搭在鋁合金導樑上，感測器沿鋁合金導梁頂面移動，另一側採用橫坡儀感測器，以達到控制標高要求；後面一台攤鋪機一側由攤鋪機伸出厚度感測器搭在鋼絲基準繩上，另一側利用剛攤鋪的水穩層厚度以達到控制標高的要求。e、攤鋪作業時應做到與拌和機生產能力相匹配，根據拌和機的生產能力和運輸能力，確定攤鋪機的攤鋪速度，攤鋪速度控制在3m/min左右，攤鋪時混合料充滿攤鋪機攪龍2/3高度，保證攤鋪的混合料平整、不離析；攤鋪時混合料的含水量與最佳含水量偏差控制在-1%～+1.5%，同時要考慮施工期間的天氣狀況，如高溫天氣含水量可適當高於最佳含水量1.5%，陰雨天氣含水量可適當低於最佳含水量1%。在攤鋪機後面設專人消除粗細集料離析現象，特別是粗集料窩或粗集料帶要及時鏟除，並用新混合料填補或補充細混合料並拌和均勻；基層鋪築應按「寧高勿低」和「寧刮勿補」的原則施工，嚴禁用薄層貼補的辦法進行找平，以免「脫殼」；攤鋪機前應保證有5輛以上料車等候卸料，減少攤鋪機待料的情況，以保證攤鋪作業的連續性，提高平整度；在水穩層施工時，要特別注意施工時限，由於水泥的活化性會直接影響水穩層的最終強度，所以水穩混合料拌和完成後擱置時間不應過長，否則會使水泥喪失活性，從而降低水穩層的強度。從水穩混合料拌和到最終碾壓成形，總時間應控制在4小時以內，如若有其他不確定因素造成總時間超過4小時的，經現場試驗驗證即可對已攤鋪碾壓成形的部分先做接縫處理，拌和未攤鋪的混合料應廢棄或轉為其他用途。f、攤鋪作業時，確定專門技術人員對已鋪的基層進行標高和厚度的跟蹤控制，根據檢測結果對攤鋪機感測器進行微調，以保證施工質量。g、在攤鋪機後面應設專人消除粗細集料離析現象，特別應鏟除局部粗集料「窩」，並用新拌混合料填補，並做好修邊、整形、拍實工作，以保證邊緣直順密實。3、壓實本試驗段擬採用兩種碾壓方式：第一種（前100米內試驗）：先用一台單鋼輪壓路機在路基全寬內進行靜壓1～2遍，後振動碾壓4～5遍，再用膠輪壓路機碾壓2遍收光，直至達到規定要求的壓實度。第二種（後100米內試驗）：先用一台單鋼輪壓路機在路基全寬內進行靜壓1～2遍，後振動碾壓2～3遍，再用膠輪壓路機碾壓3～4遍收光，直至達到規定要求的壓實度。a、以上兩種碾壓方式及具體碾壓遍數根據試驗段的成果進行最終確定。b、碾壓時，直線形橫坡路段，應由從低到高碾壓，超高路段應由內側路肩向外側路肩、由低至高碾壓，碾壓時碾壓輪橫向錯半輪，初壓時壓路機行走速度為1.5～1.7km/h，後採用1.8～2.2km/h,密實度增大後可適當增大碾壓速度。做到壓路機不在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車，保證水穩層表面不受破損，壓實後表面平整無輪跡或隆起、裂紋搓板及起皮鬆散等現象，且斷面正確，橫坡路拱與面層一致，壓實度符合規范要求。c、碾壓過程中應適當灑水，使水穩表面始終保持潮濕，炎熱天氣混合料表面水份蒸發過大時，使用人工及時翻開並換填新的混合料，使其達到質量要求。碾壓成型後進行壓實度的檢測。d、碾壓段長度應根據拌和、運輸、攤鋪能力進行調整，並以拌和至攤鋪碾壓終了不超過4小時進行調節。（五）、橫、縱向接縫處理1、橫向接縫處理a、用攤鋪機攤鋪混合料時，不宜中斷，如因故中斷時間超過2h或工作班結束，應設置橫向接縫，攤鋪機應駛離混合料末端。b、將末端含水量合適的混合料弄整齊，緊靠混合料放兩根方木，方木的高度應與混合料壓實厚度相同，整平緊靠方木的混合料，方木應垂直路中線。c、方木的另一側用砂礫或碎石回填約3M長，其高度應高出方木幾厘米。d、將混合料碾壓密實。e、在重新開始攤鋪混合料之前，將砂礫或碎石和方木除去並將底基層及下面層頂面清掃干凈。2、縱向接縫處理水穩層施工應盡量避免縱向接縫，在不能避免縱向接縫的情況下，縱縫必須垂直相接，不應斜接，並按下述方法處理：a、在前一幅攤鋪時，在靠後一幅的一側應用方木或鋼模做支撐，方木或鋼模板的高度與水穩層的壓實厚度相同。b、混合料拌和結束後，靠近支撐木或鋼模的一部分，應人工進行補充拌和，然後整形和碾壓。c、養生結束後，在攤鋪另一幅之前，將方木或鋼模板拆除。d、如在攤鋪前一幅時未用方木或鋼模板支撐，靠邊緣的30CM左右難於壓實，而且形成一個斜坡，在攤鋪後一幅時，應先將未完全壓實部分和不符合路拱要求部分挖松並補充灑布水泥凈漿，待後一幅混合料攤鋪後一起進行整平和碾壓。（六）、混合料的松鋪系數的確定松鋪系數暫定1.27（既上下基層松鋪厚度為23cm），通過試鋪確定。（七）、雨季施工措施1、成立防汛搶險隊，施工時現場預備充足塑料布，用於突然降水時將水泥穩定混合料覆蓋。為防止降水雨淋，水泥穩定混合料施工要及時碾壓成活。2、到雨季時使設計排水系統能夠與現況排水系統連通。使施工現場排水系統暢通，以免雨水浸泡基。3、運送車輛要採用封閉車箱。4、基層施工前要監聽天氣預報，避開陰雨天施工。5、如到場水泥穩定混合料在未碾壓前被雨淋，需全部清除，重新換料施工。6、雨季施工要嚴格控制水泥穩定混合料的含水量，高溫天氣含水量可適當高於最佳含水量1.5%，陰雨天氣含水量可適當低於最佳含水量1%。（八）、交通管制及養生a、每一段水穩層碾壓完成並經過壓實度檢查合格後，應立即開始養生。b、考慮到現場條件因素，擬採用土工布覆蓋灑水養生，每天灑水的次數視氣候而定，整個養生期間做到始終保持穩定層表面潮濕。c、養生期不少於7天，養生期間嚴格封閉交通，盡量避免施工車輛在養生層上通行。（九）、試驗檢測與質量控制1、水泥穩定碎石混合料篩分結果（通過率%）2、水泥劑量檢測3、厚度控制評價4、現場壓實度評價5、平整度、標高、寬度、橫坡評價6、強度評價7、松鋪系數的確定四、質量安全控制措施（一）、質量控制措施1、設立質量監察專職人員，制定質量檢查監督制度2、每一道工序、每一作業班組指定兼職質量員，將質量缺陷消滅在萌芽之中。3、主動接受建設單位質量監督和監理工程師的監理，積極為現場設計人員和監理工程師的工作生活提供便利條件。4、對主要管理人員選配水平高，經驗豐富，業績優良的人員擔任，安排具備專業資格的專業人員承擔施工。對施工管理人員和特殊工種工作人員實施持證上崗制度，保證人員素質滿足需要。5、拌和機的投料要准確，要在投料運輸帶上定期取樣檢查各料倉的投料數量。6、拌和要均勻，不得出現粗細料分離的離析現象。7、嚴格控制碾壓含水量，以最佳含水量±1%時碾壓。8、拌和好的混合料要及時攤鋪碾壓，一般在2小時內完成。（二）、安全控制措施1、建立健全以經理部為主的安全生產領導小組，強調「管生產必須管安全」的生產原則，推行全員安全生產責任制。2、成立第一負責人為核心的安全領導小組，以管理人員和專職安全員為骨幹，推行全員安全生產責任制。項目經理部經理、工程隊隊長、班（組）長和工人逐級建立安全生產責任制。隊設專職安全檢查員，班（組）設兼職安全員，做到分工明確，責任到人。3、作業隊必須制定安全生產管理規章制度，設專職安全員。進場前對參施人員進行安全生產教育，提高安全意識。4、 所有參施人員進入施工現場必須戴安全帽。現場設專職安全員，負責日常施工安全巡視檢查。5、作業中對違章操作堅決制止。作業人員須熟知本工種的安全操作規程和施工現場的安全生產制度，不違章作業，對違章作業指令有權拒絕，並有責任制止他人違章作業。對施工人員必須進行安全生產教育。6、 進入現場人員必須使用符合國家、行業標準的勞動保護用品。7、 路基從現況高壓線下穿過時，高壓線下要設限高標志和警示牌，施工和機械通8、加強運輸及施工車輛的管理，經常檢查其車輛，嚴格禁止帶病作業。灑水車在上下坡及彎道運行中，不得高速行駛，並避免緊急制動。9、用電線路架設應符合規定要求，配電箱和閘刀盒應上鎖，室外配電箱和閘刀盒應有良好的防護措施。10、建立健全臨時用電安全管理制度，定期對施工現場的電器設備、臨電線路進行全面檢修，保證用電安全。11、電工持證上崗，非專業操作人員嚴禁私接線路、動用電器。12、配電系統採用三相五線制分級配電，並有可靠的接零保護。配電箱內電器可靠完好，外觀完整，滿足防雨、防塵要求，外塗明顯色標。13、臨時配電線路按規范架設，採用絕緣導線，禁止使用塑膠軟線，嚴禁成束架空或沿地敷設。14、220V照明電源按規定布設；行燈照明電源電壓小於36V，燈體與手柄連接牢固，絕緣良好，有防潮、防雨設施。15、指揮攤鋪機、壓路機、平地機等施工機械應遵守下列規定：a、 先檢查道路，排除地面及空中障礙，做好井、坑等危險部位的安全防護。b、 進行中必須疏導交通。需通過社會路口時，必須經現場施工負責人批准，確認安全後方可通過。c、 清除粘在壓路機滾輪上的混合料時，必須跟在壓路機後面作業，絕不允許在壓路機前面倒退作業。d、 指揮壓路機作業的人員應與駕駛員協調配合，並指揮周圍人員避讓。e、 指揮車輛倒退時，指揮人員站在槽幫的側面，並且與車輛保持一定的距離。F、作業人員休息時，不得鑽到車輛下面休息。

③ 水穩混凝土配合比

水穩混凝土配合每m³配比如下

水泥：.o42.5 用量：107kg石粉：普通 用量：1050kg

碎石：5-31.5連續級配 用量：1087kg

水：63kg

攪拌時間：50s

基本特點：

水泥穩定碎石是以級配碎石作骨料，採用一定數量的膠凝材料和足夠的灰漿體積填充骨料的空隙，按嵌擠原理攤鋪壓實。其壓實度接近於密實度，強度主要靠碎石間的嵌擠鎖結原理，同時有足夠的灰漿體積來填充骨料的空隙。

它的初期強度高，並且強度隨齡期而增加很快結成板體，因而具有較高的強度，抗滲度和抗凍性較好。水穩水泥用量一般為混合料3%~6%，7天的無側限抗壓強度可達1.5~4.0mpa，較其他路基材料高。水穩成活後遇雨不泥濘，表面堅實，是高級路面的理想基層材料。

(3)水穩層施工設備表擴展閱讀：

施工中注意的問題:

1、廠拌設備的選型。拌和設備的質量直接影響混合料拌和的質量，而拌和設備的好壞的關鍵就要看其骨料、粉料、水等各種物料的配合比精度是否能夠得到保證，本標段選用WBC300型穩定土廠拌設備。該設備採用電磁調速控制系統，能較好的保證各種物料的配合比，且拌和均勻，性能穩定。

2、嚴格控制水泥劑量。水泥劑量太小，不能保證水泥穩定土的施工質量;而劑量太大，既不經濟，還會使基層的裂縫增多、增寬，從而引起瀝青面層的相對應的反射裂縫。所以，必須嚴格控制水泥用量，做到經濟合理，精益求精，以確保工程質量。

3、混合料的含水量控制。廠拌混合料現場，每天由後場專職試驗人員在早上、中午、下午分別測定各種集料的含水量，根據施工配合比設計的最佳含水量指標，結合當天的氣溫、濕度、運距情況確定混合料拌和時的用水量。

在前場負責檢測壓實度的專職試驗人員，在混合料攤鋪整型過程中亦及時測定混合料的含水量，及時指揮壓路機碾壓，力求在最佳含水量條件下碾壓，盡量避免由於含水量過大出現「彈軟」、「波浪」等現象，影響混合料不能達到密度和強度。

增大混合料的干縮性，使結構層容易產生干縮裂縫;或由於含水量偏小使混合料容易鬆散，不易碾壓成型，也會影響混合料可能達到的密度和強度。所以只有嚴格按規范施工，加強每一施工環節的質量控制，才能保證施工質量。

4、混合料的運輸應避免車輛的顛簸，以減少混合料的離析。在氣溫較高、運距較遠時要加蓋氈布，以防止水分過分損失。攤鋪、碾壓時，攤鋪系數1.3∽1.5之間(正常速度下英格索蘭攤鋪機為1.3、徐工攤鋪機為1.5、且攤鋪系數與攤鋪機的行駛速度也有關)。

施工中必須貫徹「寧高勿低、寧刮勿補」的原則， 全部施工工程力爭在水泥終凝時間前完成。碾壓完畢立即做密實度試驗，若試驗結果達不到標准重新進行碾壓。

5、混合料攤鋪接縫的處理。接縫有縱向接縫和橫向接縫兩種，當攤鋪機寬度足夠時，整幅攤鋪時不存在縱縫接縫問題。

當攤鋪機的攤鋪寬度不足時，採用2台攤鋪機一前一後同步向前攤鋪混合料，並一起進行碾壓，這樣也可以避免縱向接縫。

④ 怎樣水穩拌和站效率提高

5.3.4 瀝青砼面層施工
本工程道路面層為瀝青砼面層。在水泥穩定碎石基層施工完畢（或水穩層完成一半）後即可進行瀝青砼面層施工。路面面層施工工藝如下圖
5.3.4.1、乳化瀝青透層（粘層）施工
l、灑鋪透層（粘層）油之前對路緣石用薄膜覆蓋以防污染，水穩層經檢驗合格後進行粘層施工。
2、透層（粘層）油採用乳化瀝青(PC-2)，用量為0.3kg~1kg/m2。(根據試驗段確定，乳化瀝青用量為乳化瀝青中水分蒸發後的瀝青數量)。噴灑後全面封閉交通，任何車輛不得進入噴灑段內。
3、噴灑時縱橫向搭接處噴灑量適合，對於噴灑不到的地方採用人工補灑的方式進行。
4、粘層施工檢測方法及檢驗標准：
粘層施工檢測施工技術要求
5.3.4.2、稀漿封層施工

項 目

檢查頻率

質量要求及允許誤差

試驗方法

乳化瀝青含量

每工作段一次

+0.1kg/m2

標定面積收取乳化瀝青量

外觀檢查

隨時全面

外觀均勻一致，無漏灑，不起皮，無油包和砼面外漏等現象。

1、待透層油完全下透後進行封層施工。封層施工時對透層表面徹底清掃，並對局部不合格處修復。
2、灑鋪封層乳化瀝青。
3、噴灑封層瀝青後立即用集料灑布機灑柿S10礦料，用量為5~8m3/1000m2(通過實驗確定)，石屑灑布後立即用光輪壓路機碾壓1遍，完成封層施工。封層完成後應限制車輛通行，禁止封層上調頭、急剎車。
5.3.4.3、瀝青砼面層施工
(一)、材料要求
材料堆放場地按要求進場硬化，防止泥土對材料污染；各種材料堆放整齊，界限清楚。
l、集料
路面下面層集料應選用石灰岩碎石，應由無風化的石料扎制而成，不含土和雜質，石料堅硬、表面粗糙、潔凈，紮成碎石形狀方正。上面層細集料應採用玄武岩，具有一定稜角性，潔凈、乾燥、無風化、無雜質、不含土，並有良好的級配。集料的技術指標符合招標文件及設計圖紙和規范的規定，並取得監理工程師和業主的批准。
集料運輸主要依靠社會車輛，已進場的各種材料分倉堆放，採用寬1500px、高3750px的水泥砼隔牆，做到堆放整齊，界限清楚，並設立明顯標志標牌，標明材料的規格型號產地用途等詳細內容。按照要求為細集料搭建高8 m總面積為3600m2彩鋼瓦鋼棚，下雨時用油布對其他粗集料進行覆蓋，防止含水量變化過大，影響瀝青混合料的質量與瀝青拌和站的產量和瀝青混合料的質量。
2、瀝青
車行道上面層及中面層瀝青為SBS成品改性瀝青。進場瀝青都附有製造廠的證明和出廠試驗報告，並說明裝運數量、貨到時間及定貨數量等，並對每批次重新進行取樣和化驗。其抽檢的頻率滿足規范要求，使用前一個月將擬用的瀝青、各種集料和礦粉樣品送至中心試驗室檢驗，報送監理工程師審批。
瀝青拌和站在瀝青運輸中，採用罐裝液態。瀝青到場後通過導油管，導在一個帶有凹型加熱裝置的對接槽內，再通過瀝青泵送入貯油罐進行貯存並保溫。瀝青在貯藏罐中貯減時間不宜放置過久。如果要長期貯存，對其作間斷的罐內循環。
瀝青罐裝貯存時，保證操作安全，並留有空間以備瀝青在罐內熱膨脹以及意外滲入少量的水而導致膨脹的需要。
大型貯罐內的瀝青加熱時，對其在較長時間內作間斷地加熱防止加熱管和由它形成周圍的部件局部過熱。不同種類的瀝青分別存放，使用在不同的路段時做明確的記錄。
3、礦粉
礦粉採用石灰岩、玄武岩，不含泥土雜質和團粒，乾燥、潔凈，各項指標符合規范要求並得到監理工程師的批准。
(二)、組成設計
l、對改性瀝青的針入度、延度、軟化點等進行檢驗，改性瀝青性能指標滿足招標文件及規范要求；
2、對填料礦粉的各項指標進行試驗，符合招標文件和規范要求。
3、配合比設計
選用符合設計、規范要求的材料，參考規范及設計圖紙提供的資料，用馬歇爾試驗等方法確定礦料級配及瀝青用量。並通過熱料篩分來設計生產配合比，最後試拌驗證生產配合比。
a、目標配合比設計
確定各礦料的組成比例。分別用各施工段實際使用的礦料進行篩分，為保證礦料篩分的數據具有代表性，對所用集料進行多組篩分，用各組數據的平均值計算篩分結果。用計算機(中心試驗室)和圖解(施工單位)計算各礦料的用量，使合成的礦料級配符合規范的要求。本計算反復進行幾次，使合成礦料級配曲線基本上與設計要求配比范圍中值線相重合，直到滿意為止。並使0.75mm、2.36mm、4.75mm的篩孔通過量接近標准級配的中值。
用以上計算機確定的礦料組成和規范推薦油石比范圍，按0.5％間隔變化，取5個不同的油石比，用試驗室的小型拌和機和礦質混合料拌和成瀝青混合料，按規定的擊實次數成型馬歇爾試件，成型溫度130±5℃，測定試件的密度，並計算空隙率、瀝青飽和度、礦料間隙等物理指標進行體積組成分析。以油石比為橫坐標，以測定密度、穩定度、空隙率、流值、飽和度等指標為縱坐標，分別將試驗結果點入圖中，繪成圓滑曲線。從圖中求出相對應於密度最大值的油石比al；相對應於穩定度最大值的油石比a2；相對應於規定空隙率范圍值的油石比a3，求取OAC1=(a l+a2+a3)/3，求出各項指標均符合瀝青混合料技術標準的油石比范圍OACmin~OACmax。求出OAC2=(OACmin+OACmax)/2。
OAC 1在OACmin和OACmax之間時，取OAC 1和OAC2的均值為最佳油石比OAC。
用確定的最佳油石比OAC用試驗室小型拌和機制備兩組混合料馬歇爾試件，檢驗殘留度，符合規定時，確定以上目標配合比為生產配合比的設計的依據。若不符合規定時，重新選擇原材料進行配合比設計。
b、生產配合比設計
從二次篩分後選入各熱料倉的材料取樣進行篩分，確定各熱料倉的材料比例，使礦料合成級配接近規定級配范圍的中值，供拌和機控制室使用，同時反復調整冷料倉進料比例以達到供料均衡。
確定最佳油石比：取目標配合比設計的最佳油石比OAC和OAC±0.3(或OAC±0.2)三個油石比，取以上計算的礦質混合料，用試驗室的小型拌合機拌制瀝青混合料進行馬氏試件，確定生產配合比的最佳油石比。當三組瀝青混凝土各項指標均符合規定要求，取OAC為生產配合比最佳油石比。
殘留穩定度檢測：按以上生產配合比，用室內小型拌合機拌制瀝青混合料，做浸水48小時馬歇爾試驗，檢驗殘留穩定度。
c、生產配合比驗證
拌和機採用生產配合比進行試拌、鋪築試驗段，並用拌和的瀝青混合料及路上鑽取的芯樣進行馬歇爾試驗檢驗，確定生產用的標准配合比。包
括以下內容。
礦料的用量：主要目的是確定各熱料含礦料和礦粉的用量，確定各熱料倉的材料和礦粉的比例，使礦料合成級配接近規范級配中值，供拌和樓控制使用，在實際生產中，由於拌和機所用振動篩孔不同，以及振動篩的傾角和振動頻率均有差別，各熱料倉的礦料篩分結果也會不盡相同。
d、確定生產的最佳油石比
取目標配合比設計的最佳油石比OAC、OAC±O.3％三個油石比與計算確定的礦質混合料拌制瀝青混合料進行馬歇爾試驗，若都符合要求，採用OAC做為生產油石比。
工作開始三天前，將推薦的混合料設計和設備中所生產的混合料的試樣以及它的組成材料的詳細說明提交給監理工程師。
(三)、准備下承層
l、瀝青面層施工前對基層進行一次認真的檢驗，重點檢查：標高是否符合要求；表面有無鬆散：平整度是否滿足要求。
2、水穩基層上噴灑透層和粘層，用量為1.0Kg／m2。
(四)、施工要求
1、試驗路段
施工前首先完成試驗段(200m左右)，通過試驗段確定以下內容：
(1)確定合適的施工機械和組合方式。
(2) 通過試拌，確定拌和機的上料速度，拌和量、拌和時間、生產能力、拌和溫度等，驗證瀝青混合料的配合比設計，提供正式生產使用的生產配合比。
(3) 通過試鋪確定攤鋪的操作方式：攤鋪溫度、攤鋪速度、攤鋪寬度、自動找平方式等。
(4) 通過試鋪確定壓實機具類型及組合方式，壓實順序、壓實溫度、碾壓速度及碾壓遍數等。
(5) 施工縫的處理方法。
(6) 施工中採用的松鋪系數。
(7) 確定施工進度，作業長度，修訂施工組織計劃。
(8) 確定施工組織及管理體系、人員、機械設備、通訊及指揮方式。
(9) 檢查原材料及施工質量是否符合要求。
(10) 確定冬季施工具體保證措施及效果
試驗段的具體准備如下：
(1)在鋪築試驗路之前28天，項目部要安裝好本項工程有關的全部試驗儀器和設備(包括瀝青、混合料等室內外試驗的配套儀器、設備及取芯機等)，配備足夠數量的熟練試驗技術人員，報請工程師審查批准。
(2) 項目部在工程師批準的現場，用備齊並投入該項工程的全部機械設備及瀝 青混凝土，以符合規范規定的方法鋪築一段長約200m(單幅)的試驗路段。
(3)在拌和場應按JTJ052—93標准方法隨機取樣，進行瀝青含量和集料篩分的試驗，並在瀝青混合料攤鋪壓實12小時後，按JTJ052—93標准方法鑽芯取樣進行壓實度、厚度、施工孔隙率的檢驗。
(4)試驗的目的是用以證實混合料的穩定性以及拌和、攤鋪、壓實設備的效率、施工方法和施工組織的適應性。確定瀝青混凝土的壓實標准密度。我部對混合料的松鋪厚度、壓路機碾壓次序、碾壓速度和遍數設專崗檢查，總結經驗。
2、施工設備
(1)拌和
A、拌和廠在其設計、協調配合和操作方面，都能使生產的混合料符合生產配合比設計要求。拌和廠配備足夠試驗設備的試驗室，並能及時提供使工程師滿意的試驗資料。
B、熱拌瀝青混凝土採用間歇式有自動控制性能的拌和機拌制，能夠對集料進行二次篩分，能准確地控制溫度、拌和均勻度、計量准確、穩定、設備完好率高，拌和機的生產能力每小時不低於200t／h。拌和機均有防止礦粉飛揚散失的密封性能及除塵設備，並有檢測拌和溫度的裝置。拌和設備備有成品貯料倉。
C、拌和樓具有自記設備，在拌和過程中能逐盤顯示瀝青及各種礦料的用量及拌和溫度。
D、拌和機熱礦料二次篩分用的振動篩篩孔根據礦料級配要求選用。
E、拌和設備的生產能力能夠和攤鋪機進度相匹配，在安裝完成後已按批準的配合比進行試拌調試，其偏差值符合下表所示的要求。
熱拌瀝青混凝土檢測標准

序號

檢測項目

規定值或允許偏差

1

大於4.75mm的篩余集料

±6%，且不超出標准級配范圍

2

通過4.75mm集料

±4%，且不超出標准級配范圍

3

通過2.36mm的集料

±2%

4

通過0.75mm的粉料

±1%

5

瀝青用量（油石化）

±0.2%

6

空隙率

±0.5%

7

飽和度

±5%

8

穩定度、流值

按表「熱拌瀝青混合料馬歇爾試驗技術標准規定」

F、注意高速拌和樓振動篩篩孔，使每層篩網余石料大致相等，避免溢料和待料影響產量。
（2）運輸設備
A、根據實地考察，運輸車輛從我部拌和站到達現場時間為10～20分鍾，根據拌和站產量(220～180T／t)及攤鋪機行使速度(2~3m／min)，最少需要具備5輛載重20噸的自卸汽車。為確保瀝青混凝土供應連續，充分考慮運輸過程中的各種不利因素，現確定採用具有車廂四周及車廂頂均有保溫覆蓋措施的載重20噸左右自卸汽車6輛，同時拌和站啟用成品倉(能儲存混合料200噸)。
B、瀝青混和料運輸車的運量較拌和能力有所富餘，施工過程中攤鋪機前方始終有2輛以上料車處於等待卸料狀態，保證連續攤鋪。
（3）攤鋪及壓實設備
A、攤鋪機具有自動找平功能，具有振搗夯擊功能，且精度高，能夠鋪出高質量的瀝青層。整平板在需要時可以自動加熱，能按照規定的典型橫斷面和圖紙所示的厚度在車道寬度內攤鋪。
B、攤鋪混合料時，攤鋪機前進速度控制與供料速度協調。
C、攤鋪機配備整平板自控裝置，其雙側裝有感測器，可通過基準線和基準點控制標高和平整度，使攤鋪機能鋪築出理想的縱橫坡度。感測器由參考線操作。
D、橫坡控制器能讓整平板保持理想的坡度，精度在±O.1％范圍內。
E、壓實設備配備振動壓路機2台、輪胎壓路機2台，能按合理的壓實工藝進行組合壓實。
F、下面層攤鋪機用「走鋼絲」參考線的方式控制標高，中、上面層攤鋪機用浮動基準梁（滑撬）的方式控制厚度。
3、混合料的拌和
(1)粗、細集料分類堆放和供料，取自不同料源的集料均分開堆放，對每個料源的材料進行抽樣試驗，並報經監理工程師批准。
(2)每種規格的集料、礦粉和瀝青分別按要求的比例進行配料。
(3)瀝青材料採用導熱油加熱，加熱溫度應在160—170℃范圍內，礦料加熱溫度為170—180℃，瀝青與礦料的加熱溫度調節到能使拌和的瀝青混凝土出廠溫度在145—165℃無花白料、超溫料，並保證運到施工現場的溫度不低於145℃。
瀝青混合料的施工溫度見下表所示。
熱拌瀝青混合料的施工溫度（℃）
（4）選定適合熱料篩分用最大篩孔，避免產生超尺寸顆粒。
（5）瀝青混合料的拌和時間以混合料拌和均勻、所有礦料顆料全部裹覆瀝青結合料為度，並經試拌確定，間歇式拌和機每鍋拌和時間為30—50s（其中干拌時間大於5s）。
（6）拌好的瀝青混合料能夠做到均勻一致，無花白料，無結團成塊或嚴重的粗料分離現象，不符合要求時廢棄，並及時調整。
（7）出廠的瀝青混合料用插入式溫度計測量運料車中混合料的溫度。
（8）拌好的瀝青混合料不立即鋪築時，放成品貯料倉貯存，成品料倉有保溫設備。
4、混合料的運輸
瀝青混凝土採用6輛20噸的自卸車運輸，運輸時車廂內清掃干凈，車廂側板與底板塗以被批準的防粘劑薄膜，在向車內裝料之前除去過剩的防粘劑。
各運輸車輛依次進入瀝青砼拌和樓出料口下，裝料時每卸一斗挪動一下汽車位置。在運送中瀝青混合料採用油布及棉被等覆蓋物，用以保溫防污染，瀝青混凝土運至攤鋪點後憑運料單接收，並檢查拌和料質量，測量溫度，到場溫度不得低於140～155℃。在連續攤鋪過程中，運料車在攤鋪機前直線停放。
指定專人負責組織車輛的運行，及時向車隊反映主交通線路的車流量及信息動態，做好與交警、城管部門的協調工作。
5、混合料的攤鋪
攤鋪附，再一次檢查下承層的質量，粘層不足、污染部位及時清理干凈並補撒粘層瀝青。在監理工程師批準的作業面上攤鋪瀝青混合料，開始攤鋪時，停在現場的瀝青混合料運輸車輛在3輛以上，混合料在攤鋪時溫度不低於140℃，攤鋪速度均勻進行，盡量減少停機。在連續攤鋪過程中，運料車卸料時停在攤鋪機前10～750px處，以保證不撞擊攤鋪機，此時運料車掛空擋，由攤鋪機推動前移。由於特殊原因停機待料，以現場攤鋪面的瀝青溫度為准，當溫度低於135℃時，抬起攤鋪機熨平板，作橫向接縫。
下面層的平整度將直接影響上面層的鋪築質量，同時下面層在厚度上是作一次調整，為上面層鋪築創造良好條件。下面層帶線用「基準鋼絲法」找平，即在鋪築邊線外500px打入穩固的支撐桿(對應中線樁號)，支撐桿間距為10米，根據樁位處下面層頂設計高程加上一個常數為鋼絲標高。在彎道半徑較小段及邊坡點附近或加寬段加密支撐桿。支撐桿和基準鋼絲架設標高經核對無誤後，再開始攤鋪，在鋪築過程中現場設l～2人來回檢查，防止車輛、施工人員及其他機械碰撞支撐桿或鋼絲。
上面層直接受行車荷載作用。上面層質量的優劣將直接影響道路的使用性質及行車安全。上面層採用「浮動基準梁法」找平。在開始攤鋪前已經將基準梁安裝在攤鋪機上，並將自動找平感測器放在基準梁的某個部位。使攤鋪機攤鋪時帶著基準梁一起前進。上下兩層的縱向接縫間隔1m以上，施工縫垂直。
A、對外形不規則、路面厚度不同、空間受到限制以及人工構造物接頭等攤鋪機無法工作的地方，經監理工程師批准採用人工攤鋪，攤鋪時做到：
①瀝青混合料卸在鐵板上，攤鋪時扣揪攤鋪，以防溫度降低、離析。
②邊攤鋪邊整平，以防離析。
③攤鋪中途無停頓，各工序做到銜接緊密。
④低溫、大風時，避免人工攤鋪。
B、瀝青混合料攤鋪時做到以下兒點：
①攤鋪均勻、緩慢、連續不斷的進行。
②攤鋪混合料視氣溫情況，氣溫較低加熱熨平板，且縮短碾壓長度。
③氣溫低於10℃時，攤鋪瀝青砼按照《xx市政工程瀝青混凝土路面冬期施工指南》實施。
④瀝青混合料的攤鋪溫度符合規范要求。
⑤攤鋪好的砼未經碾壓禁止行人、車輛在上走動。
6、混合料的壓實
我們將選擇合理的壓路機組合方式（具體的壓實工藝由試驗段確定），以達到最佳壓實效果，採用雙鋼輪振動壓路機和輪胎壓路機兩種機型，特別地段使用小型壓路機或人工熱夯。
瀝青砼的壓實分為初壓、復壓、終壓(包括成型)三個階段進行，壓路機碾壓時慢而均勻，並符合規范規定。
A、初壓時混合料溫度控制在135℃以上，並且碾壓中不得產生推移、發裂，壓路機從低的一側向高的一側碾壓，振動壓路機壓實時，壓路機輪跡重疊10～500px，膠輪碾壓時，相鄰碾壓帶重疊1/3—1/2輪寬，端部成梯狀延伸，最後一輪斜壓，壓完全幅為一遍。初壓一般碾壓2遍，初壓後立即檢查平整度，必要時進行修整。
B、復壓在初壓的作業面上進行，復壓溫度控制在125～135℃但不得低於120℃，復壓時先採用振動壓路機，振動碾壓2遍後，再採用重型輪胎壓路機碾壓。具體碾壓遍數由試驗確定，但不少於4～6遍，復壓路面達到要求的壓實度，並無顯著輪跡。
C、終壓緊接在復壓後進行，其溫度在90～125℃但不得低於90℃，選用雙鋼輪式壓路機，碾壓兩遍以上，路面無輪跡，終了溫度要符合規范要求。
碾壓時做到以下幾點：
①壓實中嚴格控制好溫度、速度、平整度、壓實度、碾壓區段長度等「五度」確保路面外觀及內在質量。
②攤鋪後立即碾壓(碾壓段長度30~50m，壓路機械與攤鋪機之間距離做到盡量短，最短為4～5 m)，除初壓時速度保持1.5~2.0km／h，適當提高復壓時的碾壓速度，以保證在較短的有效時間內完成三個階段內必須達到的碾壓總遍數。
③壓路機禁止在未碾壓成型或冷卻的路段上轉向、制動或停留；壓路機起動、停止均做到減速緩慢進行；壓路機在一碾壓段內的終壓點上成台階狀延伸，相鄰碾壓帶相錯0.5m—lm，使壓實接頭成45°角，保證壓實接頭不在同一橫斷面上。
④碾壓時劃分好初壓、復壓、終壓區段，防止出現漏壓、少壓現象。碾壓完成後的停駛，壓路機停放在終壓已完成且溫度低於50℃的路段上。
⑤當鋼輪壓路機有沾輪現象時，塗灑油水混合物於鋼輪上，並防止油水混合物滴在路面上，輪胎壓路機碾壓一段時輪胎發熱後向輪胎灑水。
⑥壓路機無法壓實的邊緣位置，採用振動夯板壓實。壓實機械或運輸車輛經常檢修，以防漏油。
⑦當天碾壓未冷卻的瀝青混合料面層上禁止停放任何機械設備或車輛，不得散落礦料、油料等雜物。
7、接縫的處理
接縫處理做到操作仔細，接縫緊密平順。
A、縱縫接縫部位施工
一般不採用縱縫施工，不得不採用時應滿足以下要求：
①接縫方式為平接縫或自然縫；
②施工前將施工縫清理干凈並適量灑粘層油，攤鋪時搭接寬度不超過10CM，新鋪築的厚度通過松鋪系數計算求得；
③當搭接寬度合適時，將搭接部分混合料回推，形成凸形。如果材料過多，用平口鍬刮平，將多餘料運走。
④縱縫採用熱接縫，縫邊成直線，設置在通行車輛輪轍之外，與下層接縫的錯位至少為375px，在縱縫上的混合料在攤鋪後立即用一台鋼輪靜力壓路機重疊l 5~500px碾壓，慢慢推進，直至接縫平順、密實。
B、橫接縫部位施工
相鄰兩層的橫向接縫均錯位5m以上，鋪築接縫前，清理干凈，並灑粘層油，把熨平板放置於已壓實端部的摯板上並加熱熨平板，摯板高度由松鋪系數求得，再開始攤鋪。
我們擬採用平接縫施工。在一攤鋪段施工結束時，攤鋪機在接近端部前約lm處將熨平板稍稍抬起駛離現場，用人工將端部混合料鏟齊後再碾壓密實，然後用3m直尺檢查平整度，趁尚未冷透時垂直刨除端部層厚不足、平整度不符合要求的部分，使下次施工時成直角連接。
橫向接縫的碾壓先用雙鋼輪壓路機進行橫向碾壓，碾壓帶的外側放置供壓路機行駛的摯木，碾壓時壓路機重心位於已壓實的混合料層，伸入新鋪層的寬度宜為375px，然後每壓一遍向新鋪混合料移動15—500px，直至全部在新鋪層上為止，再改為縱向碾壓。
8、開放交通
攤鋪層完全自然冷卻，混和料表面溫度低於50℃後，開放交通，並注意搞好養護，不得污染路面，同時要限制重車行駛，以免破壞路面。面層碾壓成型後，派專人負責維護。
9、質量標准
①實測項目：瀝青混凝土面層的允許偏差及檢查方法符合市政道路工程質量檢驗評定標準的規定。
②外觀鑒定
A、表面平整密實，沒有泛油、鬆散、裂縫、粗細集料集中等現象。存在缺陷的面積不超過受檢面積的0.03％。
B、接茬緊密平順，燙縫不枯焦。
B、面層與路緣石及其它構築物順接，無積水現象。
D、表面無明顯碾壓輪跡。
l0、施工過程中的注意事項
(1)隨時檢測標高。
(2)對局部出現的離析人工篩料彌補。
(3)對碾壓產生的推擁現象，人工用夯夯除。
(4)三米直尺逐段丈量平整度，尤其是接頭，攤鋪機停機、壓路機換向部位要作為檢測控制的重點。採取橫向碾壓等方式，使平整度滿足要求。
(5)上面層不準人工修補、處理，攤鋪時發現混合料有問題將混合料徹底清除。
11、特殊部位的施工工藝及注意事項
A、鋪築每層瀝青砼前，首先敲除窨井高出原混凝土面的井圈，然後用25px厚鋼板平鋪窨井之上，攤鋪瀝青，壓實後將鋼板去除，用鐵錘或平板夯將窨井邊部砸實。
B、施工瀝青砼時對窨井，先在井壁塗刷粘層瀝青，攤鋪時認真做好接縫處理碾壓實工作，碾壓速度慢而均勻。
C、平交口施工主要注意與各交叉路的銜接，保證平順，攤鋪時控制人流車輛。
D、緣石或壓路機壓不到的地方，採用手扶式壓路機混合料充分壓實。

⑤ 道路水穩層的施工方法

1、備料

利用老路面、土基上部材料。首先需要清除老路面或土基表面的石塊，然後每隔 10～20m 挖一小洞，使洞底標高與預定的石灰穩定土層的底面標高相同，並在洞底做一標記，以便檢查挖翻鬆及粉碎的深度。用犁、鬆土機或裝有強固齒的平地機或推土機，將老路面或土基的上部翻鬆到預定的深度。

利用料場集料。在採集集料之前，需要先清除樹木、草皮及雜土。集料中超規格尺寸顆粒應設法粉碎或予以篩除，使其顆粒滿足最大粒徑要求，在預定的深度范圍內採集集料。

2、施工放樣

對基層、舊路面或土基進行放樣施工時，應當設置線樁，並要求在直線上每隔 15～30m 的位置上進行設置，而若是在平曲線上，那麼則在每隔 10～15m 的位置上對線樁進行設置，同時還要將指示樁設置在道路兩邊的路肩邊緣處的位置上。

當對底基層、舊路面或者是土基進行水平測量的時候，那麼則需要將水泥穩定層的邊緣上，在道路兩邊的設置的指示樁中將設計高度標出。

3、原材料拌和

原材料拌和時，需將碎石、石灰等原材料，應用在土料上，運用中制式拌和機，將碎石、石灰進行拌和。混合料要色澤一致，避免灰條、灰團、「花臉」，在拌和中要注意避免出現夾層和接頭處的漏掉現象。

4、材料回填

布土。土料鬆散系數、路基基層厚度等，是確定土料壓實厚度的主要根據。施工人員把握好布土的位置和密度，從而提高布土的效率達到理想的施工效果。

根據計算的厚度進行攤鋪，如果用推土機進行攤鋪，攤鋪系數一般為 1.2～1.5；若果用平地機攤鋪，攤鋪系數一般為 1.1～1.2，或根據實際情況試壓來確定準確的攤鋪系數。

碎石。首先需要測定碎石松鋪系數，然後依據測定結果，在已經合格的土料上攤鋪碎石，碎石的標准按照設計規定，攤鋪的寬度按照拌和寬度設定，攤鋪的厚度要符合設計要求、均勻攤鋪。

備灰、整平碎石。在經過驗收後，打出攤灰邊線和回調寬度線。首先石灰在使用前需過篩，提出未消解的石塊，篩子篩孔宜在 3～5cm。待石灰運到現場後按照計算數量堆置成三角形灰條。

經過驗收合格的石灰需要再 24h 內通過扣掀攤灰的方式把石灰均勻攤鋪在碎石上，施工人員按照計算的石灰松鋪厚度進行檢修，處理不均勻的地方。

布水泥。通常採用人工裝卸的方式布水泥，提前打好網格，將水泥卸下後，由施工人員進行處理。在布水泥的過程中要把網格中的水泥均勻的布開，布完後用刮板刮勻。

5、整形與碾壓

整 形：當使用拌合機械設備對原材料和混合料進行拌合均勻之後，就需要對其進行穩壓，使用履帶機械設備對道路表面進行快速性的碾壓，或者是利用壓路機對道路表面進行輕輕的碾壓。

當混合料在進行壓實的時候，兩者之間不能夠採用滑動的模式進行，並且還需要對道路表面出現的各種凸露的或者是不平的地方，都要採取相應的措施對其進行整平以及控制。

人工進行整形的情況下，如果出現穩定土層鬆散的現象，則需要先使用拖拉機、壓路機對道路進行碾壓，確保道路表面不存在明顯的輪跡，干密度滿足設計要求。

碾壓成型：整形結束後，當混合料處於最佳含水量±1%時，應當立即用12t 以上三輪壓路機、重型輪胎壓路機或振動壓路機在路基全寬內進行碾壓，如果存在表面水分不足，應適當灑水。

對於直線段，由兩側路肩向路中心碾壓平曲線段，由內側路肩向外側路肩進行碾壓，碾壓時後輪應重疊 1/2 的輪寬，後輪必須超過兩段的接縫處。後輪壓完路面全寬時即為一遍，碾壓一直進行到要求的密實度為止，一般需 6～8 遍，壓實的方式同路基碾壓。

碾壓過程中，石灰穩定土的表面應始終保持濕潤，如表面水蒸發得快，應及時補灑少量的水。如有「彈簧」、鬆散、起皮等現象，應及時翻開重新拌和，或用其它方法處理，使其達到質量要求。

接縫和調頭處的處理：在碾壓施工完成前，需要使用平地機再進行一次整平處理，使路拱、超高都能夠符合最終要求。終平施工中，需要將局部的高出部分刮除，對於局部低窪之處，不再進行找補，留待鋪築面層時處理。對於兩工作端的銜接處，要採用搭接。

前一段拌和整形後，留出 5～8m 不碾壓，在後一段施工時，對前端留下未壓的部分再加上些生石灰重新拌和，與後一段一起碾壓。

6、養護工作

一般來說，養護時間不應少於7天。水泥穩定類混合料碾壓完成後立即開始養護；二灰穩定類混合料在碾壓文成後第二或第三天開始養護。養護需採用不透水薄膜或濕砂進行，若用砂覆蓋，厚度應控制在7～10cm，並保持整個養護期間砂處於潮濕狀態。

也可以用潮濕的帆布、粗麻布、草簾或其他合適材料覆蓋。養護結束後，必須將覆蓋物清除干凈，並應及時噴灑透層瀝青或做下封層，基層上不鋪封層或面層時，不應開放交通。另外，還需要注意以下兩點：

基層可使用瀝青乳液來養護，分兩次噴灑。第一次噴灑瀝青含量約為 35%的慢裂瀝青乳液，使其能稍稍透入基層表層，第二次噴灑濃度較大的瀝青乳液。

一般養護期為7天，對於二級和二級以下的公路，如果基層上是水泥混凝土面板，且面板是用小型機械施工的，那麼在基層完成後可以較早鋪築混凝土面層。

(5)水穩層施工設備表擴展閱讀

作用原理

水泥穩定碎石是以級配碎石作骨料，採用一定數量的膠凝材料和足夠的灰漿體積填充骨料的空隙，按嵌擠原理攤鋪壓實。其壓實度接近於密實度，強度主要靠碎石間的嵌擠鎖結原理，同時有足夠的灰漿體積來填充骨料的空隙。

它的初期強度高，並且強度隨齡期而增加很快結成板體，因而具有較高的強度，抗滲度和抗凍性較好。水穩水泥用量一般為混合料3%~6%，7天的無側限抗壓強度可達1.5~4.0mpa，較其他路基材料高。水穩成活後遇雨不泥濘，表面堅實，是高級路面的理想基層材料。

根據交通部《公路路面基層施工技術規范》規定，道路中採用的水泥穩定碎石均屬中粒土，由於水穩中含有水泥等膠凝材料，因而要求整個施工過程要在水泥終凝前完成，並且一次達到質量標准，否則不易修整。

因而施工中要求加強施工組織設計和計劃管理，增加現場施工人員的緊迫感和責任感，加快施工進度，加大機械化施工程度，提高機械效率。水穩的施工方法也符合現代化大規模機械化發展的方向，因而水穩在公路工程中的應用會得到很快推廣。

⑥ 水穩層的組成設計

水泥穩定碎石其組成設計大體步驟，如圖1所示。
採用水泥、粉煤灰、穩定碎石、砂等築路材料作為水泥穩定碎石基層。
首先，實驗室通過經過一定數量的原材料試驗，進行配合比設計、擊實實驗，確定最大幹密度和最佳含水量。然後以此配比製成試件，試件在規定溫度條件下保濕養護6天，浸水1天後，進行無側限抗壓強度實驗。
下圖為水泥4%、粉煤灰10%、級配碎石86%的重型擊實試驗報告經實驗得知：
⑴經過對集料為砂、碎石、水泥和集料為粉煤灰、碎石、水泥的兩種配比試驗，結果發現摻加粉煤灰的水泥穩定混合料不僅其和易性較好，而且試塊容易成型，成型後的試塊外觀較好，7天平均強度也較高。
⑵不同配比灰土試件，7天無側限抗壓強度在1.0mpa左右；而不同配比水穩試件7天無側限抗壓強度在4～7mpa之間（採用325號普通水泥，水泥摻量5%～6%）
⑶不同配比灰土試件經幾次凍融循環後，抗壓強度幾乎沒有；而摻有水泥和粉煤灰的不同配比的水穩試件，經10次凍融循環後，仍可測得一定的強度。
通過觀測、分析不同配比的灰土基層板體性教差，干縮、溫縮系數大，這樣的基層表層受水浸泡後強度降低，在行車荷載反復作用下，容易被面層材料啃噬成粉末狀，極易被滲進的水混合成泥漿流走，逐漸使面層脫空，造成油麵沉陷、龜裂、脫落，這就是瀝青路面病害產生的主要原因。而由水泥、粉煤灰、碎石、砂、石屑等組成的水穩基層，具有強度高、面層薄、板體性、水穩定性、抗凍性好等特性，正好彌補了灰土基層的缺陷，從而大大提高瀝青混凝土道路的使用壽命。
四、水穩施工方法簡介
施工中注意的問題:
1、廠拌設備的選型。拌和設備的質量直接影響混合料拌和的質量，而拌和設備的好壞的關鍵就要看其骨料、粉料、水等各種物料的配合比精度是否能夠得到保證，本標段選用WBC300型穩定土廠拌設備。該設備採用電磁調速控制系統，能較好的保證各種物料的配合比，且拌和均勻，性能穩定。
2、嚴格控制水泥劑量。水泥劑量太小，不能保證水泥穩定土的施工質量;而劑量太大，既不經濟，還會使基層的裂縫增多、增寬，從而引起瀝青面層的相對應的反射裂縫。所以，必須嚴格控制水泥用量，做到經濟合理，精益求精，以確保工程質量。
3、混合料的含水量控制。廠拌混合料現場，每天由後場專職試驗人員在早上、中午、下午分別測定各種集料的含水量，根據施工配合比設計的最佳含水量指標，結合當天的氣溫、濕度、運距情況確定混合料拌和時的用水量。在前場負責檢測壓實度的專職試驗人員，在混合料攤鋪整型過程中亦及時測定混合料的含水量，及時指揮壓路機碾壓，力求在最佳含水量條件下碾壓，盡量避免由於含水量過大出現「彈軟」、「波浪」等現象，影響混合料不能達到密度和強度，增大混合料的干縮性，使結構層容易產生干縮裂縫;或由於含水量偏小使混合料容易鬆散，不易碾壓成型，也會影響混合料可能達到的密度和強度。所以只有嚴格按規范施工，加強每一施工環節的質量控制，才能保證施工質量。
4、混合料的運輸應避免車輛的顛簸，以減少混合料的離析。在氣溫較高、運距較遠時要加蓋氈布，以防止水分過分損失。攤鋪、碾壓時，攤鋪系數1.3∽1.5之間(正常速度下英格索蘭攤鋪機為1.3、徐工攤鋪機為1.5、且攤鋪系數與攤鋪機的行駛速度也有關)，施工中必須貫徹「寧高勿低、寧刮勿補」的原則， 全部施工工程力爭在水泥終凝時間前完成。碾壓完畢立即做密實度試驗，若試驗結果達不到標准重新進行碾壓。
5、混合料攤鋪接縫的處理。接縫有縱向接縫和橫向接縫兩種，當攤鋪機寬度足夠時，整幅攤鋪時不存在縱縫接縫問題。當攤鋪機的攤鋪寬度不足時，採用2台攤鋪機一前一後同步向前攤鋪混合料，並一起進行碾壓，這樣也可以避免縱向接縫。由於本標段結構物較多，一般情況下都以兩結構物間為一施工段落，避免了橫向接縫，如有特殊，需設置橫向接縫，其處理方法是將攤鋪機附近及其下面未經壓實的混合料鏟除，將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成一橫向垂直向下的斷面，攤鋪機返回到壓實層的端部，用木墊板墊至虛鋪高度，再攤鋪新的混合料，繼續下一步施工。

⑦ 水穩層施工工藝流程

1、施工准備

要先查看原材料質量是否符合標准，並根據要求進行備料，准備好設備，再將施工場地清理干凈，直到符合施工要求為止。

2、測量放樣

測量人員根據要求進行打點放樣，然後用鋼釘紅布做好標記，以便後續施工。

2、運輸

將材料倒入容器中，按要求攪拌均勻，等合格之後，統一裝車運輸到現場攤鋪。

3、攤鋪整形

將設備運輸到指定位置，然後慢慢、連續不間斷攤鋪，再使用壓路機碾壓到表面沒有痕跡，最後在檢查和修整。

4、接縫處理

在施工過程中，若中途有中斷的話，那麼就需要做接縫處理。

5、養護

以上工序都完成之後，就可以設置標志，並進行灑水養護了。