拋光劑去鐵離子的方法

1. 不銹鋼電解線的電解拋光液的日常維護

1.電拋光後，表面為什麼會發現似未拋光的斑點或小塊？
原因分析：拋光前除油不徹底，表面尚附有油跡。
解決方法：選用「雲清牌 除油除蠟液」，1：10兌水使用，60－90℃條件下浸泡5－20分鍾。如長時間使用後應考慮更換新液。
2.拋光過後表面局部為什麼有灰黑色斑塊存在？
原因分析：可能氧化皮未徹底除干凈。局部尚存在氧化皮。
解決方法：加大清除氧化皮力度，可選用「雲清牌 不銹鋼氧化皮清除液」，「不銹鋼氧化皮清除膏」等產品。因除銹除氧化皮產品較多，具體適用產品可咨詢威海雲清化工開發院。
3.拋光後工件稜角處及尖端過腐蝕是什麼原因引起的？
原因分析：稜角、尖端的部位電流過大，或電解液溫度過高，拋光時間過長，導致過度溶解。
解決方法：調整電流密度或溶液溫度，或縮短時間。檢查電極位置，在稜角處設置屏蔽等。
4.為什麼工件拋光後不光亮並呈灰暗色？
分析原因：可能電化學拋光溶液已不起作用，或作用不明顯。解決方法：檢查電解拋光液是否使用時間過長，質量下降，或溶液成分比例失調。
5.工件拋光後表面有白色的條紋是怎麼回事？
原因分析：溶液相對密度太大，液體太稠，相對密度大於1.82。
解決方法：增大溶液的攪拌程度，如果溶液相對密度太大，用水稀釋至1.72。在90~100℃條件下並加熱一小時。
6.為什麼拋光後表面有陰陽面，及局部無光澤的現象？
原因分析：工件放置的位置沒有與陰極對正，或工件互相有屏蔽。
解決方法：將工件進行適當的調整，使工件與陰極的位置適當，使電力分布合理。
7.拋光後工件表面平整光潔，但有些點或塊不夠光亮，或出現垂直狀不亮條紋，一般是什麼原因引起的？
原因分析：可能是拋光後期工件表面上產生的氣泡未能及時脫離並附在表面或表面有氣流線路。
解決方法：提高電流密度，使析氣量加大以便氣泡脫附，或提高溶液的攪拌速度，增加溶液的流動。
8.零件和掛具接觸點無光澤並有褐色斑點，表面其餘部分都光亮是什麼原因？
原因分析：可能是零件與掛具的接觸不良，造成電流分布不均，或零件與掛具接觸點少。
解決方法：擦亮掛具接觸點，使導電良好，或增大零件與掛具的接觸點面積。
9.同一槽拋光的零件有的光亮，有的不亮，或者局部不亮。
原因分析：同槽拋光工件太多，致使電流分布不均勻，或者是工件之間互相重疊，屏蔽。
解決方法：減少同槽拋光工件的數量，或者注意工件的擺放位置。
10．為什麼拋光零件凹入部位和零件與掛具接觸點接觸附近有銀白色斑點？
原因分析：可能是零件的凹入部位被零件本身或掛具屏蔽了。
解決方法：適當改變零件位置，使凹入部位能得到電力線或縮小電極之間距離或提高電流密度。
11.已嚴格按照工藝規范操作，為什麼拋光後零件表面有或多或少的過腐蝕現象？
原因分析：是否溶液溫度過高或電流密度太大，如果溶液配製沒有問題，又嚴格操作，則可能是拋光前的處理問題。
解決方法：嚴格執行電化學拋光前處理的操作，在酸洗過程中避免過腐蝕。不要把清洗水留在零件表面，帶進拋光槽。
12.「雲清牌不銹鋼通用電解液」為什麼使用一段時間會出現泡沫？
原因分析：工件表面未除油，一些油污浮在電解液表面，對操作帶來了困難。
解決方法：已經出現此情況的，建議將表面的油污撈出，未出現的建議在拋光前進行除油。
13.電化學拋光液內硫酸與磷酸之間有什麼關系？
原因分析：硫酸較多，拋光速度過快，對金屬基體可加快腐蝕，磷酸較多，可在工件表面吸附一種黏膜，亮度下降，拋光速度變慢。當然也不排除其他因素。
解決方法：調整硫酸磷酸合適比例。也可以選擇「雲清各種無鉻電解添加劑」配方。
14.工件拋光後表面無光澤，在淺黃色底子上有白色斑點，一般什麼原因引起的？
原因分析：可能是電解拋光溶液中鉻酐含量過高，甚至超過1.5%。
解決方法：鉻離子屬於重金屬離子，對人體有致癌作用，污染環境，可選用無鉻拋光液。推薦使用「雲清牌不銹鋼通用電解液」。
15.電解液成本核算主要是哪些？
主要是電費、電解液、整流器、電解槽、極板、銅棒、加熱管等。
16.不銹鋼各種材質在電解拋光時電流密度是多少？與電解成本有什麼關聯？
原因分析：在市場常規情況下不銹鋼各種材質在電解液的密度為：200系列不銹鋼材質電流密度在25—50安培之間，300系列不銹鋼材質電流密度在15—30安培之間，400系列不銹鋼材質電流密度在30—55安培之間。
解決方法：可選用「雲清牌不銹鋼通用電解液」200系列不銹鋼材質電流密度在15—25安培之間，300系列不銹鋼材質在10—15安培之間，400系列不銹鋼材質在25—30之間。電流密度越大，耗電量越大。而在電解成本核算中，電費所佔的比例很大。
17.拋光後經擦拭乾凈扔無光澤，有淺蘭色陰影什麼原因？
原因分析：可能是電化學拋光液配製後，未進行加熱及通電處理，或溶液操作溫度偏低。
解決方案：120℃下加熱電拋光液一小時或將電解液加熱到規定溫度。
18.拋光後無光並且有黃色斑點是什麼原因引起的？
原因分析：可能電化學溶液的相對密度偏小，已小於1.70。
解決方案：調整電拋光的相對密度或在80—100℃條件下加熱濃縮以增大起相對密度。或是更換新液。
19.工件拋光後，為什麼從槽中取出就出現褐色斑點？
原因分析：可能是電拋光不夠，或是時間較短。
解決方法：首先適當延長拋光時間，如果無作用，則可能是溫度或者電流密度不夠的問題。
20.電解時為什麼容易出現打火現象？
原因分析：導致這一現象有三點因素：一是掛具與工件接觸點不牢固，二是電解液密度太低，三是電流密度過高。
解決方法：多換幾種掛具與工件連接方法，盡量多增加掛具與工件的接觸點。如是電解液密度太低，可更換電解液，建議選用「雲清牌不銹鋼通用電解液」。
21.不銹鋼電解液操作溫度對電解拋光有什麼影響？最佳溫度是多少？
原因分析：一般電解液使用溫度為50—90℃之間，溫度較低，拋光速度較慢，光亮度下降。溫度過高，液體對工件腐蝕加快，容易引起工件過腐蝕，電解液有效成分容易分解。
解決方法：溫度較低應加熱到規定溫度，加熱可使用各種加熱管（如石英，鈦材質加熱管），長時間工作溫度會上升，當溫度超過90℃時應停止工作，散熱可選用攪拌或冷卻循環方式。最佳使用溫度是50—90℃，「雲清牌不銹鋼通用電解液」的最佳使用溫度為50—80℃。
22.不銹鋼工件表面凹凸不平，麻點呈凸狀，什麼原因引起的？
原因分析：表面銹蝕較多，電解液只是微觀腐蝕整平，較多的銹蝕電解液不能完全清除，如延長拋光時間，大量鐵離子沉入電解液底部，降低電解液使用壽命。
解決方法：將工件表面的銹蝕清除干凈。推薦使用「雲清牌不銹鋼活化液」，「除銹水」，「氧化皮清除液」等產品進行清洗除銹。
23.影響電化學拋光的主要因素有哪些？溫度，時間，工件材質，電解質，電壓，電流，工件擺放位置。
24.在做不銹鋼電解拋光時，表面吸附一層淺紅色物質，再次放入電解液會有短時間的反應，什麼原因？
原因分析：用銅掛具，銅離子進入電解液吸附到陽極表面，影響拋光質量，再次放入會有短時間反應是因為電解液將工件表面的銅離子溶解了。
解決方法：選用鈦掛具，在夾具裸露處用聚氯乙烯樹脂烘烤成膜，在接觸點颳去絕緣膜，漏出金屬以利於導電。
25.陰陽極的最佳面積比是多少？陽極比陰極為1：2—3.5之間。
26.兩極最佳極距是多少？陰極距陽極最佳距離為10—30厘米。
27.雲清牌 不銹鋼通用電解拋光液在老化後怎樣維護？雲清牌不銹鋼通用電解液老化後可以添加硫酸（密度為1.84），添加量為槽液重量的6%，或是參考386A·H/L.
28.初次進行電解拋光，不僅沒有拋出亮度，而且工件表面全部變成黑色或灰色，是什麼原因引起的？
原因分析：發生這種現象一般是兩極接反了，接反後鉛板成正極溶解，工件成陰極吸附，工件溶解在溶液中的鐵鎳鉻離子吸附在工件表面，形成了一層結合力不好的膜層。
解決方法：將正負極重新連接，陽極接正極，陰極接負極。

2. 電鍍表面臟污怎麼處理

電鍍表面臟污怎麼處理

電鍍表面臟污怎麼處理，隨著我國電鍍行業不斷發展，一些沒有達到環保指標的企業就會被整頓停業，那麼如何在電鍍工藝生產本身尋求解決環保的問題是關鍵。以下分享電鍍表面臟污怎麼處理？

電鍍表面臟污怎麼處理1

有機溶劑除油

油脂多和要求高的零件，常用氯烴類有機溶劑如二氯甲烷、三氯乙烷和三氯乙烯等來除油。通過溶劑的浸漬、噴淋和蒸汽三重處理，將油脂溶解除去；加熱的溶劑變成氣體揮發，通過冷凝管冷凝成露滴落下，凈化後進行回收，溶劑可往復循環使用。這一過程要求在專用的密閉容器中進行。

二氯甲烷的毒性在有機溶劑中是比較小的，少量逸出只會污染空氣，但不會污染水體。用這種方法除油需要有一套專用設備，設備投資較大。一般在除油脂較多、產品幾何形狀復雜的情況下使用，一般不使用此方法。

有機溶劑除油不能作為最後除油工序，因為其表面還會有少量油脂，待鍍件還不能全部親水。為此需增加一道電解除油工序。電解除油液中，可加氫氧化鈉和碳酸鈉，以作為導電介質，另外還需加YC除油劑添加劑1~2mL/L。鋼鐵件最好陰陽極交替進行，以避免氫脆。

酸洗除油一步法除油

一般鋼鐵和銅及其合金零件可以採用酸洗除油一步法來除油。這種方法除油效果好，還能除拋光膏（除蠟），在除油的同時，把零件表面的銹和氧化膜也同時除去了，時間只要1~2min。配方為硫酸200~250g/L，OP-10乳化劑10~15g/L，硫脲3~5g/L，溫度65~75℃。

銅件除油可用硫酸150~200g/L，PC-3銅件除油除膜劑30~35g/L，溫度65~75℃。這一配方也可用於銅鐵組合零件，銅離子不會置換到鐵零件上。

在酸洗除油一步法過程中，溶液表面會浮著一層油脂，要及時用勺子把它沓到油水分離器中去。通過油水分離和過濾，這種油脂可回收。要方便的話，可把除油槽設計有溢油口，將上浮的油讓其從溢油口流出，然後用塑料泵泵到油水分離器中去。所以要將表面浮油除去，一是不讓其流入水體，造成污染，二是避免浮油粘污零件。

這種溶液到鐵離子積累過多時，需要更換。

更換下來的溶液經過濾和冷凍，還可回收硫酸亞鐵，冷凍過濾後的溶液仍可繼續使用，這樣就可將污染減少到較低的程度。

鹼液除油

鹼液除油已是多年延用的老工藝了。經典的配方有氫氧化鈉、碳酸鈉和磷酸三鈉所謂「三鹼」組成，而且溫度很高，往往要達到90℃左右。其實這種除油溶液配方對現在的零件已大多不能起到好的效果。

高溫條件下的鹼溶液，只能對動物和植物油起皂化作用，也就是油脂變成水溶性的肥皂被清洗去；但現在的電鍍零件上的油脂大多數是礦物油，礦物油是不能與鹼液起皂化反應的，所以只能借溶液的高溫將油脂脫除一些，而不能徹底除去。

鹼性除油溶液中通常要加磷酸鹽，如磷酸三鈉、六偏磷酸鈉和三聚磷酸鈉等，這種磷酸鹽在洗衣粉中含量也不少。含磷化合物雖能起到助洗作用，但它們對水體是富營養物質，危害也不可忽視。現在提倡用無磷洗衣粉和無磷洗滌劑的呼聲很高，但實際行動卻很緩慢。為保護環境，我們在前處理的除油溶液中要摒棄這些含磷化合物。

這是有可能的，我們曾在這方面做了一些工作，開發出了一些無磷的 工業清洗除油劑 ，效果還不錯。如硅酸鈉、羧甲基纖維素（CMC）和表面活性劑等配合，可把磷酸鹽省去；但電鍍前處理要注意，配方中最好不要有硅酸鹽，因為電鍍件除油後需要進行酸洗，如零件表面清洗不幹凈的話，硅酸鹽遇酸變成硅膠，硅膠在水中不溶解，不能將其清洗掉，因此會影響鍍層的結合力。

鹼性除油配方中可引入表面活性劑。這種溶液除油是基於乳化的原理，所以鹼濃度不必高，溫度也不必高。按照建設環境友好型、資源節約型社會的要求，設計除油溶液最好要常溫，同時要污染相對較少的配方。常溫除油劑的主要組成成份的設計指導，我們是考慮了下列因素：

鋼鐵製件大都是經沖壓和擠壓加工出來的。一般機加工時要用礦物油作潤滑劑，有的還要塗防銹油進行防銹；因此，這些鋼鐵零件表面多沾有礦物油。礦物油與鹼液不能起皂化反應，所以在鹼性溶液中不能將它除去；但可以用乳化方法除去。礦物油的親油親水平衡值（HLB）在9~12之間。

除油溶液就要用不同非離子表面活性劑和陰離子表面活性劑復配到HLB值與之相匹配，就能達到好的除油效果。如壬基酚與4個摩爾環氧乙烷加成的聚氧乙烯醚的HLB值為8.9，它的親油性比較好，可以將油脂牢牢地「抓住」，再與親水性較好的表面活性基團相結合，就可把油脂「拉向」水中；在水中形成水包油型（O/W）乳化顆粒，從而達到工件表面的除油作用。

為了節省能源，溫度最好是常溫；但有些油脂因粘度較高，常溫條件下不能將其破蔽，需適當進行加溫，一般可加溫到45~50℃。在溫度較低的除油溶液中，對 電鍍清洗劑 的性能就有更高的要求，尤其在潤濕、滲透和乳化等性能上。為此需加入滲透和潤濕性較好的拉開粉、快速滲透劑T等，它們能滲入油膜層中，這樣可在較低溫度條件下達到除油效果。

除油後的工件還需在短期內防銹，因此又要加入某些兼有除油和絡合作用的防銹劑，如6501、葡萄糖酸鈉等。絡合劑能絡合硬水中鈣、鎂等離子，使水質軟化。

根據上述指導思想，常溫除油劑可由下列成份組成：

氫氧化鈉——起輔助除油作用，主要功能是工件清洗後防銹。

6501——起除油和防銹作用。

葡萄糖酸鈉——絡合劑，軟化水質，還能防銹。

拉開粉——陰離子表面活性劑，起乳化、滲透作用，在溶液中穩定性好。

快速滲透劑T——陰離子表面活性劑，有極佳的擴散、滲透、潤濕作用，促進油脂在常溫條件下乳化。在溶液中穩定性好。

TX—4和TX—10——乳化劑，對油脂起乳化作用，按加入數量不同，可調整HLB值。

如要低泡，可加入聚醚類表面活性劑。

上述除油方法中最後都要加一道電解除油，才能將油脂比較徹底地除凈。

除油設備的改進

我國電鍍行業和金屬表面處理行業所用的除油槽多是平底櫃形、圓形或方形的。除油溶液除了用超聲波的外，其餘多是靜止的。因超聲波裝置價格較高，一般單位乾脆不用。為了加快除油速度，多採用高溫除油溶液，有的要達80℃以上，耗能量大。溶液垃圾臟物和油污多了，乾脆倒掉換新的，這樣使廢水中COD和BOD超標，造成較嚴重的水體污染。

將臟的除油溶液倒掉，除污染水體外，還是原料浪費，我們應該進行改進，通過過濾除污後把溶液循環使用。國外一些發達國家的電鍍廠除油溶液大都是這樣做的。

電鍍表面臟污怎麼處理2

電鍍污泥如何處理

電鍍污泥的來源及特點

01電鍍污泥的來源

電鍍污泥是電鍍廠廢水處理過程中必然產生的固體廢棄物，目前常見的電鍍廢水處理方法就是在其中加入鹼液，促進其沉澱，這也是電鍍污泥的主要來源之一。

國內大半電鍍廠都採用鹼液沉澱的方法處理廢水，必然會產生金屬氫氧化物，經過污泥壓濾脫水之後就會形成電鍍污泥。

電鍍廢水的處理中會加入還原劑、酸、鹼、氧化劑等葯劑，所以電鍍污泥中的物質種類非常多，成分也非常復雜。

根據電鍍廢水粗粒方式的不同將電鍍污泥分為混合污泥和分質污泥兩類，混合污泥是指經過將經過不同工藝和環節的污泥集中起來進行統一粗粒;分質污泥就是將不同的電鍍廢水分類處理，污泥中包含某種主要重金屬。

*國內外相關研究文獻和處理技術大都以混合污泥為主要對象。

02電鍍污泥的危害

電鍍生產行業在全球范圍內都屬於重度污染行業，其中各類物質復雜，難以降解，性質非常不穩定。

如果不能科學合理地處置電鍍污染物，那麼其產生的後果將會非常嚴重。電鍍污泥中的重金屬很容易進入水和土壤，對環境造成破壞，甚至影響人類和動植物的健康。

土壤污染是指電鍍污泥中的有害重金屬逐漸向下滲透，進入土壤之後能夠殺死微生物，土壤質量快速下降，導致農作物產量降低甚至枯死，對生態平衡帶來非常嚴重的破壞。

土壤中的重金屬進入瓜果植物，然後進入人體，對人類身體健康帶來極大的威脅。水體污染也是一個非常嚴重的危害，電鍍污泥如果未經妥善處理，那麼下雨後將會產生大量含有污染物的.液體，逐漸污染水體，帶來極大的水資源安全威脅，直接影響依賴水體生存的動植物，造成更加嚴重的後果。

電鍍污泥中存在的金屬物質會通過食物鏈或者大氣環境的方式進入人體，對人類健康產生極大威脅，輕者導致皮膚和呼吸道不適等，重者可能導致神經系統受損。甚至造成嚴重的器官障礙。

電鍍污泥處理技術

01資源化利用技術

資源化利用技術的一個研究熱點就是找到操作簡單、成本低、效果好的電鍍污泥資源化回收方法。

常見的資源化利用技術包括濕法提取、火法提取和製造建材三類：濕法提取：通過化學方法將電鍍污泥浸出的重金屬物質分離出來，並保證重金屬能夠穩定地存在於溶液中。酸性、鹼性和中性是常見的三種浸出劑。

在電鍍污泥中，重金屬多數是以氫氧化物的方式存在，所以中性浸出劑的應用較少。

據了解，常見的鹼性浸出劑包括碳酸鈉、碳酸銨以及氨水等，可選擇性比較高，但是這種方法並不能保證所有金屬都可以浸出。常見的酸性浸出劑包括硝酸、鹽酸以及硫酸等，不同的酸濃度會產生不同的浸出效果，所以要根據電鍍污泥的特點尋找合適的方式。

沉澱法、還原法和萃取法是三種常見的濕法提取重金屬的方法。

濕法提取重金屬具有非常良好的效果，在電鍍污泥重金屬回收中應用廣泛，也是資源化利用最主要的方法。

火法提取：在高溫的條件下分解電鍍污泥，並回收其中的重金屬，常用的火法提取方法包括煅燒、離子電弧、焚燒和微波等，也可以和碳進行熱處理，創造高溫條件。

高溫處理能夠減少電鍍污泥的體積，有效降低其中的一部分有毒物質，可以促進金屬物質反應，形成化合物或者單質，也可以將火法提取和濕法提取的方式結合起來，聯合使用提取電鍍污泥中的重金屬。

但是，使用火法提取必須有加熱的過程，很可能帶來重金屬煙氣污染等，這也是使用過程中應該避免和重視的問題。

製造建材：處理電鍍污泥的一種方式就是將其製造成為建造材料，例如將其添加在水泥中，這是一種成本較低，也比較理想的方法，但是目前尚處於實驗階段。

目前有將電鍍污泥應用在紅標磚製造中的案例。但是確認磚中的浸出毒性是否符合標准才是進一步推廣這種方法的關鍵所在。

02固化處置技術

固化處置是電鍍污泥處理的最後一個環節，目的就是讓重金屬均保持在惰性狀態，降低危險性，最後進行填埋處理。

固化就是在污泥中使用添加劑，讓污泥變成緊密的無法流動的固體的過程，通過改變廢物的強度、滲透性和可壓縮性的方式來實現。

常見污染物質固化方式包括石灰固化、水泥固化、熱固性材料固化、大型包封固化、玻璃固化等。

固化處置包括四個基本步驟，首先是對廢物進行預處理，也就是乾燥、分選、破壞氧化物;第二步是在其中添加固化劑;第三種是凝固和混合;第四種是對其進行最終處理。

電鍍污泥中重金屬的固化技術發展逐漸呈現多樣化趨勢，效果也在逐漸趨於穩定，正在向著產業化方向發展。

電鍍表面臟污怎麼處理3

工件電鍍前需要清洗，哪種方法清洗效率最高？

在電鍍前處理工藝中，工件清洗是重要的工序之一，清洗質量直接對工件耐腐性和電鍍穩定性產生嚴重影響。清洗不幹凈會造成工件電鍍層薄厚不均、結合強度差、耐腐性差，易產生銹蝕等問題。以往為了保證電鍍件清洗質量，需要使用大量的流動水清洗，造成水資源浪費，還增加企業清洗成本，最大的難題是對工件進行酸洗除銹後的殘酸很難沖洗干凈。

超聲波清洗機應用到電鍍前處理，不僅能使工件表面的污垢迅速剝落，而且對工件上的殘酸可以進行徹底的清洗。特別是對於那些工件結構復雜，很多深孔、盲孔的工件利用超聲波空化作用能夠徹底清除內部的污垢，保證後續電鍍的效果。超聲波清洗是利用超聲波在液體中傳播產生的空化效應，形成沖擊波作用在工件表面破壞污垢，使其分散在清洗液體中。

選擇超聲波清洗機，在滿足清洗效果的前提，電鍍前處理使用超聲波清洗工藝，不僅可以縮減工件清洗時間，清洗質量也有很大的提高，取得最佳的電鍍清洗效果，現在很多電鍍表面處理廠家用超聲波清洗逐步取代了傳統的清洗方式。

3. 拋光樹脂的使用壽命，怎樣計算

離子交換樹脂在正常使用的情況下，使用壽命一般在2-3年左右，但是由於一些因素導致樹脂的性能下降，使用壽命縮短，嚴重的甚至能夠導致樹脂直接報廢，今天給大家詳細的講講如何延長離子交換樹脂的使用壽命。

如何延長樹脂的使用壽命？

1.離子交換樹脂應該處於良好的儲存環境，不能放置於溫度過高或者過低的環境下，防止樹脂發生凍結或者脫水的現象。

2.離子交換樹脂在使用之前，需要對樹脂進行預處理，將樹脂中的一些雜質清除，防止雜質從一開始污染樹脂。

3.進水需要必須要完全符合進水標准，防止進水中含有其他的物質，對樹脂造成污染，影響樹脂的使用壽命。

4.樹脂在工作時，應盡量避免與油脂接觸，對於可能接觸樹脂的壓縮空氣，要凈化除油，防止帶入油霧。

5.在使用再生劑時，需要選擇質量好一些的再生劑，一些再生劑中會含有一定的鐵離子，這些鐵離子會對樹脂造成污染。

6.在再生時，要使用正確的再生方法，一般情況下，使用順流再生會比較好一些。

7.可以定期的對樹脂進行吹洗，將樹脂表面的雜質去除，防止被污染，影響樹脂的壽命。

影響樹脂壽命的因素有哪些？

樹脂一般按照正常的操作，是能夠使用很長一段時間的，但是因為進水和其他的物質中含有雜質，而這些雜質會對樹脂造成污染，然後導致樹脂的性能下降，產水質量變差，使用壽命降低等現象，影響樹脂壽命最主要的因素就是污染，樹脂被污染的因素被分為鐵離子的污染、有機物污染、油脂類物質污染、懸浮物污染、微生物污染、硅污染以及鋁、鈣污染，根據不同的物質污染，就有不同的解決方法，具體的解決方法在這里就不一一說明了，如果想要了解，可以進入我們官網首頁，直接搜索問題即可。