電泳後為什麼純水洗

1. 電泳後有兩道水洗，依次是UF洗和純水洗，請問第二個水洗必須用純水洗還是可以用自來水。

我認為，電泳後的第一道水洗（UF0)是部件剛出電泳槽，洗下的電泳漆直接回到電泳槽內，回然後再答經UF1和UF2水洗，因為UF1和 UF2水洗，洗下來的水中還含有電泳漆固體份0.8--0.5%電泳漆，為了電泳漆回收利用，最好不要省去這些工序，經過UF0、UF1、UF2水洗後再用純水噴淋洗，效果很好。

2. 電泳脫水劑一定要加純水嗎

電泳脫水劑-定要加純水。

3. 丙烯酸電泳漆用什麼水可以調，非要用純水，和蒸留水嗎，自來水可以嗎

如果想塗裝線長期穩定運行的話，必須用純水或蒸餾水。
以下是個人經驗內，僅供參考，後果容自負。
根據個人經驗，如果採用自來水配槽是可行的，前提是自來水電導率不能超過300，此為其一；其二，電泳槽液更新周期短，也就是說，每天電泳的生產量大，補加新漆的量也大，如果更新周期在一個月之內的話，可以用電導率低於300的自來水配槽及生產過程中加水；其三，維持電泳槽液溶劑含量在標準的上限，如廠家建議溶劑含量范圍為0.8-1.5%，那平時生產時，須將溶劑含量維持在1.5%左右；其四，電泳前的水洗可用電導率低於300的自來水，前提是更換的頻次要多，一般建議一班至少更換一次，上限不能超過400；其五，泳後水洗用自來水清洗時，建議在下線用高壓水槍再噴洗一次，會對漆膜外觀有好的改善。大概就這些。
再說一次，用自來水的話，有一定的風險性，建議不懂的人，不要輕易採用，否則後果自負！！

4. 電泳塗裝磷化工序應該怎麼正確管理

引自《塗裝前處理對陰極電泳塗膜質量的影響》

2塗裝前處理及陰極電泳的工藝過程分析

塗裝前處理及陰極電泳的工藝過程見圖

2.1手工預清理

該工序工作內容主要是用砂布打磨去除銹蝕，再用預擦洗劑擦凈車身外表面的厚重油污，要求處理後的車身外表面無銹蝕、無厚重油污，為後序脫脂、磷化打下良好的基礎。

2.2熱水洗

該工序又稱洪流水洗，是用大流量的熱水從車身前風窗沖入車身內部，沖洗掉車身內部的鐵屑、焊渣和灰塵等雜物，同時活化油污，便於下道工序脫脂。

2.3預脫脂和脫脂

這2個工序是用脫脂劑噴淋、浸洗車身，以除去車身內外表面上的油污。一般預脫脂槽為噴淋槽，脫脂劑濃度較高，脫脂槽為浸洗槽，有出槽噴淋，槽液可向預脫脂槽溢流。生產中要監控的參數是脫脂劑濃度、槽液溫度和噴淋壓力，巡檢主要檢查噴嘴角度、是否堵塞等，如發現槽液中油污含量高，除油能力下降，應及時換槽。脫脂是塗裝前處理的基礎，如果車身表面油污清洗不幹凈，會影響後序磷化，使磷化膜不完整，甚至返銹，進而影響電泳塗膜質量，產生花斑、顆粒等弊病。

2.4水洗

脫脂後的兩道水洗工序是為了沖洗干凈車身表面殘留的脫脂劑。一般第一道水洗槽為噴淋槽，第二道水洗槽為浸洗槽，有出槽噴淋，生產中可讓槽液保持溢流，只需監控噴淋壓力即可。

2.5表調

這個工序是用膠體鈦鹽水溶液處理車身表面，取代車身表面殘留的脫脂劑中的鹼性離子，形成緻密的磷化結晶中心。在高P比的磷化體系中，表調工序必不可少，車身表面只有經過表調處理，磷化時才能生成球狀結晶，形成緻密、均勻的磷化膜。生產中只需監控pH即可，但膠體鈦鹽易老化，必須定期換槽。

2.6磷化

該工序是用磷酸及磷酸鹽對車身表面進行處理，生成緻密、均勻的磷化膜。磷化的目的是給車身提供短期的工序間防護，防止車身表面產生銹蝕，提高電泳漆膜的附著力和防腐蝕能力。生產中要監控的參數是游離酸度、總酸度、酸比、促進劑濃度、槽液溫度等。

本公司磷化工作溫度為40℃，生產過程中需要用熱水間接加熱，熱水溫度最高不能超過70℃，否則會因為磷化液高溫下沉澱堵塞換熱器。磷化過程中在車身表面生成磷化膜的同時，會生成磷化渣沉澱，要求磷化槽液中磷化渣的含量在3.0×10-4以下，否則磷化渣會吸附在車身表面，沖洗不掉時會影響電泳漆膜質量，產生漆膜顆粒等弊病；磷化渣還會堵塞循環管路和噴嘴，使磷化膜不均勻、發花，影響電泳漆膜質量，產生電泳花斑。生產過程中需專人監控，保證磷化除渣機工作正常，必要時通過倒槽的方式清理磷化槽和循環管路中的磷化渣。磷化液和促進劑的補加最好採用滴加方式，尤其是促進劑，直接加入會產生大量沉澱，浪費原材料，還會污染槽液。

2.7水洗

磷化後的兩道水洗是為了沖洗干凈車身表面殘留的磷化液和磷化渣，防止污染電泳槽或影響電泳漆膜質量。2.8純水洗

磷化後的純水洗是為了沖洗干凈車身的雜質離子，防止污染電泳槽或影響電泳漆膜質量。一般為浸洗槽，有出槽噴淋，需要監控槽中純水的電導率和噴淋壓力。

2.9陰極電泳

陰極電泳是前處理及陰極電泳線的核心。其對磷化膜的要求是外觀均勻、緻密、無返銹、高P比、耐鹼性好，膜厚為2～3μm。目前本公司使用的是高泳透力、銳邊包覆效應好、低溫固化、無鉛陰極電泳漆。生產中要監控的參數是固體含量、顏基比、MEQ、有機溶劑含量、pH、電導率、槽液溫度、電泳電壓和電泳時間等。

細菌是陰極電泳系統經常被忽略的因素。陽極液循環系統大量細菌繁殖會堵塞極液循環管路，使陽極管被腐蝕，電泳槽液中一般含有殺菌劑，不會使細菌繁殖，但前處理各槽如果有細菌繁殖，被車身帶入電泳槽會使電泳塗膜外觀粗糙，還會堵塞超濾系統，使超濾液透過量下降，導致超濾膜早期報廢。因此，除了陽極液循環系統要定期殺菌外，前處理各槽也要定期殺菌。

正常生產條件下，超濾液一般無需排放。但如果生產過程式控制制不良，車身如因磷化膜返銹、沖洗不凈等原因，帶入電泳槽的雜質離子較多，電泳槽液電導率偏高，會嚴重影響電泳塗膜的質量，這時就需要排放部分超濾液，然後補加助劑、中和劑等；同時排放的超濾液廢水處理成本非常高，因此應加強前處理過程式控制制，尤其注意控制磷化後的純水洗的滴水電導率小於40μS/cm，盡量不排放超濾液。

車身出槽時必須有新鮮超濾液進行噴淋，保持車身表面潤濕，否則車身上黏附的電泳漆有可能幹結，使電泳漆膜出現花斑弊病。

2.10 UF1噴淋沖洗、UF2浸洗、UF3噴淋沖洗生產中要監控的參數是固體含量、pH、電導率、噴淋壓力等。巡檢時注意檢查噴嘴角度、槽液落差，防止起泡。新鮮超濾液只加入UF3，後道工序的槽液可向前一道工序自動溢流。

2.11純水洗

這是最後一道沖洗，需要控制純水的電導率小於100μS/cm，同時有車身出槽時的新鮮純水噴淋，保證沖洗干凈車身表面的浮漆，否則會導致電泳漆膜出現花斑弊病。

2.12瀝水和吹水

車身進入烘乾室之前必須瀝干水分，或者用壓縮空氣吹乾積水，否則電泳漆膜烘乾後會形成水滴印，影響外觀。

2.13烘乾

烘乾時只需監

控烘乾溫度和烘乾時間。一般用溶劑擦拭法檢查電泳漆膜的固化情況。

3結語

車身磷化處理的質量與磷化過程及磷化前脫脂、表調效果有很大的關系，而磷化膜質量對電泳塗膜外觀質量影響明顯。電泳過程式控制制參數較多，多個因素會影響電泳塗膜外觀質量。因此，只有設備運行人員、化驗人員、工藝人員各司其職，通力合作，加強過程式控制制，保證各工藝參數，才能最終保證電泳塗膜的外觀質量。