吉林製革廢水乾燥機多少錢

『壹』 製革的加工過程

製革工業的過程主要包括以下三個方面： （1）准備工程 除去生皮中的製革無用物(如毛、表皮、脂肪、纖維間質、皮下組織等)、鬆散膠原纖維，為鞣製作準備。 （2）鞣製工程 它是使生皮變為革的質變過程，是整個皮革加工過程的關鍵，鞣製後的革可獲得一系列的鞣製效應 （3）整理工程 通過一系列皮革化學品的作用及各種機械加工使皮革獲得各種各樣的使用價值。 輕革和重革的准備過程大致相同。將規格、產區相同的生皮按產品要求組成生產批，經一系列化學處理，使生皮纖維結構適度鬆散。清除生皮中不需要的物質，盡可能除去真皮中各種非膠原組分而不損傷膠原，為鞣製創造必要的條件。
由於輕革的厚度都比原料皮的自然厚度薄得多，因此必須從准備工段開始，採用各種機械對原料皮的自然厚度進行一系列處理。如浸灰後的生皮，要用去肉機除去不需要的肉面部分；浸灰後或鞣製後的半成品，要根據所需成革厚度，用剖層機剖分到要求的厚度。 脫毛軟化
除去生皮上的毛和表皮及膠原纖維間的纖維間質，使膠原纖維適度分離的過程。常用的脫毛方法有鹼法和酶法兩類。此外還有氧化脫毛法、二甲胺脫毛法，均需嚴密的防護措施，且有損操作者的健康，故生產上很少採用。
1、鹼法脫毛。有灰鹼法、鹽鹼法、鹼鹼法等。主要是用硫化鈉使生皮上的毛和表皮的硬角蛋白在鹼液中水解，破壞雙硫鍵，削弱毛和表皮對真皮的依附，達到脫毛的目的。同時纖維間質也被部分除去，使膠原纖維得到分離。鹼法脫毛廢液中含有害的硫化物，必須採取有效的治理措施，防止污染環境。
酶法脫毛
2、酶法脫毛。通過生物化學作用脫去生皮上的毛和表皮。利用蛋白酶消解生皮毛囊周圍和表皮與真皮連結的基礎物質，破壞軟角蛋白的結構，削弱毛和表皮對真皮的緊密依附，在機械作用下使毛和表皮脫落，達到脫毛的目的。酶脫毛過程中也伴隨著酶軟化作用。酶法脫毛的工藝控制條件比鹼法脫毛要求嚴格，但它的廢液中不含硫化物，有利於環境保護。
利用酶的作用清除皮垢，消解部分非膠原蛋白和所有降解物質，使成革柔軟，粒面光滑。通常採用胰酶制劑進行軟化，其他的微生物蛋白酶也具有軟化作用。採用多種酶的軟化作用較好，胰酶與微生物蛋白酶結合使用的軟化效果更好。 裸皮轉變成革的加工過程。經過脫毛等一系列准備加工的生皮稱裸皮。只有這種裸皮才能進行鞣製。
輕革鞣製
輕革的裸皮經鞣製後即進行中和、染色和乳液加油，多數品種在中和後還需復鞣。廣義地說，這些都屬鞣製階段。
1、鞣製方法：輕革主要採用礦物鞣料鞣製，其中最主要的是鉻鞣，為制淺色革，可用鋁鞣和鋯鞣等。
鉻鞣是現代輕革的主要鞣製方法。常規的一浴鉻鞣法是將脫灰、軟化、浸酸後的裸皮，利用原轉鼓中的浸酸廢液，先後加入鹼度為33%和45%的鉻鞣液，轉鼓連續轉動3～4小時，待鉻鞣液全部透入生皮的內層之後，加入一定量的提鹼劑（如碳酸氫鈉），提高鞣液的鹼度，加強鞣製作用，以增加Cr3+與膠原上羧基的結合，直到鉻鞣革在不低於95℃的熱水中不收縮，鞣製即告完成。隨著鉻鞣工藝的不斷改進，出現了油預處理一浴鉻鞣法、烷基磺醯氯預處理一浴鉻鞣法、變型二浴鉻鞣法、隱匿鉻鞣法以及少鉻鞣製等鞣製工藝，對增加生皮對鉻的吸收和結合、降低鉻鞣廢液中的含鉻量、減輕製革廢水中鉻的污染都有一定的成效。
鋁鞣是一種古老的鞣製方法。鋁鞣革的特點是潔白、柔軟、粒面緊密而細致。但水洗後即退鞣，濕革經乾燥後變得扁薄、板硬。所以此法很少單獨使用。鋁鹽多用於結合鞣製。
鋯鞣是始於20世紀30年代初期。鋯鞣革潔白、豐滿、堅實，但彈性和耐濕熱穩定性不如鉻鞣革，收縮溫度約90℃。鋯鞣在強酸性（pH小於3）條件下進行，如控制不當，易產生表面過鞣、粒面收縮。如加入有機酸或其鈉鹽隱匿進行鋯鞣時，可防止表面過鞣，且鋯鹽能在革內滲透均勻。
結合鞣是用兩種或兩種以上的鞣劑先後或同時鞣製，使革獲得單一鞣劑鞣製所不能達到的良好性能。純鉻鞣革雖然具有成革粒面細致，耐濕熱穩定性、防水性、延伸性和機械強度好等優點，但面積得率低，成型性差，成革不夠豐滿、堅實。如採用鉻-植結合鞣法，則成革的豐滿性、吸水性、可塑性和可磨性都有所改善。此外，還有植-鋁結合鞣、鉻-鋁結合鞣法等。
2、中和：除去濕革中的游離酸，減弱革面過強的陽電荷，防止復鞣、染色、乳液加油所用的陰離子材料在革面結合太快造成不均勻滲透。常用的中和劑有碳酸氫鈉、碳酸氫銨、醋酸鈉等。
3、復鞣：鉻鞣輕革常在削勻後復鞣。它不僅起到填充作用，還能改變革的表面電荷，有利於染料均勻著色和加脂劑的均勻滲透，使染色後的革色澤鮮艷和革身豐滿。生產正鞋面革、服裝革等，都把復鞣作為改善和提高成革質量的重要手段。對革身緊密、粒面傷殘較少的鉻鞣正鞋面革，可用無機類鞣劑、合成鞣劑復鞣，使成革更加豐滿、柔軟。苯胺革或半苯胺革可用樹脂鞣劑或合成鞣劑復鞣。修飾鞋面革可用合成鞣劑、植物鞣劑進行適度的復鞣。
4、染色：大多數的輕革在鞣製後都需要染色，以提高革的使用價值。古老的染色材料取自天然植物染料。19世紀中期，由於合成染料的興起和鉻鞣革的出現，使染色工藝技術和染色革的品種都有了很大的發展。一般使用水溶性染料，最常用的是直接染料和酸性染料。輕革的染色方法有浸染、刷染及噴染等。
浸染的主要設備是轉鼓。轉鼓的機械作用可以加速染料的滲透，使染色均勻，同時還可在同一轉鼓內進行乳液加油。
刷染是將事先溶解好的染液刷在濕革的表面，在掛晾乾燥過程中染料逐漸被粒面吸收而著色。刷染可以節約染料，但是工效低，易造成色差和色花，因此未被廣泛採用。
噴染是在已染色的革上噴上染料，進一步遮蓋粒面的缺陷，使粒面著色更為均勻、飽滿，並改善色調，增強染色效果。濕革也可不經浸染而直接噴染，以適應小批量生產和色澤的變化。現代噴染一般使用金屬絡合染料，使粒面色調豐滿，還可產生不同的顏色效應。
5、乳液加油：鞣製後的濕革如不經過加油，乾燥後革中纖維會相互粘結，降低纖維之間的潤滑性，致使成革僵硬。加油能使革柔軟、耐曲折，部分油脂還能起到輕微的補充鞣製作用，增強革的韌性。用於加油的制劑稱加脂劑。加脂劑的種類、加油的方法和油的用量要根據產品的用途決定。加油一般採用水包油型的乳液，在革里濕態進行。鉻鞣正鞋面革經陰離子乳液加油後，最好再加適量的陽離子加脂劑，以增加粒面層的油脂結合量，有助於後期的貼板或真空乾燥。
重革鞣製
重革主要採用植鞣法鞣製，植鞣法又有池鞣、池鼓鞣、速鞣之分。此外，還可採用鉻-植結合鞣法、鉻-鋁-合成鞣劑結合鞣法等。鞣製結束後，通常在熱風轉鼓中加油，使成革堅韌、耐磨。
1、池鞣是傳統的植鞣工藝。池鞣時裸皮與鞣液逆向流動，即裸皮由低濃度鞣池向高濃度鞣池移動，鞣液則由高濃度向低濃度流動。先吊鞣，再平鞣，後腌鞣及熱鞣。池鞣的鞣製周期長，勞動強度大，排水量多。20世紀50年代以後，池鞣逐漸被速鞣所取代。
2、池鼓鞣時，裸皮先進入吊鞣池，鞣製一定時間後轉入含高濃度鞣液的轉鼓內繼續鞣製。此法比逆流池鞣法的鞣製周期短。
3、速鞣創始於20世紀60年代。利用粉狀植物鞣劑速鞣大大縮短鞣製周期，簡化了工藝。速鞣前裸皮必須預處理，有浸酸-去酸法、鉻鹽預處理法、六偏磷酸鈉預處理法和合成鞣劑預處理法等，合成鞣劑預處理工藝尚需不斷發展和完善。 經鞣製、染色、加油後的濕革，還需整飾或整理才能達到使用要求。
用於整飾的設備品類較多，如拉軟機、振盪拉軟機，對成革起到柔軟的作用；各種乾燥設備如綳平乾燥機、真空乾燥機等，是濕革最後定型、對成革身骨起主要作用的關鍵設備；各種噴漿機、輥印塗飾機等賦予成革以優美的外觀；熨革機、壓花機，可使成革粒面光滑、平整，或使粒面呈現各種花紋。
輕革整飾
包括革的整理和塗飾。隨著革的用途日益廣泛，應用了印花、壓褶等整理技術，以及移膜技術等，開發了許多新的花色品種。
1、整理：通過整理可使成革更加豐滿、柔軟、富有彈性。整理工序很多，主要是乾燥、平展、拉軟和磨革。
乾燥是物理化學過程。濕革在乾燥過程中繼續發生鞣製作用，同時使革內的油脂與革纖維的結合更為牢固。濕革的乾燥過程也是皮革纖維結構的最後定型過程。乾燥工序對正鞋面革的豐滿、彈性和粒面細致起著決定性的作用。乾燥方法主要有掛晾、貼板、真空和綳板乾燥等，高頻乾燥技術的出現，因能量轉換率較低，耗電量大，安全防護措施要求高，還未廣泛應用。
平展和拉軟是為了舒展革在鞣製和乾燥過程中所形成的皺紋和周邊的捲曲，使粒面平整細致，降低革的伸長率，增大革的面積。平展後的革再經過機器拉軟或振盪拉軟，可使成革豐滿、柔軟而有彈性。一般說，要求柔軟的成革、坯革在平展、拉軟前的含水量應較少；而要求較為緊密、彈性較好的成革，含水量可稍高些。
磨革是將粒面傷殘較多的坯革，通過磨面和塗飾製成修飾面革，提高革的利用價值。絨面革和絨面服裝革通過磨面可使絨毛細致均勻，絲光感強。磨里可使絨毛短細，革里潔凈，厚度均勻，消除傷痕。
2、塗飾：正鞋面革、正面服裝革、票夾革、包裝革及傢具革等，都需經塗飾才能作為成品革。塗飾後，在粒面上形成一層顏色鮮艷而有光澤的薄膜，使成革不易沾污且易於保養。輕度松面的修飾鞋面革，在塗飾中採用填充性樹脂刷塗可以減輕松面。通過塗飾還可不同程度地改善粒面傷殘程度，提高出裁率。不同種類的皮革，需採用不同的塗飾劑。塗飾劑的主要成分有著色劑、光亮劑和固定劑等。塗飾方法主要有噴塗和刷塗兩種。
噴塗是用噴漿機或手工將塗飾劑噴塗在革面上。正面革的塗飾一般要噴底層、中層和頂層。底層是直接與粒面接觸的塗層，要求塗飾劑的粘著力強，所形成的薄膜要軟，以保持粒面的柔軟和彈性。同時還需要良好的耐寒和抗有機溶劑的性能。為防止塗飾劑進入革面太深造成塗層過厚而影響塗飾效果，可先噴一層封閉層，再噴塗底層。噴中層主要是對革的粒面進行均勻遮飾著色，因此中層塗飾劑除要求色澤鮮艷外，還應具有良好的遮飾能力和流平性。中層形成的薄膜要求較硬，具有較高的抗張強度和耐磨性能，較小的延伸性，以及一定的耐寒和抗有機溶劑的能力。頂層又稱光亮層，直接影響革的外觀質量。頂層的薄膜具有對中層薄膜的良好的粘著力和耐干、濕擦性能，並比中層硬，以免在熨平時粘板。
刷塗是用手工或機器將塗飾劑刷塗在粒面上，一般多用於顏料的整飾和塗層較厚的革類。隨著塗飾機械的發展，出現了簾幕塗飾、輥印塗飾等技術，以適應不同要求的革類整飾的需要。
重革整飾
以鞋底革為例，主要包括平展、乾燥和輥壓。
1、平展：經擠水加油後的濕革，晾至一定含水量後進行平展，將濕革的皺折部分平展開，增加面積得率，使粒面細致。
2、乾燥：通常採用掛晾乾燥和熱風乾燥。乾燥的前期因濕革含水量較多，宜緩慢掛晾乾燥，以防植物鞣劑滲出（返拷），影響成革質量；後期可用45℃左右的熱風將革干透。
3、輥壓:通常採用輥壓機輥壓兩次，使革面平整、光亮，革身緊密、堅實。

『貳』 生活污泥烘乾機脫一噸水的運行成本是多少

生活污泥烘乾機的技術特點：

1、可充分實現對污泥進行「減量化、穩定化、無害化和資源化」處理，最終污泥顆粒可做肥料、燃料、焚燒、建築材料、 生物燃料、填埋場覆土、土地利用等。

2、採用連續網帶乾燥模式，適合各類型污泥干化系統(包括含砂量大污泥)，使用壽命長。

3、可將含水率80%泥餅乾燥成含水10%污泥顆粒;污泥減容量為1/4-1/5，城鎮污泥干化後污泥熱值可達3000kcal/kg。

4、污泥擠條成型及粉碎成型專利技術，根據污泥含固率不同採用不同鋪料模式。

5、低溫(40-75℃)全封閉干化工藝，無尾氣排放，無需臭氣處理系統;採用低溫干化可充分避免污泥中不同類型的有機物揮發避免惡臭氣體的揮發(鏈狀烷烴類和芳香烴類揮發的溫度在100-300℃，環烷烴類揮發的溫度主要在250-300℃，含氮化合物類、胺類、肟類揮發的溫度主要在200-300℃，醇類、醚類、脂肪酮類、醯胺類腈類等的揮發溫度均在 300℃以上。先進的分層布風、混風防塵技術，高效穩定另外，醛類和苯胺類的揮發溫度主要在150℃，脂類的揮發溫度在150-250℃)。

6、整個干化過程可都在密閉環境條件下進行，不會有氣體排到外界環境中，不會造成二次環境污染;乾燥過程無任何污染 物排放，乾燥車間衛生條件好;選用集中水冷卻模式，冷卻效果佳，車間工作溫度優良。

7、系統運行安全，無安全隱患，無需沖氮運行;污泥干化過程氧氣含量<12%，粉塵濃度<60g/m3，顆粒溫度<70℃，整個干化過程中無塵 (空氣流速<2 m/s)。

8、網帶傳送速度採用變頻控制，污泥出料含水率可調(10-30%)，滿足各類型工藝要求。

9、採用領先的熱泵除濕技術，節能40%以上,每20消耗電量約0.3~;傳統污泥干化設備1 20需要消耗能量，另外還要消耗電量、冷卻水、葯劑等;採用低谷錯峰用電模式，可節能60%以上。

10、設備佔地面積小，安裝方便;每蒸發1000kg水設備佔地面積約3.5m2。

11、單條干化線每日處理量可達45噸(80%含水率泥餅)，含水率為55%泥餅每日處理量可達140噸，可適合污泥分散或集中處 理模式，通過對泥餅干化處理實現減容減量，節約污泥運輸費用(根據路途不同每噸污泥運輸成本約100元以上)且減少運輸途中對環境的污染。

12、採用PLC+觸摸屏控制系統，全自動運行，操作管理方便;干濕球溫濕控制、進料量變頻控制、成型控制、出料含固率控制、鋪料控制、手動控制等。

污泥是由水和污水處理過程中所產生的固體沉澱物。由於各類污泥的性質變貨較大，分類是非常必要的，其處理和處置過程也不相同，根據其來源，可以大體劃分為市政污泥、管網污泥、河湖淤泥、工業污泥等類別。污泥中不同類型的有機物揮發溫度存在明顯差異在廢水凈化過程中，廢水中的污染物經生化降解集中去除。生物處理可將大部分有機污染物降解為水和氣體（好氧處理產生氧氣和二氧化碳，厭氧處理生產CH4為主的氣體），金屬污染(包括重金屬)則不能處理而集中到污泥中。污水處理所生產的污泥具有較高的含水量，由於水分與污泥顆粒結合的特性，採用機械方法脫除具有一定的限制，污泥中的有機質含量，灰分比例特別是蓄凝劑的添加量對於最張的含固率有著重要影響。一般來說，採用機械脫水可以獲得20%-50%的含固率，所形成的污泥被稱為泥餅。泥餅的含水率仍然很高，其處置難度和成本仍然很高，因些有必要進一步減量。此時，在自然風干之外，只有通過輸入熱量形成蒸發，才能夠實現大規模減量，採用熱量進行乾燥的處理就是熱干化。本文所討論的生活污泥烘乾機就是一種熱干化技術。

空氣能熱泵-是利用製冷系統使濕熱空氣降溫脫濕同時通過熱泵原理回收空氣水份凝結潛熱加熱空一種裝置。除濕熱泵=除濕(去濕乾燥)+熱泵(能量回收)結合。污泥干化成本較高，是制約干化技術應用規模的主要瓶頸生活污泥烘乾機是利用除濕熱泵對污泥採用熱風循環冷凝除濕烘乾；傳統污泥熱干化系統供熱量90%轉化成排風熱損失(水蒸汽潛熱及熱空氣顯熱)；除濕干化是回收排風中水蒸汽潛熱和空氣顯熱，除濕干化過程沒有任何廢熱排放；

熱泵制熱COP，熱值COP一般在3-5之間，即傳統干化加熱功率4kw在熱泵干化中只需要輸入1kw電功率。熱源=空氣中水蒸汽相變釋放凝結熱常壓空氣-30℃時2424KJ/kg; 60℃時2355KJ/kg, 100℃時2258KJ/kg (煤熱值18000KJ/kg)。

污泥含水率高，體積龐大，有機物含量高，易腐敗惡臭，胚體機構，難以脫水，脫水成本高，重金屬和細菌含量超標。容易產生二次污染，產量持續增長，以每年10-15%的速度，急劇上升。 不僅如此，我司的污泥烘乾機還有諸多優勢：佔地面積小，不需要外建平台，節省基建開支；採用全智能自動控制系統，運行成本低，中央監控，不需特別設置崗位，只需每天例行巡視一次；維護成本低，其維護成本僅相當於維護一台冷氣機；操作彈性大，可通過調節PLC參數以滿足現場對污泥干度（30%～90%）不同需求；蒸發溫度低，蒸餾出的水相當於普通水；由於加熱後乾燥空氣的溫度僅為40℃，因此避免了爆炸的產生，同時遏制了臭氣的生成使用生活污泥烘乾機，將含水率降至30%-40%時，污泥外觀疏鬆，呈顆粒狀，承載力變好，異味少，疏水性好，可以有效焚燒，填埋等，處理起來更為方便。

生活污泥烘乾機的結構：

污泥除濕干化=熱風循環+冷凝除濕烘乾(除濕熱泵)。其核心過程有二。其一：污泥水份吸熱(熱空氣)汽化=濕空氣+乾料(汽化)；其二：★濕空氣經過除濕熱泵=冷凝水+乾燥熱空氣(冷凝)

1)採用熱泵熱回收技術，密閉式干化模式無任何廢熱排放；2)80℃以下低溫干化過程；3)靜態攤放，與接觸面無機械靜電摩擦；4)無城市污泥干化過程「膠粘相」階段(60%左右) ；5)乾料為顆粒狀，無粉塵危險；6)出料溫度低(＜50℃)，無需冷卻，直接儲存；

空氣能熱泵污泥干化機的創新技術：

1)可採用三效除濕回熱技術，出口濕度更低，乾燥效率高；同時採用三效技術，可節約大量風機能耗。

2)採用分層布風系統，滿足濕泥快速脫水要求，低溫乾燥周期短；1、送到水泥廠，混入熟料中生產水泥；2、與原煤直接混合燃燒利用，這樣鍋爐煤耗減少，經濟效益得到提高；3、代替粘土和煤粉送到磚廠，用於輕型磚生產；4、用作慢速釋放肥料，提高農作物產量；5、用作化工原料投入生產；6、用作土壤改良劑，以提高土壤地抗蝕性能和保水性能

3)模塊式結構設計，負荷調節能力強，安裝簡單，方便移裝。

4) 傳送、進料電機均採用變頻無級調速，適合不同含水率(10%-50%)乾料調節，適應性更強。

生活污泥烘乾機適用范圍：

還可以用於電鍍污泥、皮革污泥、造紙污泥、氧化鋁污泥、市政生活污泥、製革污泥、化工污泥、蒸汽污泥、印染污泥等各類污泥的烘乾處理，適用於電鍍、五金製品、制紙廠、電解鋁、氧化鋁、醬油渣、污水處理、廢水處理、染廠、印刷廠、果渣、生物制劑、生物科技、肥料、制葯廠、危險廢固回收處置公司、化工廠、飼料廠、水務公司、工業園區污泥及污水處理廠、市政污水處理處等單位的污泥除濕烘乾處理。

『叄』 動物皮毛如何製革

製革是指將生皮鞣製成革的過程。除去毛和非膠原纖維等，使真皮層膠原纖維適度鬆散、固定和強化，再加以整飾（理）等一系列化學（包括生物化學）、機械處理。
製革工藝過程通常分為准備、鞣製和整飾（理）三階段。製革過程使用最多的設備是轉鼓，浸水、浸灰、脫毛、軟化、浸酸、鞣製、染色、乳液加油等工序都要在轉鼓中完成，通過轉鼓的機械作用，促進各種化工材料的均勻滲透，完成制劑對皮的化學作用。
准備 輕革和重革的准備過程大致相同。將規格、產區相同的生皮按產品要求組成生產批，經一系列化學處理，使生皮纖維結構適度鬆散。清除生皮中不需要的物質，盡可能除去真皮中各種非膠原組分而不損傷膠原，為鞣製創造必要的條件。由於輕革的厚度都比原料皮的自然厚度薄得多，因此必須從准備工段開始，採用各種機械對原料皮的自然厚度進行一系列處理。如浸灰後的生皮，要用去肉機除去不需要的肉面部分；浸灰後或鞣製後的半成品，要根據所需成革厚度，用剖層機剖分到要求的厚度。
准備工序很多，關鍵是脫毛和軟化。
脫毛 除去生皮上的毛和表皮及膠原纖維間的纖維間質，使膠原纖維適度分離的過程。常用的脫毛方法有鹼法和酶法兩類。此外還有氧化脫毛法、二甲胺脫毛法，均需嚴密的防護措施，且有損操作者的健康，故生產上很少採用。
①鹼法脫毛。有灰鹼法、鹽鹼法、鹼鹼法等。主要是用硫化鈉使生皮上的毛和表皮的硬角蛋白在鹼液中水解，破壞雙硫鍵，削弱毛和表皮對真皮的依附，達到脫毛的目的。同時纖維間質也被部分除去，使膠原纖維得到分離。鹼法脫毛廢液中含有害的硫化物，必須採取有效的治理措施，防止污染環境。
②酶法脫毛。通過生物化學作用脫去生皮上的毛和表皮。利用蛋白酶消解生皮毛囊周圍和表皮與真皮連結的基礎物質，破壞軟角蛋白的結構，削弱毛和表皮對真皮的緊密依附，在機械作用下使毛和表皮脫落，達到脫毛的目的。酶脫毛過程中也伴隨著酶軟化作用。酶法脫毛的工藝控制條件比鹼法脫毛要求嚴格，但它的廢液中不含硫化物，有利於環境保護。
軟化 利用酶的作用清除皮垢，消解部分非膠原蛋白和所有降解物質，使成革柔軟，粒面光滑。通常採用胰酶制劑進行軟化，其他的微生物蛋白酶也具有軟化作用。採用多種酶的軟化作用較好，胰酶與微生物蛋白酶結合使用的軟化效果更好。
鞣製 裸皮轉變成革的加工過程。經過脫毛等一系列准備加工的生皮稱裸皮。只有這種裸皮才能進行鞣製。
輕革鞣製 輕革的裸皮經鞣製後即進行中和、染色和乳液加油，現在多數品種在中和後還需復鞣。廣義地說，這些都屬鞣製階段。
①鞣製方法：輕革主要採用礦物鞣料鞣製，其中最主要的是鉻鞣，為制淺色革，可用鋁鞣和鋯鞣等。
鉻鞣是現代輕革的主要鞣製方法。常規的一浴鉻鞣法是將脫灰、軟化、浸酸後的裸皮，利用原轉鼓中的浸酸廢液，先後加入鹼度為33％和45％的鉻鞣液，轉鼓連續轉動3～4小時，待鉻鞣液全部透入生皮的內層之後，加入一定量的提鹼劑（如碳酸氫鈉），提高鞣液的鹼度，加強鞣製作用，以增加Cr3+與膠原上羧基的結合，直到鉻鞣革在不低於95℃的熱水中不收縮，鞣製即告完成。隨著鉻鞣工藝的不斷改進，出現了油預處理一浴鉻鞣法、烷基磺醯氯預處理一浴鉻鞣法、變型二浴鉻鞣法、隱匿鉻鞣法以及少鉻鞣製等鞣製工藝，對增加生皮對鉻的吸收和結合、降低鉻鞣廢液中的含鉻量、減輕製革廢水中鉻的污染都有一定的成效。
鋁鞣是一種古老的鞣製方法。鋁鞣革的特點是潔白、柔軟、粒面緊密而細致。但水洗後即退鞣，濕革經乾燥後變得扁薄、板硬。所以此法很少單獨使用。現在鋁鹽多用於結合鞣製。
鋯鞣是始於20世紀30年代初期。鋯鞣革潔白、豐滿、堅實，但彈性和耐濕熱穩定性不如鉻鞣革，收縮溫度約90℃。鋯鞣在強酸性（pH小於3）條件下進行，如控制不當，易產生表面過鞣、粒面收縮。如加入有機酸或其鈉鹽隱匿進行鋯鞣時，可防止表面過鞣，且鋯鹽能在革內滲透均勻。
結合鞣是用兩種或兩種以上的鞣劑先後或同時鞣製，使革獲得單一鞣劑鞣製所不能達到的良好性能。純鉻鞣革雖然具有成革粒面細致，耐濕熱穩定性、防水性、延伸性和機械強度好等優點，但面積得率低，成型性差，成革不夠豐滿、堅實。如採用鉻-植結合鞣法，則成革的豐滿性、吸水性、可塑性和可磨性都有所改善。此外，還有植-鋁結合鞣、鉻-鋁結合鞣法等。
②中和：除去濕革中的游離酸，減弱革面過強的陽電荷，防止復鞣、染色、乳液加油所用的陰離子材料在革面結合太快造成不均勻滲透。常用的中和劑有碳酸氫鈉、碳酸氫銨、醋酸鈉等。
③復鞣：鉻鞣輕革常在削勻後復鞣。它不僅起到填充作用，還能改變革的表面電荷，有利於染料均勻著色和加脂劑的均勻滲透，使染色後的革色澤鮮艷和革身豐滿。近年來，生產正鞋面革、服裝革等，都把復鞣作為改善和提高成革質量的重要手段。對革身緊密、粒面傷殘較少的鉻鞣正鞋面革，可用無機類鞣劑、合成鞣劑復鞣，使成革更加豐滿、柔軟。苯胺革或半苯胺革可用樹脂鞣劑或合成鞣劑復鞣。修飾鞋面革可用合成鞣劑、植物鞣劑進行適度的復鞣。
④染色：大多數的輕革在鞣製後都需要染色，以提高革的使用價值。古老的染色材料取自天然植物染料。19世紀中期，由於合成染料的興起和鉻鞣革的出現，使染色工藝技術和染色革的品種都有了很大的發展。一般使用水溶性染料，最常用的是直接染料和酸性染料。輕革的染色方法有浸染、刷染及噴染等。
浸染的主要設備是轉鼓。轉鼓的機械作用可以加速染料的滲透，使染色均勻，同時還可在同一轉鼓內進行乳液加油。
刷染是將事先溶解好的染液刷在濕革的表面，在掛晾乾燥過程中染料逐漸被粒面吸收而著色。刷染可以節約染料，但是工效低，易造成色差和色花，因此未被廣泛採用。
噴染是在已染色的革上噴上染料，進一步遮蓋粒面的缺陷，使粒面著色更為均勻、飽滿，並改善色調，增強染色效果。濕革也可不經浸染而直接噴染，以適應小批量生產和色澤的變化。現代噴染一般使用金屬絡合染料，使粒面色調豐滿，還可產生不同的顏色效應。
⑤乳液加油：鞣製後的濕革如不經過加油，乾燥後革中纖維會相互粘結，降低纖維之間的潤滑性，致使成革僵硬。加油能使革柔軟、耐曲折，部分油脂還能起到輕微的補充鞣製作用，增強革的韌性。用於加油的制劑稱加脂劑。加脂劑的種類、加油的方法和油的用量要根據產品的用途決定。加油一般採用水包油型的乳液，在革里濕態進行。鉻鞣正鞋面革經陰離子乳液加油後，最好再加適量的陽離子加脂劑，以增加粒面層的油脂結合量，有助於後期的貼板或真空乾燥。
重革鞣製 重革主要採用植鞣法鞣製，植鞣法又有池鞣、池鼓鞣、速鞣之分。此外，還可採用鉻-植結合鞣法、鉻-鋁-合成鞣劑結合鞣法等。鞣製結束後，通常在熱風轉鼓中加油，使成革堅韌、耐磨。
①池鞣是傳統的植鞣工藝。池鞣時裸皮與鞣液逆向流動，即裸皮由低濃度鞣池向高濃度鞣池移動，鞣液則由高濃度向低濃度流動。先吊鞣，再平鞣，後腌鞣及熱鞣。池鞣的鞣製周期長，勞動強度大，排水量多。20世紀50年代以後，池鞣逐漸被速鞣所取代。
②池鼓鞣時，裸皮先進入吊鞣池，鞣製一定時間後轉入含高濃度鞣液的轉鼓內繼續鞣製。此法比逆流池鞣法的鞣製周期短。
③速鞣創始於20世紀60年代。利用粉狀植物鞣劑速鞣大大縮短鞣製周期，簡化了工藝。速鞣前裸皮必須預處理，有浸酸-去酸法、鉻鹽預處理法、六偏磷酸鈉預處理法和合成鞣劑預處理法等，合成鞣劑預處理工藝尚需不斷發展和完善。
整飾 經鞣製、染色、加油後的濕革，還需整飾或整理才能達到使用要求。
用於整飾的設備品類較多，如拉軟機、振盪拉軟機，對成革起到柔軟的作用；各種乾燥設備如綳平乾燥機、真空乾燥機等，是濕革最後定型、對成革身骨起主要作用的關鍵設備；各種噴漿機、輥印塗飾機等賦予成革以優美的外觀；熨革機、壓花機，可使成革粒面光滑、平整，或使粒面呈現各種花紋。
輕革整飾 包括革的整理和塗飾。隨著革的用途日益廣泛，應用了印花、壓褶等整理技術，以及移膜技術等，開發了許多新的花色品種。
①整理：通過整理可使成革更加豐滿、柔軟、富有彈性。整理工序很多，主要是乾燥、平展、拉軟和磨革。
乾燥是物理化學過程。濕革在乾燥過程中繼續發生鞣製作用，同時使革內的油脂與革纖維的結合更為牢固。濕革的乾燥過程也是皮革纖維結構的最後定型過程。乾燥工序對正鞋面革的豐滿、彈性和粒面細致起著決定性的作用。乾燥方法主要有掛晾、貼板、真空和綳板乾燥等。近年出現了高頻乾燥技術，但因能量轉換率較低，耗電量大，安全防護措施要求高，還未廣泛應用。
平展和拉軟是為了舒展革在鞣製和乾燥過程中所形成的皺紋和周邊的捲曲，使粒面平整細致，降低革的伸長率，增大革的面積。平展後的革再經過機器拉軟或振盪拉軟，可使成革豐滿、柔軟而有彈性。一般說，要求柔軟的成革、坯革在平展、拉軟前的含水量應較少；而要求較為緊密、彈性較好的成革，含水量可稍高些。
磨革是將粒面傷殘較多的坯革，通過磨面和塗飾製成修飾面革，提高革的利用價值。絨面革和絨面服裝革通過磨面可使絨毛細致均勻，絲光感強。磨里可使絨毛短細，革里潔凈，厚度均勻，消除傷痕。
②塗飾：正鞋面革、正面服裝革、票夾革、包裝革及傢具革等，都需經塗飾才能作為成品革。塗飾後，在粒面上形成一層顏色鮮艷而有光澤的薄膜，使成革不易沾污且易於保養。輕度松面的修飾鞋面革，在塗飾中採用填充性樹脂刷塗可以減輕松面。通過塗飾還可不同程度地改善粒面傷殘程度，提高出裁率。不同種類的皮革，需採用不同的塗飾劑。塗飾劑的主要成分有著色劑、光亮劑和固定劑等。塗飾方法主要有噴塗和刷塗兩種。
噴塗是用噴漿機或手工將塗飾劑噴塗在革面上。正面革的塗飾一般要噴底層、中層和頂層。底層是直接與粒面接觸的塗層，要求塗飾劑的粘著力強，所形成的薄膜要軟，以保持粒面的柔軟和彈性。同時還需要良好的耐寒和抗有機溶劑的性能。為防止塗飾劑進入革面太深造成塗層過厚而影響塗飾效果，可先噴一層封閉層，再噴塗底層。噴中層主要是對革的粒面進行均勻遮飾著色，因此中層塗飾劑除要求色澤鮮艷外，還應具有良好的遮飾能力和流平性。中層形成的薄膜要求較硬，具有較高的抗張強度和耐磨性能，較小的延伸性，以及一定的耐寒和抗有機溶劑的能力。頂層又稱光亮層，直接影響革的外觀質量。頂層的薄膜具有對中層薄膜的良好的粘著力和耐干、濕擦性能，並比中層硬，以免在熨平時粘板。
刷塗是用手工或機器將塗飾劑刷塗在粒面上，一般多用於顏料的整飾和塗層較厚的革類。隨著塗飾機械的發展，出現了簾幕塗飾、輥印塗飾等技術，以適應不同要求的革類整飾的需要。
重革整理 以鞋底革為例，主要包括平展、乾燥和輥壓。
①平展：經擠水加油後的濕革，晾至一定含水量後進行平展，將濕革的皺折部分平展開，增加面積得率，使粒面細致。
②乾燥：通常採用掛晾乾燥和熱風乾燥。乾燥的前期因濕革含水量較多，宜緩慢掛晾乾燥，以防植物鞣劑滲出（返拷），影響成革質量；後期可用45℃左右的熱風將革干透。
③輥壓:通常採用輥壓機輥壓兩次，使革面平整、光亮，革身緊密、堅實。