水化大豆油為什麼用軟水

『壹』 油脂精煉的油脂的精煉流程

食用植物油脂的精煉工藝可分為一般食用油脂精煉、高級食用油脂精煉及特殊油脂精煉，其精煉流程依油脂產品的用途和品質要求而不同，幾種主要品級的食用植物油脂精煉流程如下。
（一）一般食用油脂精煉工藝流程
1、國標二級油（原料油要求色澤淺、酸值低於4、不含污染物）工藝流程（Ⅰ）
┌———→ 脫溶 →———┐
毛 油—→過濾—→水化脫膠—→真空乾燥—→二級食用油
2、國標二級油（原料油為品質較差的毛油，含污染物）工藝流程（Ⅱ）
┌———→脫溶→———┐
毛 油—→過濾—→鹼煉脫酸—→水洗—→真空乾燥—→二級食用油
3、國標一級油工藝流程
┌———→脫溶→———┐
毛 油—→過濾—→鹼煉脫酸—→水洗—→真空乾燥—→二級食用油
（二）高級食用油脂精煉工藝流程
1、精製食用油（含高級烹調油和色拉油）工藝流程
┌——→脫蠟→——┐
毛 油—→過濾—→脫膠—→脫酸—→真空乾燥—→脫色—→脫臭—→過濾—→精製食用油
2、精製冷餐油（色拉油）工藝流程
毛 油—→過濾—→脫膠—→脫酸—→真空乾燥—→脫色—→脫臭—→脫脂—→精製冷餐油
（三）食品專用油脂精煉工藝流程
┌—→ 酯交換 →—┐
毛 油—→過濾—→脫膠—→脫酸—→脫水—→脫色—→氫化—→後脫色—→分提—→脫臭
↓ （一）大豆油、花生油、芝麻油
豆油、花生油、芝麻油是我國大宗油脂。若原料品質好、取油工藝合理，則毛油的品質較好，游離脂肪酸含量一般低於2%，容易精煉。
1、粗煉食用油精煉工藝流程（間歇式）
軟水
↓ ┌——→脫溶→——┑
過濾毛油→預熱→水化→靜置沉降→分離——→含水脫膠油→乾燥 → 粗煉食用油
↑ ↓
回收油←—— 油腳處理 ←—— 富油油腳
↓
貧油油腳
操作條件：濾後毛油含雜不大於0.2%，水化溫度 90～95℃，加水量為毛油膠質含量的 3～3.5倍，水化時間30～40min，沉降分離時間 4 h，乾燥溫度不低於 90℃，操作絕對壓力 4.0 kPa，若精煉浸出毛油時，脫溶溫度160℃左右，操作壓力不大於4.0kPa，脫溶時間 l～3 h。
2、精製食用油精煉工藝流程（連續脫酸、間歇式脫色脫臭）
磷酸 鹼液
↓ ↓
過濾毛油—→預熱—→混合—→油鹼比配—→混合反應—→脫皂—→皂腳
↓
過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水←—洗滌←—軟水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
精製食油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水
操作條件：過濾毛油含雜不大於0.2%，鹼液濃度18～22°Bé，超量鹼添加量為理論鹼量的10%～25%，有時還先添加油量的0．05%～0．20%的磷酸（濃度為85%），脫皂溫度70～82℃，洗滌溫度95℃左右，軟水添加量為油量的10%～20%。吸附脫色溫度為80～90℃，操作絕對壓力為 2.5～ 4.0 kPa，脫色溫度下的操作時間為20 min左右，活性白土添加量為油量的 2.5%～5%，分離白土時的過濾溫度不大於 70℃。脫色油中p<5 ppm、Fe<0.1ppm、Cu<0.01ppm，不含白土，脫臭溫度230℃左右，操作絕對壓力260～650Pa，汽提蒸汽通入量8～16 kg/t· h，脫臭時間 4～6 h，檸檬酸（濃度 5%）添加量為油量的0．02%～0．04%，安全過濾溫度不高於70℃。
（二）棉籽油
棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚（含量約l%）、膠質和蠟質（含量視制油棉胚含殼量而異），品質較差，不宜直接食用，其精煉工藝也較為復雜。
1、粗煉棉清油精煉工藝流程（連續式）
鹼液 軟水
↓ ↓
過濾毛油—→預熱—→油鹼比配—→混合反應—→脫皂—→洗滌—→脫水—→乾燥—→棉清油
↓ ↓
皂腳 廢水
操作條件：過濾毛油含雜不大於0.2%，鹼液濃度20～28°Bé，超量鹼為理論鹼的10%～25%，脫皂溫度 70～95℃，轉鼓沖洗水添加量為 25～1001/h，進油壓力0.l～0.3 MPa，出油背壓力0.1～0.3 MPa，洗滌溫度85～90℃，洗滌水添加量為油量的10%～15%，脫水背壓力0.15MPa，乾燥溫度不低於90℃，操作絕對壓力4.0kPa，成品油過濾溫度不高於70℃。
2、精製食用油精煉工藝流程
磷酸 鹼液 皂腳 鹼液
↓ ↓ ↑ ↓
過濾毛油—→預熱—→混合—→油鹼比配—→混合反應—→脫皂—→混合
↓
過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水←—洗滌←—脫皂
↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓
精製食油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水 軟水 皂腳
操作要點：鹼煉前操作條件同粗煉油，復煉鹼液濃度6～12°Bé，添加量為油量的 l%～3%，復煉溫度70～90℃，出油背壓0.15 MPa。洗滌、脫色、脫臭等操作條件與花生油精製食用油的操作條件相近。如果在脫臭後再進行脫脂，其成品油的品級就為精製冷餐油（色拉油）。脫臭工藝以後的工藝流程為：
┌→ 軟 脂
脫臭棉油—→冷卻結晶—→養晶—→過濾—┤
└→ 冷餐油
操作條件：冷卻結晶溫度5～10℃，冷卻水與油脂溫差5℃左右，結晶時間8～12 h，養晶時間 10～12 h。
（三）菜籽油
菜籽油是含芥酸的半乾性油類。除低芥酸菜籽油外，其餘品種的菜籽油均含有較多的芥酸，其含量約占脂肪酸組成的26.3%～57%。高芥酸菜油的營養不及低芥酸萊油，但特別適合制船舶潤滑油和輪胎等工業用油。在制油過程中芥子甙受芥子酶作用發生水解，形成一些含硫化合物和其他有毒成分，從而影響了毛油的質量。一般的粗煉工藝對硫化物的脫除率甚低，因此食用菜籽油應該進行精製。
1、粗煉菜油精煉工藝流程
粗煉菜油工藝流程及操作條件參閱大豆油粗煉。
2、精製菜籽色拉油精煉工藝流程（間歇）
鹼液 富油皂腳—→鹽析—→貧油皂腳
↓ ↑
過濾毛菜油—→預熱—→中和—→靜置沉降—→分離—→水洗←—軟水
↓
過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
精製菜油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水
操作條件：鹼煉操作溫度初溫30～35℃，終溫60～65℃，鹼液濃度16°Bé，超量鹼添加量為油量的0.2%～0.25%，另加占油量0.5%的泡花鹼（濃度為40°Bé），中和時間l h左右，沉降分離時間不小於6 h。鹼煉油洗滌溫度 85～90℃，第一遍洗滌水為稀鹽鹼水（鹼液濃度0.4%，添加油量0.4%的食鹽），添加量為油量的15%。以後再以熱水洗滌數遍，洗滌至鹼煉油含皂量不大於50 ppm。脫色時先真空脫水30 min，溫度90℃，操作絕對壓力4.0kPa，然後添加活性白土脫色，白土添加量為油量的 2.5%～3%，脫色溫度90～95 ℃，脫色時間 20 min，然後冷卻至 70 ℃以下過濾。脫色過濾油由一、二級蒸汽噴射泵形成的真空吸入脫臭罐加熱至100℃，再開啟第三級和第四級蒸汽噴射泵和大氣冷凝器冷卻水，脫臭溫度不低於245℃，操作絕對壓力260～650Pa，大氣冷凝器水溫控制在30℃左右，汽提直接蒸汽壓力0.2MPa，通入量為8～16 kg/t·h，脫臭時間3～6 h，脫臭結束後及時冷卻至 70℃再過濾。
2、精製菜籽色拉油精煉流程（全連續）
磷酸 鹼液
↓ ↓
過濾毛油—→預熱—→混合—→油鹼比配—→混合反應—→脫皂—→皂腳
↓
過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—乾燥←—脫水←—洗滌←—軟水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
菜籽色拉油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水
操作條件：過濾毛油含雜不大於0.2%，鹼液濃度18～22°Bé，超量鹼添加量為理論鹼量的10%～25%，有時還先添加油量的0.05%～0.20%的磷酸（濃度為85%），脫皂溫度70～82℃，洗滌溫度95℃左右，軟水添加量為油量的10%～20%。連續真空乾燥脫水，溫度90～95℃，操作絕對壓力為 2.5～ 4.0 kPa。吸附脫色溫度為105～100℃，操作絕對壓力為 2.5～ 4.0 kPa，脫色溫度下的操作時間為30 min左右，活性白土添加量為油量的 1%～4%。利用立式葉片過濾機分離白土時的過濾溫度不低於100℃。脫色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脫臭溫度240～260℃左右，操作絕對壓力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5%～2%，脫臭時間 40～120min，檸檬酸（濃度 5%）添加量為油量的0.02%～0.04%，安全過濾溫度不高於70℃。
（四）米糠油
米糠油屬於弱半乾性油。由於米糠中解脂酶含量高，所製取毛油的酸價較高，質量較差，給油脂精煉帶來困難。精製米糠油的精煉工藝流程如下。
鹼液 富油皂腳 鹼液 富油皂腳 軟水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
過濾毛糠油—→預處理—→一次中和—→分離—→二次中和—→分離—→洗滌
↓
精製糠油←—過濾←—冷卻結晶←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水
↓ ↑ ↓ ↑ ↓
蠟糊 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水
操作要點：濾後毛油含雜不大於0.2%，中和前先添加油量的2%熱水脫膠，脫膠溫度60~70℃、攪拌15min，隨即添加鹼液中和脫酸，鹼液濃度18~24°Bé，超量鹼為理論鹼的75%，鹼液於15min內加完，攪拌20～25min，加熱終溫75～80℃。到達終溫後添加油量的3%~4%食鹽溶液（濃度10%、95℃）繼續攪拌5~10min，然後靜置沉降10~12h。分離皂腳後洗滌，洗滌溫度75~80℃，添加油量5%的鹽水（濃度5~6°Bé、85℃），然後再以熱水洗幾遍，直至殘皂量≤50ppm。脫色溫度95~100℃，操作絕對壓里4.0kPa，活性白土添加量為油量3%的左右，脫色時間30min。脫臭溫度235~250℃，操作絕對壓力不大於0.65kPa，汽提蒸汽通量8~16kg/t·h，脫臭時間6h，冷卻脫蠟溫度6~10℃，結晶時間50~70h，過濾溫度15℃。
（五）棕櫚油精煉工藝流程
棕櫚油取自棕櫚果肉，其脂肪酸組成中飽和酸佔40%~50%，其中80%是棕櫚酸，不飽和酸中以油酸為主，其次為亞油酸，富含維生素A和維生素E，帶有較深的棕黃色澤。由於棕櫚果實在收獲和制油前受解脂酶的分解，加之加工方法和儲運條件的影響，毛棕櫚油游離脂肪酸含量較高，一般為 10%左右，高的達30%以上。棕櫚油的主要用途是制皂和供分提各種品級的食品專用油脂。
精製棕櫚油精煉工藝流程
鹼液 富油皂腳—→鹽析—→貧油皂腳
↓ ↑
過濾毛棕油—→預熱—→中和—→靜置沉降—→分離—→水洗←—軟水
↓
過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
精製棕油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水
2、分提棕櫚油精煉工藝流程
（1）工藝流程（Ⅰ）
軟水 油腳
↓ ↑
過濾毛油—→水化—→分離—→冷卻結晶—→分離
↓
過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—分離←—洗滌←—分離←—中和←— 液油 ←—│
↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ │
液體棕油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水 軟水 皂腳 鹼液 │
過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—分離←—洗滌←—分離←—中和←— 固脂←—┘
↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑
棕櫚固脂 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水 軟水 皂腳 鹼液
（2）工藝流程（Ⅱ）
磷酸 活性白土 廢白土 水蒸氣
↓ ↓ ↑ ↓ ┌→ 液體棕油
毛棕油—→脫膠—→吸附脫色—→過濾—→脫酸/脫臭—→過濾—→冷卻結晶—→過濾—┤
└→ 棕櫚固脂
操作要點：除雜過濾溫度不低於50℃，濾後油含雜不大於0.2%。間歇中和初溫30～35℃，終溫60～65℃，鹼液濃度16～18°Bé，超量鹼占油量0.2%～0.3%，中和時間 l h左右；連續中和鹼液濃度為 20～28°Bé，超量鹼占理論鹼的 10%～25%，脫皂溫度為 70～95℃，轉鼓沖洗水為20～25L/h，進油壓力為0.l～0.3MPa、出油背壓為0.l～0.15MPa、脫皂油洗滌溫度為 85～90℃，洗滌水添加量占油量10%～15%、洗滌油殘皂不大於50ppm。固脂、液油脫色溫度為105～110℃，操作絕對壓力2.5～4.0kPa，時間為15min，活性白土添加量占油量的3%。蒸餾脫酸脫臭溫度240～250℃，操作絕對壓力0.2～0.4kPa，時間為80～100min。冷卻結晶溫度初溫為70～80℃，24 h左右緩冷至終溫20℃，冷卻水與油的溫差為5～8℃，分離時過濾壓力不宜高。
（六）棕櫚仁油和椰子油
棕櫚仁油和椰子油為不幹性油類。脂肪酸組成中以月桂酸為主（占脂肪酸組成45%～5l%），其次是豆蔻酸（約佔13%～25%），膠質含量較低，特別適宜物理精煉脫酸。棕櫚仁油和椰子油分皂用級和食用級。精製食用油的精煉工藝流程如下。
磷酸 ┌ 白土
↓ ↓
毛 油—→干法脫膠—→過濾—→脫酸/脫臭—→增澤過濾—→精製成品油
↓ ↑
廢白土 水蒸氣
操作要點：干法脫膠主要目的是脫除膠雜及微量金屬離子，脫膠添加濃度85%的磷酸占油量的0.1%～0.2%，攪拌 15 min後加入占油量2%～3%的活性白土脫色和進一步吸附脫膠，操作溫度為105～110℃，操作絕對壓力2.5～4.0kPa，反應時間10～15 min，過濾分離白土溫度不高於 70℃，預處理油要求P≤5 ppm，Fe≤0.lppm，Cu≤0.01ppm。蒸餾脫酸脫臭溫度240～250℃，操作絕對壓力0.2～0.4kPa，汽提蒸汽量占油量的1%～4%，脫酸脫臭時間 40～100 min。
（七）葵花籽油
葵花籽油為我國北方地區的大宗油源之一。富含亞油酸（占總脂肪酸含量54%～70%）和油酸（約佔39%），營養價值較高，但粗油中含有微量蠟質（約0.10%）和含氧酸，影響品質和儲存穩定性。市售葵花籽油分粗煉和精製食用油兩種品級。
1、粗煉葵花籽油精煉工藝流程
鹼液 軟水
↓ ┌←Al（SO4） ↓
過濾毛葵油—→冷卻—→鹼 化—→分離—→洗滌—→脫水—→乾燥—→粗煉葵花籽油
↓ ↓
皂蠟 廢水
操作要點：過濾除雜操作要求同前述工藝。鹼化操作溫度為9℃左右，鹼液濃度為15°Bé，添加量占油量的1.36%左右，Al2（SO4）3（水溶液濃度為14%～24%），添加量占油量的0.25%～0.5%，鹼化反應時間為70min左右，脫蠟分離溫度為16~18℃，其餘操作參閱前述工藝。
2、精製葵花油工藝流程：
磷酸 鹼液
↓ ↓
過濾毛油—→預熱—→混合—→油鹼比配—→混合反應—→脫皂—→皂腳
↓
蠟糊←—過濾←—冷卻結晶←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—乾燥←—脫水←—洗滌←—軟水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
葵花色拉油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水
操作要點：操作參閱菜油色拉油精煉工藝及脫脂工藝和操作。
（八）紅花籽油、玉米胚油
紅花籽油和玉米胚油脂肪酸組成整齊，油酸、亞油酸含量高（油酸約佔13%~49%，亞油酸約為34%~76%），是營養價值較高的油品，可通過精製加工成「營養油」。精煉工藝流程如下，操作要點可參閱菜油色拉油精煉。
磷酸 鹼液
↓ ↓
過濾毛油—→預熱—→混合—→油鹼比配—→混合反應—→脫皂—→皂腳
↓
蠟糊←—過濾←—冷卻結晶←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—乾燥←—脫水←—洗滌←—軟水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
色拉油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水
（九）亞麻仁油
亞麻仁油由亞麻籽製取，屬於乾性油類。其脂肪酸組成中亞麻酸含量高達44%~61%，具有很好的乾性，是油漆、油墨塗料工業的重要原料。亞麻仁油中膠質含量較高，不少為非親水性，應用常規水化方法達不到脫膠工藝要求，需添加輔助劑脫膠。粗煉工業用亞麻仁油的精煉工藝流程如下。
Na3PO4溶液 鹼液 皂腳
↓ ↓ ↑
過濾毛油—→預熱—→水化—→中 和—→分離—→洗滌←—軟水
↓
粗煉亞麻油 ←—過濾←—冷卻結晶←—過濾←—乾燥←—分離
↓ ↓ ↓
蠟糊 濾渣 廢水
操作要點：水化操作溫度為25~30℃，磷酸三鈉添加量為油量的0.28%~0.3%（配製成1.3%水溶液），攪拌30min 後添加鹼液中和脫酸，鹼液濃度為20°Bé，超量鹼占油量的0.06%~0.1%，中和反應時間約1h左右，終溫控制在60~65℃，沉降分離時間不低於4h。洗滌操作溫度為85℃左右，洗滌水添加量占油量的10%~15%，沉降分離廢水的時間不小於2h。真空脫水溫度為120℃左右，操作壓力低於5 kPa，乾燥後將油溫冷卻至30~35℃，進行第一次過濾，濾壓不大於0.2MPa，濾後油冷卻至20~25℃結晶32h左右，再過濾脫除蠟質，濾壓不大於0.1MPa。
(十)蓖麻油
蓖麻油是含羥基酸的不幹性油。蓖麻酸的含量約占脂肪酸組成的87.1%~90.4%，廣泛應用於航空、精密儀表、醫葯、塗料、增塑劑、乳化劑、絕緣油及紡織和製革等工業。由於其結構特性，脫膠不宜採用常規水化工藝，多以淡鹼脫膠，精製蓖麻油的精煉工藝流程如下。
稀鹼液 皂液 軟水
↓ ↑ ↓
過濾毛油—→預熱—→中和—→分離—→洗滌—→分離—→廢水
↓
精製蓖麻油←—過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—乾燥
↓ ↓ ↑
水蒸氣 廢白土 吸附劑
操作要點：稀鹼中和操作溫度為25~35℃，鹼液濃度和添加量參見表8-1，中和攪拌時間為15min左右，終溫為左右90℃，中和結束，添加油量25%的軟水溶皂，靜置15~20min，然後將中層和下層皂水溶液轉入皂液罐回收殘油，上層半凈油轉入水洗罐洗滌殘皂，洗滌溫度為85~90℃，洗滌水添加量占油量的15%~25%左右，洗滌至廢水酚酞檢查合格為止。脫色操作溫度為85℃左右，操作壓力2.5~4.0kPa，脫色時間為20min，活性白土添加量占油量的4%左右。脫臭操作溫度為175~180℃，操作壓力為0.3~0.6kPa。汽提蒸汽通量為8~16kg/t·h，脫臭時間為5h左右。
表7-4 蓖麻油酸值與鹼煉用鹼量和鹼液濃度的關系 毛油酸值 固體燒鹼量(占油量%) 鹼液濃度(°Bé) 4以下 0.4 4～5 4～5 0.45～0.50 5～6 5～6 0.50～0.60 6～8 7.5～8.5 0.70～0.80 6～8 11～12 0.90～1.0 6～8 14～15 1.20～1.40 6～8 15以上 視酸值而定 10～12

『貳』 鍋爐房為什麼使用軟水

一般情況下軟水是指經過軟化處理的水，多數是供鍋爐給水用的， 這種專水除去了在鍋爐內屬相對高溫時以鈣，鎂元素離子等能在鍋爐的受熱面管壁上形成水污的物質，否則在受熱面上形成水污之後，水污的導熱性能很差，影響鍋爐的熱效率，嚴重時使受熱面過熱，儒漲，甚至爆管。所以鍋爐用水要求使用軟水/

『叄』 工業用水為什麼用軟水為什麼工業用水選擇使用軟水

摘要 您好，根據您的提問做出如下解答：

『肆』 大豆油怎麼水化脫磷

飛秒檢測發現大豆油水化脫膠是利用磷脂等脂質分子中所含親水基，將一定量熱水或酸，加入到油中，使膠體水溶性脂質吸水膨脹、凝聚，進而採用沉降或離心方式從油中進行分離的一種方法。從磷脂醯膽鹼化學結構上看，具有粘著性磷脂溶解共存狀態中游離脂肪酸是親油性物質，而其中磷酸基，氮化合物，膽鹼部分則具有親水性。加水後磷脂親水基附著於水，與油產生比重差這樣就可使油與磷脂進行分離。將粗油加熱到60℃ ～70℃ ，加入與油中水化膠質等量的水，在混合器中經充分攪拌後，將生成水化磷脂送入中間反應罐滯留30分鍾，用泵送入液／固離心機進行分離。油從輕液出口排出：膠質從重液出口排出。油出口的水化磷脂含量通常可減少到5，000 ppm左右，排出膠質中油含量為30％ 上下。

『伍』 急求壓榨大豆油的水化方法

低溫水化（20-30度)W=(.05-1)X
中溫水化（60-65度)W=（2-3）X
高溫水化（85-95度）W=（3-3.5）X
W為加水量 X為粗油膠質含量

『陸』 鍋爐為什麼要使用軟化水

不經過軟化的水，易於結垢。由於蒸汽不斷蒸發，鍋爐內水的鈣、鎂、雜質濃度非常高——是自然水的
30
—
50
倍，其結垢的速度超出了我們的想像，只需半年至一年，就可結垢
1
—
2mm
。水垢的危害極大，嚴重時，可引起鍋爐爆裂！水垢和金屬的導熱性能對比。
水垢導熱性能只有金屬的
0.5%
左右，在鍋爐結垢後，要想達到無水垢時的熱效，就要提高受熱面的溫度，如：爐壁溫為
250
℃，
當結垢
1mm
時，要達到同樣的熱效，壁溫要提高到
650
℃，此時熱吸收率極低，能耗增加。
1
、水垢主要有三大危害：（
1
）減少熱吸收，降低鍋爐熱效率，浪費燃料，從而增加鍋爐運行成本。
（
2
）結垢導致爐壁溫度成倍升高，鋼材應力破壞，強度降低，嚴重時出現爆裂，降低了使用壽命。
（
3
）影響蒸汽品質，使蒸汽中含鈣、鎂離子、易使鍋爐配件（安全閥、壓力表、壓力控制器等）、蒸汽器械（如熨斗等）結水垢、堵塞。
2
、使用軟化水的三大理由：（
1
）《蒸汽（熱水）鍋爐安全技術監察規程》規定所必須。
（
2
）保持熱效、節約燃料、提高蒸汽品質、延長壽命。
其爐膛一般採用
3
—
4mm
厚鍋
20#
鋼管，管內是水，管外是火，時間一長，管內壁水垢加厚，管外在強火焰的沖刷下（特別是側燒立式爐）局部鋼管高溫，易造成鋼管爆裂。因鍋爐內在結構的原因一般無法焊接修復，只能報廢。
有什麼方法可以使水軟化，達到《鍋規》要求？1
、自來水中加入軟化劑：依據水質化驗結果，每天加入適量的軟化劑。此方法尺度難以掌握，且效果一般不佳。
2
、使用全自動軟水處理器：工作原理：用離子樹指法，吸附水中的鈣、鎂離子，從而達到理想的軟化水。

『柒』 軟化水設備為什麼要使用軟水鹽

軟水器是運用離子交換的原理，用軟水器中的鈉離子交換樹脂吸附水中的鈣、鎂回離子，釋放鈉離答子，使水質得到軟化的工作過程的水處理設備，水質軟化的反應方程式為：（其中以R代表樹脂本體）
2RNa+Ca2+=-R2Ca+2Na+ 2RNa+Mg2+=R2Mg+2Na+
吸附鈣、鎂離子飽和後的樹脂經過鈉鹽溶液的處理，可重新轉化為鈉型而恢復其交換能力，這一再生過程的反應式為：
R2Ca+2NaCl=2RNa+CaCl2R2Mg+2NaCl=2RNa+MgCl2
上述正向和反向離子交換的反復進行，就可使軟化水持續不斷地產生。

『捌』 配製消毒液為什麼要用軟化水

比如地下水會含有大量的鈣鎂離子，自來水會加入氯氣殺菌，這些都會對消毒液有效成分存在影響，削弱殺菌能力

所以要用已經大量脫除鈣鎂的軟化水，盡量保證消毒液中的有效成分發揮最大作用

『玖』 生產飲料為什麼要用軟化水

1、軟水減少或避免了水垢的生成，適於洗滌和洗浴。另外它也避免了水管中的水內垢所造成的能容源浪費、用水器材效率降低等問題。
2、煮咖啡、沖茶葉，口感獨特，味道純正。
3、有效抑制真菌，促進外傷癒合，減少便秘、腸胃類及結石類疾病的發病幾率。
4、節省經費支出，減少水設備及水管道維修費60%以上，減少熱水燃料費30%以上，減少洗滌劑購置費50%以上。

『拾』 如何製作豆油

壓榨油的加工工藝為「物理壓榨法」，而浸出油的加工工藝是「化學浸出法」。 物理壓榨法的生產工藝要求原料要精選，油料經去雜、去石後進行破碎、蒸炒、擠壓，讓油脂從油料中分離出來，壓榨過程中添加炒籽，經榨機榨制後，採用高科技天然過濾提純 技術而製成的。

保持了大豆的原汁原味，香味醇厚，富含維生素E，保質期長，且無任何添加劑，不含溶劑殘留和含皂量，是一種現代工藝與傳統工藝結合生產出的純天然的綠色食品。

浸出法則採用有機溶劑提取法，通過將油料與「六號輕汽油」(「六號溶劑油」的俗稱)等有機溶劑充分結合後進行抽提，因此對人體有毒害作用的正乙烷等有機物難完全清除，只有精練達到非常嚴格的標准之後，才能放心食用，否則，很容易對人體產生危害作用。

但在高溫精練中，難免會使一些維生素的營養物質受損失。在我國，除了部分大豆油是通過壓榨工藝生產外，由於浸出法出油率高，所以大部分粟米油、大豆油、棉籽油等基本上都採用「六號輕汽油」浸出法加工製造。

(10)水化大豆油為什麼用軟水擴展閱讀

1、豆油含磷脂較多，用魚肉或肉骨頭熬湯時，加入適量豆油可熬出濃厚的白湯，非常誘人。但豆油的大豆味較濃，往往會影響湯的味道，如果在豆油加熱後投入蔥花或花椒，可有效地除去豆油中的大豆味，但湯的顏色也會因此而變深。

2、油脂有一定的保質期，放置時間太久的油不要食用。可以直接用於涼拌，但最好還是加熱後再用。應避免經高溫加熱後的油反復使用。

豆油就是通常所說的大豆色拉油，是最常用的烹調油之一。豆油是從大豆中壓榨出來的，有冷壓豆油和熱壓豆油兩種。冷壓豆油的色澤較淺，生豆味淡；熱壓豆油由於原料經高溫處理，其出油率雖高，但色澤較深，並帶有較濃的生豆氣味。

按加工程序的不同又可分為粗豆油、過濾豆油和精製豆油。粗豆油為黃褐色，精製的大多數為淡黃色，粘性較大。在空氣中久放後，豆油油麵會形成不堅固的薄膜。豆油較其它油脂營養價值高，我國各地區都喜歡食用。