⑴ 常减压装置工艺流程图
常减压装置是常压蒸馏和减压蒸馏两个装置的总称，因为两个装置通常在一起，故称为常减压装置。主要包括三个工序：原油的脱盐、脱水;常压蒸馏;减压蒸馏。以下是我为大家整理的关于，给大家作为参考，欢迎阅读!
常减压装置的主要装置
1、电脱盐罐 其主要部件为原油分配器与电级板。
原油分配器的作用是使从底部进入的原油通过分配器后能够均匀地垂直向上流动，目前一般采用低速槽型分配器。
电极板一般有水平和垂直两种形式。交流电脱盐罐常采用水平电极板，交直流脱盐罐则采用垂直电极板。水平电极板往往为两至三层。
2、防爆高阻抗变压器 变压器是电脱盐装置的关键装置。
3、混合设施。 油、水、破乳剂进脱盐罐前应充分混合，使水和破乳剂在原油中尽量分散到合适的浓度。一般来说，分散细，脱盐率高;但分散过细时可形成稳定乳化液反而使脱盐率下降。脱盐装置多用静态混合器与可调差压的混合阀串联来达到上述目的。
工艺流程：炼油厂多采用二级脱盐工艺，图：1-1 所在地址
常压蒸馏原理：
精馏又称分馏，它是在精馏塔内同时进行的液体多次部分汽化和汽体多次部分冷凝的过程。
原油之所以能够利用分馏的方法进行分离，其根本原因在于原油内部的各组分的沸点不同。
在原油加工过程中，野汪把原油加热到360～370℃左右进入常压分馏塔，在汽化段进行部分汽化，其中汽油、煤油、轻柴油、重柴油这些较低沸点的馏分优先汽化成为气体，而蜡油、渣油仍为液体。
减压蒸馏原理：
液体沸腾必要条件是蒸汽压必须等于外界压力。
降低外界压力就等效于降低液体的沸点。压力愈小，沸点降的愈低。如果蒸馏过程的压力低于大气压以下进行，这种过程称为减压蒸馏。
常减压装置的主要装置为： 塔 和 炉。
塔是整个装置的工艺过程的核心，原油在分馏塔中通过传质传热实现分馏作用，最终将原油分离成不同组分的产品。最常见的常减压装置流程为三段气化流程或称为“两炉三塔流程”，常减压中的塔包括：初馏塔或闪蒸塔、常压塔、减压塔。
a、蒸馏塔的结构：
塔体：塔体是由直圆柱型桶体，高度在35～40米左右，材质一般为A3R或16MnR，对于处理高含硫原油的装置，塔内壁还有不锈钢衬里。
塔体封头：一般为椭圆形或半圆形。
塔底支座：塔底支座要求有一定高度嫌明，以保证塔底泵有足够的灌注压头。
塔板或填料：是塔内介质接触的载体，传质过程的三大要素之一。
开口及管嘴：是将塔体和其它部件连线起来的部件，一般由不同口径的无缝钢管加上法兰和塔体焊接而成。
人孔：是进入塔内安装检修和检查塔内装置状况之用，一般为直径450～500的圆型或椭圆型孔。
进料口：由于进料气速高，流体的冲刷很大，为减小塔体内所受损伤。同时为使气、液分布和缓冲的作用。进料处一般有较大的空间，以利于气液充分分离。
液体分布器：使回流液体在填料上方均匀分布，常减压装置应用较多的是管孔式液体分布器和喷淋型液体分布器。
气体分布器：气体分布器一般应用在汽提蒸汽入塔处，目的是使蒸汽均匀分布。
破沫网：在减压塔进料上方，一般都装有破沫网，破沫网由丝网或其它材料组成，当带液滴的气体经过破沫网时，液滴与破沫网相撞，附着在破沫网上的液滴不断积聚，达到一定体积时下落
集油箱：主要作用是收集液体供抽出或再分配。集油箱将填料分成若干个气相连续液相分开的简单塔，它靠外部打入液体建立塔的回流。
塔底防漏器：为防止塔底液体流出时，产生旋涡将油气卷入，使泵抽空。塔底装有防漏器。它还可以阻挡塔内杂质，防止其阻塞管线和进入泵体内。
外部保温层：一般用集温温砖砌成，并用螺丝固定，外包薄铁皮或铝皮，保温层起隔热和保温作用。
b、加热炉：一般为管式加热炉，其作用为：是利用燃料在炉膛内燃烧时产生的高温火焰与烟气颂者仔作为热源，加热炉中高速流动的物料，使其达到后续工艺过程所要求的温度。
管式加热炉一般由辐射室、对流室、余热回收系统、燃烧及通风系统五部分组成。
通常包括钢结构、炉管、炉墙、燃烧器、孔类配件等。
辐射室：辐射室是加热炉进行热交换的主要场所，其热负荷占全炉的70～80%。
辐射室内的炉管，通过火焰或高温烟气进行传热，以辐射为主，故又称辐射管。它直接受火焰辐射冲刷，温度高，所以其材料要具有足够的高温强度和高温化学稳定性。
对流室：对流室是辐射室排出的高温烟气进行对流传热来加热物料。烟气以较高的速度冲刷炉管管壁，进行有效的对流传热其热负荷占全炉的20～30%。对流室一般布置在辐射室之上，有的单独放在地面。为了提高传热效果，多采用钉头管和翅片管。
余热回收系统：余热回收系统用以回收加热炉的排烟余热。
以靠预热燃烧空气来回收，使回收的热量再次返回到炉中
是采用另外的系统回收热量。前者称为空气预热方式，后者通用水回收称为废热锅炉方式。
燃烧及通风系统：通风系统的作用是把燃烧用空气汇入燃烧器，将废烟气引出炉子。
它分为自然通风和强制通风两种方式。前者依靠烟囱本身的抽力，后者使用风机。
过去，绝大多数炉子都采用自然通风方式，烟囱安装在炉顶。
随着炉子的结构复杂化，炉内烟气侧阻力增大，加之提高加热炉的热效率的需要，采用强制通风方式日趋普。
⑵ 有没有介绍石化工业的
一、我国石油和石油化工装备制造业已具有坚实基础 石油、石油化工工业是我国的支柱产业之一，在国民经济中占有重要地位，2001年，全国生产原油1.65亿吨；原油加工量2.10亿吨；生产乙烯480.67万吨；生产化肥3396.52万吨；生产合成材料1203.84万吨，主要经济指标居全国工业各行业之首。石油、石油化工工业的发展带动了为其提供装备的石油、石油化工设备制造业的发展。建国五十多年以来，特别是改革开放20多年来，通过研制、开发、合作生产、引进技术，使我国石油、石油化工设备制造业，从无到有、从小到大，建立起一个比较完整的制造体系。据统计，2001年行业中的石油和石油化工专用设备405家规模以上企业，工业总产值（现价）达134亿元，利润总额2.9亿元，从业人员12.8万人。 （1）石油钻采设备制造体系已经形成 石油钻采设备制造业是为陆地、沙漠、浅滩和海上石油、天然气的勘探、开发提供装备。建国初期，石油基本依赖进口，而石油和石油化工设备制造业更谈不上，全国只有几家小厂生产一些石油设备零配件。经过五十年来的努力，已建成几个比较集中的制造基地：以宝鸡、兰州、南阳等为主的钻井设备基地；以上海、江苏为主的石油工具基地；以江汉、四川为主的石油钻头基地；以西安为主的地球物理勘探设备基地；以济南为主的石油钻机专用柴油机制造基地。采油设备的制造分散在全国各地，东北地区较为集中。 全世界具有生产成套石油钻机能力的国家不多，只有英国、俄罗斯、罗马尼亚、英国、挪威等国家。我国是发展中国家唯一能生产成套石油钻机的国家，且已具备年生产1000-9000米系列成套钻机120套左右能力。目前，生产成套石油钻机企业已发展到八家。其中，国企四家：宝鸡石油机械厂、南阳石油机械厂、江汉第四石油机械厂、胜利油田动力机厂；中外合资企业二家：兰石国民油井石油工程有限公司、上海三高石油设备有限公司；民营企业二家：成都瑜宏石化工程有限责任公司、川油广汉机械有限公司。2001年共生产销售石油钻机106台，无论在数量和质量上均是历来最好水平。 采油采气井口装置已是我国的成熟产品，单油管采油井口装置最高压力可达105mpa，双油管采油井口装置最高压力可达70mpa；机械采油设备已达到国际水平；生产适用于井筒直径51/2〃-7〃，温度为50℃-150℃，压力为10mpa及以上各种规格成套电动潜油泵；钩载60-120吨、修井深度为3600-7200米修井机；江汉石油钻头股份有限公司是亚洲最大的石油钻头生产企业，其能力为年产108个品种、23万只钻头。 国内制造的油气集输设备规格齐全、质量过硬，如流量为750-3000米3/时、扬程90-550米的ks型离心输油泵，pcl长输管线压缩机，800-1100mm口径、4-10mpa球阀，直径325-1420mm、壁厚6-16mm油气集输钢管生产能力达上百万吨，以及生产制造海洋油气集输单点系泊系统、浮式生产贮油船、穿梭油轮海底管道输送系统和加压设备等。 （2）石油化工设备制造业有了历史性突破 五十年来，我国石油炼制工业一直走自主发展的道路，因而，带动了炼油技术装备的发展。目前，已可以制造500万吨/年以上炼油厂成套设备、800万吨/年常减压蒸馏装置、200万吨/年以上重油催化裂化装置、150万吨/年加氢裂化装置、200万吨/年渣油加氢脱硫装置、100万吨/年延迟焦化装置等。一些高难度设备，如加氢裂化和加氢精制装置用的加氢反应器、高压换热器、高压空冷器；加氢和重整装置用的离心式循环氢压缩机、50及80吨活塞力的往复式新氢压缩机；催化裂化和延迟焦化装置用的主风机、富氧压缩机、高效旋风分离器、外取热器、烟机以及重要的流程泵等都能制造。 曾几何时，我国制造的小型化肥、中型化肥设备遍布全国各地，解决了当时对化肥的急需。这些化肥设备，由于其技术经济指标已落后，逐渐被大型化肥设备淘汰。以30万吨/年合成氨、52万吨/年尿素为代表的大型化肥装置的设备，包括关键设备：直径2.8米的快活素合成塔、co2汽提塔、原料气压缩机、氨压缩机、合成气压缩机、co2压缩机等都已研制成功。 因此，我国的石油和石油化工装备行业从满足国内市场为主，到走出国门、融入国际市场，进入发展新阶段的条件已经成熟，一定会大有可为。
⑶ 急需几篇关于原油常减压蒸馏塔的文章·！
常减压蒸馏装置自动化解决方案一、工艺流程简介
常减压装置是炼油企业的基本装置，是原油加工的第一道工序，在炼油中起着非常重要的作用。它的工艺过程是采用加热和蒸馏的方法反复地通过冷凝与汽化将原油分割成不同沸点范围的油品或半成品，将原油分离的过程。主要分离产物有：重整原料、汽油组分、航空煤油、柴油、二次加工的原料（润滑油、催化裂化原料等） 及渣油（重整及焦化、沥青原料）。
在常压塔中，对原油进行精馏，使气液两相充分实现热交换和质量交换。在提供塔顶回流和塔底吹气的条件下，从塔顶分馏出沸点较低的产品汽油，从塔底分馏出沸点较高的重油，塔中间抽出得到侧线产品，即煤油、柴油、重柴、蜡油等。常压蒸馏后剩下的重油组分分子量较大，在高温下易分解。为了将常压重油重的各种高沸 点的润滑油组分分离出来，采用减压塔减压蒸馏。使加热后的常压重油在负压条件下进行分馏，从而使高沸点的组分在相应的温度下依次馏出，作为润滑油料。常减压装置的减压蒸馏常采用粗转油线、大塔径、高效规整填料（GEMPAK）等多种技术措施。实现减压操作低炉温、高真空、窄馏分、浅颜色，提高润滑油料的品质。
二、控制方案
常减压装置通常以常规单回路控制为主，辅以串级、均匀和切换等少量复杂控制。
1. 电脱盐部分 脱盐罐差压调节、注水流量定值控制和排水流量定值控制。
2. 初馏部分
★ 塔顶温度控制：通过调节塔顶回流油量来实现对塔顶温度的控制，并自动记录回流流量，以便观察回流变化情况。
★ 塔底液位控制：在初馏塔底采用差压式液面计，同时在室内指示和声光报警，以防止冲塔或塔底泵抽空。
★ 塔顶压力控制：为了保证分馏塔的分馏效果，一般在塔顶装有压力变送器，并在室内进行监视、记录。
★ 回流罐液位和界位控制：在回流罐上装有液面自动调节器来控制蒸顶油出装置流量以保证足够的回流量；同时通过界面调节器，以保持油水界面一定(调节阀安装在放水管上)。
★ 蒸侧塔控制：为了减轻常压炉的负荷，提高处理量，在初馏塔旁增设了蒸侧塔。蒸侧塔液面需 自动控制(调节阀安装在初馏塔馏出口上)，并设有流量调节器控制进入常压塔的流量。
3. 常压部分
关键控制：
★ 加热炉进料流量控制：为了保持常压加热炉出口温度，在加热炉的四个分支进料线上，各装有流量调节器，来调节加热炉的流量。
★ 加热炉出口温度控制：通过调节燃料油和燃料气的量来保持常压加热炉出口温度的恒定（燃料气可在低压瓦斯燃料气、自产瓦斯燃料气、高压瓦斯燃料气之间切换使用）。
★ 常压塔顶出口温度控制：通过调节入塔回流量来保持常压塔顶出口处温度的恒定；如果常一线是生产航空煤油方案时，可以用常一线温度来控制入塔回流量，并对回流流量进行记录。
★ 回流罐液位和界位控制：为了保证常压塔顶回流油量，在回流罐上部装有液位调节器，调节常压塔顶汽油的出装置量。在其下面装有界面调节器，以保持一定的油水界面（调节阀安在放水管线上）。
★ 常压塔压力调节：一般装有压力变送器，并在室内记录，以供控制产品质量进行参考；也可以在回流罐中安装压力调节器，调节放出的气体量。
★ 常压塔底液位调节：为了保证常压塔底液位平稳而不造成冲塔、减压加热炉进料泵不抽空，故在塔
底装有差压式液位变送器，并有液位记录和声光报警，便于分析事故。为了节约能源，有些装置塔底设置有变频器，通过调节阀和变频器的切换来控制塔底液位。
★ 汽提塔液位和流量调节：为了控制侧线的产品质量，在常压塔各侧线汽提塔中装有液位自动调节器，以调节常压塔馏出口至侧线汽提塔的油量。各侧线成品出装置时有流量调节器，调节阀装在各馏分抽出泵的出口管线上。
4. 减压部分
关键控制：
★ 减压塔顶温度调节：为了保证减压塔顶温度一定，避免油气损失，在塔顶出管线上装有温度调节器，以调节塔顶回流油量。
★ 塔顶产品流量调节：为了提高轻油收率，塔顶轻质油出装置管线装有流量调节器。减一线也设有温度调节器，以控制回流油量。减一线出装置管线上，也装有流量调节器。
★ 侧线回流流量调节：为了取走减压塔的热量，并保证侧线产品质量，设有减二、三线回流。同时为了保证回流一定，在入塔后回流油管线上，装有流量调节器。
★ 减压塔底液位调节：为了保证塔底液位稳定，设有塔底液位调节器，以调节减压塔底渣油出装置的油量。为了节约能源，有些装置塔底设置有变频器，通过调节阀和变频器的切换来控制塔底液位。
★ 减压塔顶真空度记录：为了保证减压塔的分馏效果，塔顶设有真空压力发讯器，记录减压塔的真空度。
⑷ 石油开采出来后炼油的过程
石油炼制工业
石油炼制工业
石油工业的一个重要组成部分，是把原油通过石油炼制过程加工为各种石油产品的工业。包括石油炼厂、石油炼制的研究和设计机构等，石油炼厂中的主要生产装置通常有：原油蒸馏（常、减压蒸馏）、热裂化、催化裂化、加氢裂化、石油焦化、催化重整以及炼厂气加工、石油产品精制等，主要生产汽油、喷气燃料、煤油、柴油、燃料油、润滑油、石油蜡、石油沥青、石油焦和各种石油化工原料。
重要性 石油炼制工业和国民经济的发展十分密切，无论工业、农业、交通运输和国防建设都离不开石油产品。石油燃料是使用方便、较洁净、能量利用效率较高的液体燃料。各种高速度、大功率的交通运输工具和军用机动设备，如飞机、汽车、内燃机车、拖拉机、坦克、船舶和舰艇，它们的燃料主要都是石油炼制工业提供的。一架波音707飞机飞行1000km要用喷气燃料6t;一辆4t载重汽车百吨公里耗油约5kg；一辆 4t柴油汽车百吨公里耗柴油约3kg；一标准台拖拉机年耗柴油约4t以上。
处在运动中的机械，都需要一定数量的各种润滑剂（润滑油、润滑脂），以减少机件的磨擦和延长使用寿命。当前，润滑剂的品种达数百种，绝大多数是由石油炼制工业生产的。
石油炼制工业提供的石油化工原料，可用于生产合成纤维、合成橡胶、塑料以及化肥、农药等。
世界概况 1984年，世界原油总加工能力约 3.7Gt，炼厂数约 700余座。年加工量在70Mt以上者有11个国家，其中最大的是美国，约占世界总量的五分之一，其次是苏联、日本和西欧一些国家（见表1984年世界主要国家原油加工能力和炼厂数）。为了节省投资和降低生产费用，现代炼油厂的年加工原油量均在3.5Mt以上,有的已超过10Mt。
世界主要炼油国家油品消费结构中，以汽油、柴油和燃料油的消费量最大。日本和西欧的一些国家因煤和天然气短缺，电站锅炉和工业窑炉大量使用原油常减压蒸馏的渣油作为燃料油,因而炼油厂的加工深度较浅,催化裂化、石油焦化、加氢裂化等装置所占的比例较小。而美国等因煤和天然气较多，可用作锅炉燃料，还由于汽油需用量很大，故炼油厂多为深度加工，大部分渣油被加工转化为汽油。
中国概况 中国是最早发现和利用石油的国家之一（见石油炼制工业发展史），但近代石油炼制工业是在中华人民共和国成立后，随着大庆油田的开发和原油产量的增长才得到迅速发展的。1983年原油加工能力已超过100kt，1984年居世界第7位。而且加工手段和石油产品品种比较齐全,装置具有相当规模和一定技术水平,已成为一个能基本满足国内需要，并有部分出口的加工行业。
1983年石油产品消费结构中,直接作为燃料的重油消耗量较大,正逐步加以调整。石油炼厂规模年产在 2.5Mt以上的有22个,炼厂主要分布在东北、华东、中南和华北地区。炼油厂装置的组成是根据中国原油特点和产品需要而确定的。中国大多数原油含重馏分多、含蜡量高、含硫量低。因此，催化裂化、焦化、热裂化、加氢裂化等二次加工装置所占的比例达三分之一以上，而加氢精制和催化重整所占比例相对较低。
发展趋势 从1973年开始，原油国际市场价格上涨，并由于世界很多油田开采已处于中后期，轻质原油开采量减少，重质原油产量相对增加。此外，国际上对环境保护日益重视，对石油产品质量要求更高。这些因素促使近年来石油炼制工业发生以下重大变化：
①世界原油加工能力的增长速度减慢 发达国家的原油加工能力过剩，开工率降到60％～70％，在此期间，中东产油国的石油炼制工业则迅速发展。
②石油产品结构发生较大变化 燃料油需要量大幅度减少，喷气燃料、柴油等中间馏分需要量增加，因而原油深度加工受到普遍重视，减粘裂化、催化裂化、加氢裂化、石油焦化等生产轻质油品的装置增建较多。与此同时，还开发了很多加工重质馏分油和渣油的新工艺。
③节能技术有了很大发展 采取了整顿性措施，如对设备和管线进行保温，消除泄漏，加强换热，降低加热炉排烟温度等。并逐步实施节能新技术，如采用加热炉新型燃烧火嘴和各种空气预热器，催化裂化装置使用CO助燃剂、配备CO锅炉和烟气能量回收机组，采用新型填料和干式减压蒸馏、低温热量致冷和发电、热泵、多效蒸发、液力透平等。从而使每吨原油的加工能耗明显降低。例如：美国1981年比1972年减少20％；中国1983年比1978年降低30.7％。
④环境保护日益受到重视 石油炼制工业的污水、废气、废渣排放量很大，是很大的污染源。近年来，各国都制定了很多法律、标准，限制污染；同时开发和实施了很多环境保护新技术，如大量采用空气冷却器以减少冷却用水、污水深度处理和回用、炼厂尾气深度处理，以及大力发展加氢处理和加氢精制工艺等，逐步实现无污水排放炼厂、清洁炼厂等。
⑤采用先进加工工艺和发展催化剂、添加剂，以增产轻质油品和提高油品质量 为了增加汽油的辛烷值和减少四乙基铅添加量，很多国家广泛采用催化重整、异构化、烷基化工艺。为脱除石油产品中硫、氮等杂质以及改善油品的安定性和颜色，加氢处理和加氢精制工艺日益受到重视。中国广泛应用了提升管催化裂化、多金属催化重整、分子筛脱蜡等新工艺。
⑥注意原油的综合利用，增产石油化工原料 石油炼制工业和石油化工、三大合成材料（合成纤维、合成橡胶、塑料）工业的关系更加密切，成为发展石油化学工业的基础。
⑸ 中国石油四川石化项目情况
项目简介：
该项目位于四川省彭州市隆丰镇的四川石化基地内。四川石化基地内由中国石油天然气股份有限公司（国有控股企业）和四川省成都石油化工有限公司共同出资建设，按照股份制企业模式进行管理和经营，合作年限为50年；基地规划建设二期工程，分别为80万吨/年乙烯工程和1000万吨/年炼油工程。炼油项目总占地面积为1.6407平方公里，土地性质为规划的工业用地，目前为河滩荒地。
项目主要建设1000万吨/年常减压蒸馏装置，300万吨/年渣油加氢脱硫装置，220万吨/年蜡油加氢裂化装置，350万吨/年柴油加氢精制装置，250万吨/年重油催化裂化装置，60万吨/年气体分馏，17万吨/a年MTBE装置，200万吨/年连续重整及60×万吨/a年PX联合装置。6.5万吨/年丁烯-1和30万吨/年聚丙烯装置。7万立方米/小时制氢装置和6万立方米/小时PSA装置。
全厂总原油加工能力为1000万吨/年。
项目总投资合计169.2605亿元人民币；中国石油天然气股份有限公司占75%，四川省成都石油化工有限公司占25%。其中建设投资158.4665亿元，环境保护方面投资约需31.7724亿元，环保投资比例约为20.05%。项目建设期为3年，预期2010年投产。
⑹ 减压蒸馏详细资料大全
减压蒸馏(又称真空蒸馏)是分离和提纯化合物的一种重要方法，尤其适用于高沸点物质和那些在常压蒸馏时未达到沸点就已受热分解、氧化或聚合的化合物的分离和提纯。
⑺ 常减压蒸馏装置的原料和产品有哪些都有什么性质
常减压装置抄可生产的液化气、石脑油、油漆溶剂油、喷气燃料、灯用煤油、柴油、燃料油和高等级道路沥青等，视原油性质不同，有的可直接作为产品或调合组分，有的则需经过加氢或其它工艺脱硫脱酸，才能作为产品。二次加工原料有：石脑油是化工裂解装置和催化重整装置的原料；柴油馏分可作柴油加氢装置原料，蜡油是润滑油基础油、催化裂化、加氢裂化装置的原料，减压渣油或常压渣油可以是重油催化裂化、溶剂脱沥青、焦化、固定床加氢处理或沸腾床加氢裂化，悬浮床加氢裂化等装置原料，还可以是氧化沥青或气化装置的原料。
⑻ 石化企业的主要渗漏污染源有哪些在什么部位
一、 前言
凡是向环境排放有害物质或对环境产生有害影响的场所、设备和装置统称为污染源。通过污染源的调查积累了基础数据资料，再经过污染源的评价可了解企业的污染源的特点，结合本地区环境保护目标制定出污染综合防治规则。
石化工业是以石油和天然气为原料，通过各种不同工艺途径制成所需的油品、化工产品和生活用品。石油化工过程中使用的原料、生产过程、产品（包括副产品）都有可能产生污染物，其排出污染物的种类和数量是随着生产工艺、生产规模所采用不同的原材料及产品品种的变化而改变。
二、 石油化工废水污染源及治理
由于石化生产的产品品种繁多，废水中的污染物十分复杂。其特点是废水量大、组分复杂。例如炼油厂平均每加工一吨原油产生的废水量为0.3-3.5吨。石油化工废水中主要污染物有石油类、硫化物、酚、丙烯腈、醛类、三苯、含氮化合物、部分有机物、部分重金属及含酸、碱废水。
1、 含油废水
主要来源：工艺过程与油品接触的冷凝水、介质水、生成水，油品洗涤水、油品运输船压舱水、循环冷却水、油品油气冷凝水、焦化除焦废水及受油品污染的地面水。
主要污染物：油，有的含油废水含有酚、硫化物等。
处理原则：在装置或罐区预先隔除浮油，后排入污水处理厂再处理。此方法简单、费用低、效果好，能就地回收油品。
2、 含酚废水
主要来源：常减压延迟焦化、催化裂化及苯酚-丙酮、间甲酚、双酚A等生产装置。
主要污染物：酚
处理原则：对于含酚量低，无回收价值，可与全厂废水混合后不加预处理直接排入污水场。如含酚废水酚含量较高（>1000mg/l）应在装置区内回收或进行预处理再排入污水厂。
3、 含硫废水
主要来源 ：炼油厂二次加工装置、分离罐的排水、油品和油气的冷凝分离水、芳烃联合装置。
主要污染物：硫化物（S2-）
处理方法：空气氧化法和水蒸气汽提法。
4、 含氰废水
主要来源：丙烯腈装置、腈纶厂聚合车间、纺丝车间及回收车间的排水、丁腈橡胶装置。
主要污染物：丙烯腈、乙腈、异丙醇。
处理方法：目前常用塔式生物滤池法（又称生化塔），效果很好。
5、 含醛废水
主要来源：乙醛装置、维纶抽丝装置、醋酸乙烯装置、甲醛装置等。
主要污染物：乙醛、甲醛、甲醇、丙烯醛。
6、 含苯废水
主要来源：制苯车间、苯乙烯装置、聚苯乙烯装置、乙基苯装置、烷基苯装置以及乙烯装置的裂解急冷水洗废水。
处理方法：一般常用吹脱法，另有活性碳吸附法。
7、 含酸碱废水
主要来源：炼油厂、石油化工厂的洗涤水，成品罐的切水、锅炉水处理排水及酸碱汞房的排放水。
治理方法：低浓度含酸废水常用中和法和综合利用的方法，高浓度含酸废水治理方法有塔式浓缩法、鼓泡浓缩法、浸没燃烧法等。
三、 石油化工废气污染源及治理
石油化工废气主要来源于加热炉和锅炉排出的燃烧气体、生产装置产生过剩气体、热电厂燃烧排出废气、在贮运和设备运转产生的跑、冒、滴、漏都构成石油化工的大气污染源。
主要污染物是二氧化硫、氮氧化物、烃类、乙烯、一氧化碳、恶臭、丙烯腈及颗粒状物质。
大气污染物的排放量与所采取的加工工艺综合利用和回收方法有关。
治理原则：1、结合技术改造采用少污染或无污染的工艺。
2、加强环境管理和应用新治理技术。
3、废气、废水、废渣的再利用。
四、 石油化工废渣污染源及治理
石油化工在生产过程中产生废渣种类繁多，成份复杂，大多数属于化工废渣，主要有酸渣、碱渣、油污泥、白土渣、废催化剂、活性污泥、苯酸废渣、煤渣、粉煤灰、废丝、废块等。
处理方法：1、废渣的再资源化。
2、废渣的处理（化学处理、脱水、焚烧）。
3、废渣的堆存。
总之尽可能要变废为宝，再资源化，减少废渣对环境的污染。
五、 结束语
了解源头分布是为了找出污染源，减少、消除污染源，为此一方面在工程设计上要正确划分废物系统，采取有效的治理方案，另一方面要在管理上实行严格控制，做到标本兼治，以防为主。