① 电泳液的最好处理方法
电泳涂装工艺过程及方法技巧
所谓电泳涂装，是将被涂物浸渍在水溶性涂料中作为阳极（阳极电泳），另设一与其相对应的阴极，在两极间通直流电，靠电流所产生的物理化学作用，使涂料均匀涂在被涂物上的一种涂装技术。
电泳涂装必须使用电泳漆，电泳漆通常又称水溶性涂料，电泳漆与蒸馏水必须按一定比例进行稀释，才能使用。
电泳涂装一般包括四个同时进行的过程：
1、电泳：在直流电场的作用下，正，负带电胶体粒子向负，正方向运动，也称泳动。
2、电解：电极上分别进行着氧化还原反应，反而在电极上形成氧化与还原现象。
3、电沉积：由于电泳作用，移至阳极附近的带电胶体粒子在模板表体放出电子，而呈不溶状态沉积，析出的现象，此时漆膜形成。
4、电渗：在电场作用下，固相不动，而液相移动的现象。电渗作用使漆膜内所含水份逐渐被排到涂膜外，最后形成几乎连电流也通不过去，含水率极低，电阻相当高的致密漆膜。
5、铁红环氧电泳漆为例：该电泳漆系改性环氧树脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉，铁红的物质组成，电泳漆与蒸馏水混合后，在直流电场的作用下，即分离成带正电荷的阳离子和带负电荷的阴离子，并进行一系列复杂的物理化学胶体化学，电化学变化过程。
电泳涂装的方法及技巧
（1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为： 预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。
（2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。
（3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。
（4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。
（5）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。
（6）超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。
（7）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更换。一般按如下频率测量槽液的参数： 电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴（阳）极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率 每天一次；颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验 每周2次。
（8）对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚，外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准，一般每个批次都需检测。
电泳涂装及水性漆的运用，标志着涂装工业的一项重大进步。
电泳涂装施工速度快，可实现机械化和自动化连续作业，减轻劳动强度，漆膜均匀，附着力强，对一般涂装方法不易涂到或涂不好的部位，如前所述的筋板焊缝等处都能获得均匀平整，光滑的漆膜。涂料利用率高达90%-95%，由于电泳涂料是以水作为溶剂的，具有不燃性，无毒、操作方便等优点。电泳后经过烘干的漆膜，具有优良的附着力，它的防锈性耐腐蚀性，耐候性等性能均优于普通油漆及一般的施工方法。
② 电泳漆老化后怎么处理
电泳漆老化后应该把电泳漆剥除，重新刷漆。
电泳漆，也叫电内泳涂料，现在还有很多容人沿用“电泳漆”的称呼，而不用“电泳涂料”。随着常规喷涂的缺陷不断浮现，电泳开始变得越来越普及。 电泳漆也开始不断更新换代，从阳极电泳漆到阴极电泳漆，从单组分电泳漆到双组分电泳漆，电泳漆的发展也促进了电泳涂装的发展，使更加多的产品不再使用喷涂技术而是使用电泳。
③ 超硬质氧化槽液温度需要几度
氧化槽内液体的温度一般为5～20℃之间，最高不能超过30℃，温度过高会损坏制冷管。
铝及铝合金材料的硬质氧化技术内容主要包括铝基材料的前处理；硬质氧化；后处理三部分。其工艺流程如下：铝基工件→化学除油→清洗→硬质氧化→清洗→后处理→成品检验。
1、 工作人员进入生产场地后，首先检查电源、冷动机等装置是否正常，处理槽是否有液体渗漏现象等，若有此类现象发生应及时处理，或报告有关人员采取措施，设备正常时才能进行操作生产。
2、检查槽液温度是在规定值，氧化槽内液体的温度一般为5～20℃之间，最高不能超过30℃，温度过高会损坏制冷管。偏低温段质量好，若氧化液的温度有一定的温度偏差也可进行处理，但硬度有所降低。
3、准备好所要处理的工件及所有的夹具装置，以待进行组装。检查导电体及其连接处是否完好，有无松动、破损和腐蚀，发现问题应及时处理。
4、检查工件有无缺陷和油污。油污较多时除油脂药用除油清洗（汽油等），然后用水冲洗，表面基本无汽油，用肥皂水或洗衣粉水之类的洗涤剂（浓度为10～20%）擦洗要氧化的表面，再用清水洗净（建议最好用纯水洗），并干燥。
5、若要新配氧化槽液，将蒸馏水或去离子水降温到10℃或更低的温度，电解液多采用含有一定金属或非金属氧化物碱性盐溶液（如硅酸盐、磷酸盐、硼酸盐等），其在溶液中的存在形式最好是胶体状态。溶液的pH范围一般在9～13之间。根据膜层性质的需要而选取碱性盐种类和确定比例，可添加一些有机或无机盐类作为辅助添加剂。在相同的微弧电解电压下，电解质浓度越大(但不能过大，适当偏大) 成膜速度就越快，溶液温度上升越慢，反之，成膜速度较慢，溶液温度上升较快；配制硫酸溶液时要特别注意，穿戴等应具有安全防护措施，若身体接触硫酸或槽液时应及时用清水冲洗，较严重时应拨打急救电话。
6、工件与夹具装配
（1）检查夹具是否符合要求，是否导电、腐蚀、松动、破损等。
（2）夹具与工件装配应紧凑适中，装配处在处理过程中不得松动。装配完毕后放入去离子水槽中清洗，待氧化。
7、硬质氧化
（1）工件放入氧化槽前，应关闭氧化电源（可处于待机状态），切忌在阴阳极带电状态下装配所要氧化的工件。
（2）将与夹具装配好的工件放入氧化槽，工件浸入槽液，工件顶面与槽液的液面距离一般不得低于15mm（但也不能浸入太深），连接好导线，氧化时间由所需膜的层厚度而定。切忌将“正负”极接反。
（3）开启电源（电源的操作方法附后）：脉冲或直流均可，优选脉冲电流以节约电能，电流按要处理的表面积平方分米（dm2）计算，一般为。0.5—2.5A/ dm2左右计算，随时观察处理槽内的工件是否有反应，电源在工作期间电压在不断升高,达到启弧电压时，试件表面会出现微弧火花，如电流迅速增大或减小都表明工件导电有较大差异或工件的材料成分有差异或工件本身有缺陷等。应立即关闭电源，排除故障后在开启电源。
8、硬质氧化后的处理
（1）清水冲洗，去除残留在工件表面上的槽液。
（2）用纯水洗。
（3）用100℃的纯水（自来水也可）进行封闭处理3分钟左右，最好在烘干炉中处理5分钟。
9、操作注意事项（详细情况见附件）
（1）阴极板（为铅板，也可用不锈钢板），当其表面有明显的污物，应将阴极板卸下，清理表面污物后干燥，下次工作时再装上。
（2）氧化槽内的冷却管为耐腐蚀长寿命复合管，在正常状态下不会破损。操作人员应特别注意，随时检查复合层有无碰伤或脱落，应及时采取措施修补若被切忌碰伤或刮伤等。若出现碰伤或刮伤等，所造成的损失用户自负。
（3）在正常条件下，若膜的质量较差，也可能氧化液发出异味或变色，则应配制新液。
（4）配制新液时一定要加入添加剂。