轉爐煉鋼軟水用量

㈠ 轉爐煉鋼的技術指標有什麼

鐵水成份合格率
終點碳溫協調
終點成份合格率
殘錳收得率
到站溫度合格率
到站成份合格率
一次補吹合格率
鋼鐵料消耗
鐵耗
廢鋼比
轉爐定點率（節奏合格率）
過氧化率
成份命中率
渣鋼消耗
礦石替代廢鋼用量

等等都是根據自己的實際情況來制訂和定義的，每個鋼廠的指標定義都有些許不一樣，僅供參考。

㈡ 生鐵冶煉年用水量如何計算

生鐵冶煉廠生產用水主要有原水、工業水、過濾水、軟水和除鹽水。 總用水量=重復利用量+一次水取水量
原水是指從水源取出的原料水，如某些地下水、水庫水，其水質能滿足用戶要求時，可直接供給生產用戶，一般情況下需對原水進行不同的處理才能滿足用戶要求，對地表水進行混凝沉澱處理後，其懸浮物含量可降到20mg／L。以下，即所謂工業水(也稱凈化水)，工業水通常能滿足大多數冷卻水、洗滌水、補充水的要求。工業水經砂過濾處理後，其懸浮物一般減少到5～10mg／L，稱過濾水，可供給對懸浮物含量要求較低的用戶和作為軟化與除鹽處理的給水。經軟化處理的水總硬度較低，一般在1德國度以下，稱為軟水，主要用於軟水密閉循環系統的補充水、氣化冷卻和低壓鍋爐的補充水、鍍層配液用水等。除鹽水是經過處理把含鹽量降低到微量(以電導率≤10μs／cm計)的水，其主要用戶有軋鋼酸洗線配酸、酸再生站吸收塔洗滌和中高壓鍋爐等用水。非生產用水主要有生活用水和消防用水。
生鐵冶煉廠的用水量隨工廠規模和產品的不同變化較大，一個由燒結、焦化、煉鐵、煉鋼、軋鋼等主要生產車間和相應的輔助車間組成的鋼鐵聯合企業，生產lt鋼的總用水量一般為220m3左右。其中新水用量，採用開路循環給水系統時，根據不同的循環率，每噸鋼一般為10～』40m。。部分設備採用軟水密閉循環系統和串級用水時，新水用量可降到每噸鋼10m。以下某些工序的用水量，如高爐冶煉工序每噸生鐵的總用水量為20～55m3，氧氣轉爐冶煉工序每噸鋼的總用水量為10～35m3，軋制工序每噸鋼材的總用水量隨品種而不同，為20～70m3。其中新水用量。根據不同的循環系統和循環率而確定。 生鐵冶煉用水重復利用率： 指在一定的計量時間（年或月）內，生產過程中使用的重復利用水量與總用水量之比。
計算公式：重復利用水量÷（生產中取用的新水量＋重復利用水量）×100％
復利用率=重復利用量/總用水量×100%

㈢ 轉爐是如何煉鋼的

轉爐煉鋼法
這種煉鋼法使用的氧化劑是氧氣。把空氣鼓入熔融的生鐵里，使雜質硅、錳等氧化。在氧化的過程中放出大量的熱量
（含1%的硅可使生鐵的溫度升高200攝氏度），可使爐內達到足夠高的溫度。因此轉爐煉鋼不需要另外使用燃料。
轉爐煉鋼是在轉爐里進行。轉爐的外形就像個梨，內壁有耐火磚，爐側有許多小孔（風口），壓縮空氣從這些小孔里吹爐內，又叫做側吹轉爐。開始時，轉爐處於水平，向內注入1300攝氏度的液態生鐵，並加入一定量的生石灰，然後鼓入空氣並轉動轉爐使它直立起來。這時液態生鐵表面劇烈的反應，使鐵、硅、錳氧化
(feo,sio2
,
mno,)
生成爐渣，利用熔化的鋼鐵和爐渣的對流作用，使反應遍及整個爐內。幾分鍾後，當鋼液中只剩下少量的硅與錳時，碳開始氧化，生成一氧化碳（放熱）使鋼液劇烈沸騰。爐口由於溢出的一氧化炭的燃燒而出現巨大的火焰。最後，磷也發生氧化並進一步生成磷酸亞鐵。磷酸亞鐵再跟生石灰反應生成穩定的磷酸鈣和硫化鈣，一起成為爐渣。
當磷於硫逐漸減少，火焰退落，爐口出現四氧化三鐵的褐色蒸汽時，表明鋼已煉成。這時應立即停止鼓風，並把轉爐轉到水平位置，把鋼水傾至鋼水包里，再加脫氧劑進行脫氧。整個過程只需15分鍾左右。如果空氣是從爐低吹入，那就是低吹轉爐。
隨著制氧技術的發展，現在已普遍使用氧氣頂吹轉爐
（也有側吹轉爐）。這種轉爐吹如的是高壓工業純氧，反應更為劇烈，能進一步提高生產效率和鋼的質量。

㈣ 如何節省轉爐煉鋼的鋼材料消耗

你的問題應該叫如何降低轉爐煉鋼鋼鐵料消耗吧？
1、減少事故，別讓鐵水鋼水倒其他地方啦。
2、減少後吹、減少鋼水過氧化，盡量減少鋼水被氧化量。
3、減少渣量，比如減少石灰等用量。
4、縮短一爐鋼的冶煉周期，越快越好
5、控制過程溫度，減少高溫出鋼。

㈤ 煉鋼轉爐中合金加入量如何確定（不同鋼種）

合金加入量的計算
鋼水量校核及碳鋼、低合金鋼的合金加入量計算
A 鋼水量校核
實際生產中，由於計量不準，爐料質量波動大或操作的因素（如吹氧鐵損、大沸騰跑鋼、加鐵礦等），會出現鋼液的實際重量與計劃重量不符，給化學成分的控制及鋼的澆鑄造成困難。因此，校核鋼液的實際重量是正確計算合金加入量的基礎。
首先找一個在合金鋼中收得率比較穩定的元素，根據其分析增量和計算增量來校對鋼液量。計算公式為：
PΔM＝PoΔMo 或 P＝Po （9－3）
式中：P為鋼液的實際重量，Kg； Po為原計劃的鋼液質量，Kg；ΔM為取樣分析校核的元素增量，％；ΔMo為按Po計算校核的元素增量，％。
公式中用鎳和鉬作為校核元素最為准確，對於不含鎳和鉬的鋼液，也可以用錳元素來校核還原期鋼水重量，因為錳受冶煉溫度及鋼中氧、硫含量的影響較大，所以在氧化過程中或還原初期用錳校核的准確性較差。氧化期鋼液的重量校核主要憑經驗。
例如：原計劃鋼液質量為30t，加鉬前鉬的含量為0.12％，加鉬後計算鉬的含量為0.26％，實際分析為0.25％。求鋼液的實際質量？
解：P＝30000×（0.26－0.12）％/（0.25－0.12）％＝32307（Kg）
由本例可以看出，鋼中鉬的含量僅差0.10％，鋼液的實際質量就與原計劃質量相差2300Kg。然而化學分析往往出現±（0.01％～0.03％）的偏差，這對准確校核鋼液質量帶來困難。因此，式9－3隻適用於理論上的計算。而實際生產中鋼液質量的校核一般採用下式計算：
P＝GC/ΔM （9－4）
式中：P為鋼液的實際重量，Kg；G為校核元素鐵合金補加量，Kg；C為校核元素鐵合金成分，％；ΔM為取樣分析校核元素的增量，％。
例如：往爐中加入鉬鐵15Kg，鋼液中的鉬含量由0.2％增到0.25％。已知鉬鐵中鉬的成分為60％。求爐中鋼液的實際質量？
解：P=（15×60％）/（0.25－0.20）％＝18000（Kg）
例如：冶煉20CrNiA鋼，因電子稱臨時出故障，裝入的鋼鐵料沒有稱量，由裝料工估算裝料。試求爐中鋼液質量？
解：往爐中加入鎳板100Kg，鋼液中的鎳含量由0.90％增加1.20％，已知鎳板成分為99％，則：
P＝（100×99％）/（1.20－0.90）％＝33000（Kg）
例如：電爐煉鋼計劃鋼液量為50000Kg，還原期加錳鐵前，鋼液含錳0.25％，加錳鐵後，計算含錳量為0.50％，實際分析含錳為0.45％，求實際鋼液質量？
解： P＝50000×（0.5－0.25）％/（0.45－0.25）％＝62500（Kg）
B 碳鋼、低合金鋼的合金加入量計算
設已知鋼水質量為P公斤，合金加入量為G公斤，合金成分為c％，合金收得率為η％，爐內鋼水分析成分為b％，則合金加入後的成分a％可用下式表示：
a＝（Pb＋Gcη）/P＋Gη
由上式可得：
G＝[P（a－b）]/[（c－a）η]
碳鋼、低合金鋼由於合金元素含量低，合金加入量少，合金用量對鋼液總質量的影響可以忽略不計。合金加入量一般採用下式近似計算：
G＝[P（a－b）]/（cη）
式中：G為合金加入量，Kg； P為鋼液質量，Kg；a為合金元素控製成分，％； b為爐內元素分析成分，％；c為鐵合金中的元素成分，％；η為合金元素的收得率，％。
例如1:冶煉38CrMoAI鋼,已知鋼水量20噸,爐中殘余鋁為0.05%,鋁錠成分98%,鋁的收得率75%,要求成品鋁0.95%,需加多少鋁錠?
解:鋁錠加入量:
G＝[20000×（0.95－0.05）％]/（98％×75％）＝244.9（Kg）
例如2：冶煉45鋼，出鋼量為25800Kg，爐內分析錳為0.15％，要求將錳配到0.65％，求需要加入多少含錳為68％的錳鐵（錳的收得率按98％計算）？
解：錳鐵加入量：
G＝[25800×（0.65－0.15）％]/（68％×98％）＝193.6（Kg）
驗算：[Mn]＝（25800×0.15％＋193.6×68％×98％）/（25800＋193.6）×100％＝0.65％
例如3：電弧爐氧化法冶煉20CrMnTi鋼，爐料裝入料為18.8t，爐料綜合收得率為97％，有關計算數據如下，計算錳鐵、鉻鐵、鈦鐵、硅鐵的加入量？
元素名稱 Mn Si Cr Ti
控製成分/％ 0.95 0.27 1.15 0.07
分析成分/％ 0.60 0.10 0.50
合金成分/％ 65 75 68 30
元素收得率/％ 95 95 95 60
解：爐內鋼水量：P＝18800×97％＝18236（Kg）
合金加入量：
GFe－Mn＝[18236×（0.95－0.60）％]/（65％×95％）＝103（Kg）
GFe－Si＝[18236×（0.27－0.10）％]/（75％×95％）＝44（Kg）
GFe－Cr＝[18236×（1.15－0.50）％]/（68％×95％）＝183（Kg）
GFe－Ti＝[18236×0.07％]/（30％×60％）＝71（Kg）
驗算：
鋼水總量P＝18236＋103＋44＋183＋71＝18637（Kg）
[Mn]＝（18236×0.60％＋103×65％×95％）/18637×100％＝0.93％
[Si]＝（18236×0.10％＋44×75％×95％）/18637×100％＝0.27％
[Cr]＝（18236×0.5％＋183×68％×95％）/18637×100％＝1.12％
[Ti]＝（71×30％×60％）/18637×100％＝0.07％
由上兩例的計算結果可以看出，當鋼中加入的合金量不大時，計算結果與預定的成分控制相符，如果合金加入量大時會產生偏差。
實際生產中，往往使用高碳鐵合金調整鋼液成分，通常要首先計算鋼水增碳量，然後再計算元素增加量。方法步驟如下：
第一步：根據允許增碳量來計算加入合金量：
G＝PΔC/CG
式中：G為鐵合金加入量，Kg； P為鋼水量，Kg；ΔC為增碳量，％；CG為鐵合金含碳量，％。
第二步：根據第一步計算出的鐵合金加入量，計算出合金元素成分的增量：ΔM＝GCη/P
式中：G為鐵合金加入量，Kg；P為鋼水量，Kg；ΔM為合金元素的增量，％；C為鐵合金中元素成分，％；η為合金元素成分的收得率，％。
第三步：根據上述計算結果，如果元素含量仍低，則需用中、低碳合金補加；如果元素含量超過，說明鐵合金加入過多，應按G＝[P（a－b）]/（cη）計算。
例如4：冶煉45鋼，鋼水量50t，吹氧結束終點碳為0.39％，錳為0.05％，現用含錳68％、含碳7.0％的高碳錳鐵調整，錳元素收得率為97％，試進行計算？
解：需增碳0.06％，計算出高碳錳鐵加入量：
GFe－Mn＝（50000×0.06％）/7.0％＝428.6（Kg）
計算錳元素的增量：
ΔMn＝（428.6×68％×97％）/（50000＋428.6）×100％＝0.56％
根據計算含錳量為（0.56＋0.05）％＝0.61％，45鋼中錳的標准成分為0.50％～0.80％，所以符合要求。
9.5.2.2 單元高合金鋼合金加入量計算
高合金鋼由於合金元素含量較高，控制元素成分需要補加較多的合金量，這對鋼液的總重量有很大的影響。即使有時合金用量雖然不大，但對元素的控製成分也有影響，所以高合金鋼的補加合金元素用公式G＝[P（a－b）]/[（c－a）η]計算。這里的高合金鋼是指單元合金元素含量大於3％或加上其它合金元素含量的總和大於3.5％的鋼種。
例如5：返回吹氧法冶煉3Cr13鋼，已知裝料量25t，爐料的綜合收得率為96％，爐內分析鉻的含量為8.5％，鉻的控制規格成分為13％，鉻鐵中鉻的成分為65％，鉻的收得率為95％。求鉻鐵補加量？
解：GFe－Si＝[25000×96％×（13－8.5）％]/[(65%－13％)×95％]＝2186（Kg）
驗算：
[Cr]＝（25000×96％×8.5％＋2186×65％×95％）/（25000×96％＋2186×95％）×100％＝12.99％
這種方法也稱減本身法。由計算得出，鉻鐵的補加量為2186Kg，並通過驗算，符合要求。
例6：返回吹氧法冶煉2Cr13鋼，已知鋼液重量為30t，爐中分析碳含量為0.15％，鉻含量為11.00％，要求碳控制在0.19％，鉻控制在13.00％。如果庫存鉻鐵只有高碳鉻鐵和低碳鉻鐵兩種，其中高碳鉻鐵的含碳為7.0％、含鉻為63％，低碳鉻鐵的含碳為0.50％、含鉻為67％，鉻的收得率都是95％。求這兩種鉻鐵各加多少？
解：設高碳鉻鐵的補加量為xKg，低碳鉻鐵的補加量為yKg。
碳達到控製成分的平衡為：
0.19％＝
鉻達到控製成分的平衡為：
13％＝
6.81x＋0.31y＝1200
整理二式得：
46.85x＋50.65y＝60000
解聯立方程得：x≈128；y≈1067
由計算可知，加入高碳鉻鐵128Kg，低碳鉻鐵1067Kg，可使鋼中含碳量達0.19％，鉻含量達13％。
這種計算方法又稱純含量計演算法。

㈥ 轉爐對鐵水溫度和化學成分有什麼要求

鐵水成分直接影響爐內的溫度、化渣和鋼水質量。因此，要求鐵水成分符合技術要求，並力求穩定。
(1)硅。硅是重要的發熱元素之一。鐵水含[5i]量增加0.10%，廢鋼加入量可提高1, 3% ~1. 5%但是，從經濟上看，鐵水含「Si習量增加，造成的氧氣、石灰等消耗量和鐵損量的增大也是不可低估的。一般認為，鐵水含[si]量以0.8%左右為宜。在採用少渣冶煉工藝時，為了有效地進行爐外脫磷，希望鐵水含[si〕少一些為好。
(2)錳。錳是弱發熱元素，其氧化產物MnC}能有效促進石灰溶解，加快成渣，減少助熔劑的用量和爐襯侵蝕。同時，鐵水含[Mn]高可以減少合金化時錳鐵合金的用量。但是，高爐冶煉含[Mn}高的鐵水時將使焦炭的用量增加，生產率降低。
(3)磷。磷是強發熱元素，對一般鋼種來說也是有害元素，因此要求鐵水含〔P]量越低越好。根據磷含量的多少，鐵水可以分三級
(4)硫。一般來說，硫是鋼中有害元素。在轉爐煉鋼的氧化性氣氛下脫硫率只有30%^-6}00，脫硫是困難的。然而在高爐的高碳和還原氣氛下，對〔S」的脫除容易些，因此轉爐煉鋼對高爐鐵
水提出要求。另外，鐵水爐外脫硫工藝的發展為提高轉爐的生產率提供了條件。

㈦ 轉爐煉鋼工藝鹼度的計算

就是計算氧化鈣與二氧化硅的摩爾比
150T*0.85% /28=0.04554
8T*80% /56 =0.11429

鹼度（摩爾比）=0.11429/0.04554=2.51

工業上也經常用的是質量比，只要將其轉化下就行。

㈧ 120t頂底復吹轉爐煉鋼，如何快速確定冷卻劑加入量

冷卻劑量的加入不是單一得根據熱量的平衡公式確定得，根據廢鋼得加入量18噸，鐵水Si35，前期熱量不足，化渣很重要，前期渣料適當要少批量多批次，同時配合低槍位，根據低Si鐵水冶煉方面的經驗，過程不宜高槍位，同時化渣料要少批量加入，防止噴濺夠返干，化好渣才是關鍵！至於冷卻劑加入量要根據化渣情況和終點目標確定！建議120噸轉爐槍投距液面得距離部超過1700.

㈨ 煉鋼過程中需要哪些主料哪些輔料

一、金屬料（主料）

鐵水、廢鋼、鐵合金。

二、非金屬料（輔料）

1、造渣劑：石灰、螢石、鐵礦石；

2、冷卻劑：廢鋼、鐵礦石、氧化鐵、燒結礦、球團礦；

3、增碳劑和燃料：焦炭、石磨、煤塊、重油；

4、氧化劑：氧氣、鐵礦石、氧化鐵皮。

煉鋼的過程

煉鋼主要以下五個過程：

1、融化過程。鐵水及廢鋼中含有C、Mn、Si、P、S等雜質，在低溫融化過程中，C、Si、P、S被氧化，即使單質態的雜質變為化合態的雜質，以利於後期進一步去除雜質。

2、氧化過程。高溫下進行脫炭、去磷、去氣、去雜質反應。

3、脫氧、脫硫與出鋼。氧化末期，鋼中含有大量過剩的氧，通過向鋼液中加入塊狀或粉狀鐵合金或多元素合金來去除鋼液中過剩的氧，產生的有害氣體CO隨爐氣排出，產生的爐渣可進一步脫硫，即在最後的出鋼過程中，渣、鋼強烈混合沖洗，增加脫硫反應。

4、爐外精煉。從煉鋼爐中冶煉出來的鋼水含有少量的氣體及雜質，一般是將鋼水注入精煉包中，進行吹氬、脫氣、鋼包精煉等工序，得到較純凈的鋼質。

5、澆鑄。從煉鋼爐或精煉爐中出來的純凈的鋼水，當其溫度合適、化學成分調整合適以後，即可出鋼。鋼水經過鋼水包脫入鋼錠模或連續鑄鋼機內，即得到鋼錠或連鑄坯。