树脂金刚石磨削比

A. 树脂金刚石砂轮和电镀金刚石有何区别

树脂金刚石砂轮和电镀金刚石砂轮的主要区别在于结合剂的不同，树脂金刚石砂轮主版要采用酚醛树脂权加少量金属粉作为结合剂，而电镀金刚石砂轮是通过电沉积的方法将镍钴合金沉积在金属基体表面并固定金刚石磨料的一种砂轮生产工艺，他们在性能上的主要区别在于：
1、在加工效率方面，由于电镀砂轮采用更高品级的磨料并且只有一层磨料，散热性能等方面有自己的优势，所以电镀金刚石砂轮加工效率更高；
2、使用寿命方面，电镀砂轮只有一层磨料，所以电镀砂轮的使用寿命会次于树脂金刚石砂轮；
3、加工精度方面，对于工件的表面粗糙度方面的影响，同样粒度的情况下，电镀砂轮加工出来的表面粗糙度要差一些。

B. 树脂切割片与金刚石切割片的区别

树脂切割片韧性好，切割时可以轻度回弹！
树脂片切割材料的类型：不锈钢、铝合金、专青铜、黄铜、板属材、管材等
金刚石切割片切割强度高的材料，切割片整体使用不锈钢合金制造，在切割片边缘会涂覆金刚石粒！
金刚石片切割材料的类型：玻璃钢等！

C. 金刚石砂轮树脂 陶瓷 金属 电铸结合剂的区别和特点

金刚石工具的工作层是由金刚石和结合剂组成的，结合剂有树脂结合剂，陶瓷结合剂，金属结合剂等，各有特点。树脂结合剂主要成分是树脂及辅料，与金刚石粉粒混合，经加压加热固化与基体牢固结合而成金刚石工具，此类工具磨削力和磨削热小，自锐性好，不易堵塞，加工效率高，质量好，但其强度低，耐热性差，磨损快，主要用于加工硬质合金，是金刚石工具中使用最多的一种。陶瓷结合剂主要成分是玻料（硅石、硼酸、氧化锌、氧化钡、锂辉石等）、粘土、着色剂、结合剂（糊精、树脂、水玻璃等），与金刚石磨料混合，经成型、高温烧成，与基体牢固结合而成金刚石工具，此类金刚石工具硬度高，脆性大，弹性变形小，耐热性好，自锐性、耐磨性、磨削效率介于树脂和金属之间，主要用于硬质合金、碳化钛、硬质陶瓷等的粗磨、半粗磨和成型加工，由于需要高温，对金刚石性能不利，工艺设备复杂等弊端，此类金刚石工具应用不很普遍。金属结合剂又有烧结、钎焊、电镀等类型之分，烧结是由铜粉、铁粉、镍粉等金属粉末与金刚石颗粒混合，经高温烧结，与基体牢固结合而成金刚石工具，其金刚石把持力好，工作层厚，耐磨耐用，但不够锋利；钎焊金刚石工具是由金属焊剂与金刚石混合，经钎焊而成，金刚石把持力好，耐磨，锋利，通常只能做成一层金刚石，寿命不及烧结的。电镀金刚石工具是用电镀的方法将金刚石与基体牢固结合而成金刚石工具，所镀金属主要是镍及其合金，其金刚石把持力好，可以做单层金刚石，也可以做多层金刚石，工艺过程不用高温，对金刚石性能没有影响，工艺设备相应简单，可以做成型面复杂、精度很高的金刚石工具，这是其它方法所无法比拟的。

D. 树脂结合剂砂轮和金钢石砂轮有啥区别

树脂砂轮，来是用树脂做成的砂轮，自比如酚醛，环氧，聚氨酯等，聚乙烯醇，树脂砂轮是强度高，能在砂轮里加入加强纤维网及钢筋，比如切割片，磨片，目前大部分的树脂砂轮不防水不可以用磨削液研磨，当然也有些需要加入磨削液磨削的树脂砂轮，如环氧，树脂砂轮的磨削是光洁度好，不容易烧伤。
树脂砂轮按磨料来分一般分为普通树脂砂轮和超硬树脂砂轮。普通树脂砂轮是以白刚玉、棕刚玉、碳化硅等普通磨料为主要磨削成分的砂轮，超硬树脂砂轮是以金刚石或CBN为主要磨削成分的砂轮。
树脂砂轮用于磨削高速钢、工具和模具钢和FtRC50以上的超耐热合金、超耐热不锈钢、金属陶瓷、陶瓷制品、玻璃制品、褐铁矿、高速钢、合金工具以及许多其他新的超硬材料的理想磨削工具。
金刚石砂轮，以金刚石磨料为原料，分别用金属粉、树脂粉、陶瓷和电镀金属作结合剂，制成的中央有通孔的圆形固结磨具。
金刚石砂轮是磨削硬质合金、玻璃、陶瓷、宝石等高硬脆材料特效工具。

E. 磨削比的PCD的磨削特点与技术

随着现代科学技术的高速发展，由聚晶金刚石（PCD）、聚晶立方氮化硼（PCBN）等超硬材料制成的刀具品种越来越丰富，其性能也得到不断发展和提高。刀片磨料粒径从数十微米、几微米到纳米级；金刚石、立方氮化硼的含量分为低含量、中等含量和高含量；结合剂既有金属、非金属也有混合材料；PCD层厚度从毫米级到微米级；PCD层与硬质合金衬底的结合方式有平面、波纹面；PCD层有高耐磨、高韧性、高耐热等不同特性。目前PCD、PCBN刀具的应用范围扩大到汽车、航天航空、精密机械、家电、木材、电子电气等行业，用于制作车刀、镗刀、铣刀和钻头、铰刀、锪刀、锯刀、镂刀、剃刀等。
尽管PCD、PCBN刀具发展如此之快，但因其高硬度导致的刀具刃磨困难一直困扰着大多数用户，刀片的重磨也主要由原刀具生产厂家来完成。不仅刀具价格高，交货期长，而且占用企业流动资金。因此，很有必要认真研究PCD的磨削特点及PCD刀具的刃磨技术。 PCD切削刀具的生产工艺流程一般包括抛光、切割、固接、刃磨、质检等。PCD超硬材料毛坯直径通常有1/2、1、2、3、4英寸，其表面一般较粗糙（Ra2－10μm），不能直接用于制作刀具，需经研磨抛光使其表面达到镜面（Ra≤0.01μm），然后通过激光切割或电火花线切割加工成一定几何形状和尺寸要求的刀片，再进一步对刀片和基体待固接面进行机械和化学处理，然后采用银基硬钎焊将刀片固接于基体上，最后经金刚石砂轮刃磨。
PCD切削刀具制造技术的关键之一是切削刃的刃磨质量。优质刀头材料缺乏理想的刃磨工艺和技术将会造成资源浪费，采用好的刃磨工艺则会提升刀具的产品质量，降低刀具使用成本。 PCD是由特殊处理的金刚石与少量粘结剂在高温超高压下烧结而成。无序排列的金刚石晶粒使PCD具有均匀的、极高的硬度和耐磨性。PCD可用于切削刀具、砂轮修整、地质钻探、量具测头、拉丝摸具、喷砂摸具等。但是PCD的高硬度和高耐磨性也给其加工带来了很大困难。
国内外学者针对PCD材料的高硬度和高耐磨性所带来的加工难题进行了大量的研究和试验，其中包括电火花加工、超声波加工、电化学加工、激光加工等，并取得了一定效果。但综合分析发现，这些加工技术目前多适用于PCD材料的粗加工场合。要想获得好的PCD切削刃口质量，最理想的加工方法仍是用金刚石砂轮磨削或研磨。
PCD的磨削加工主要是机械和热化学两方面混合作用的结果。机械作用是通过金刚石砂轮磨粒对PCD材料的不断冲击而形成的金刚石的微破碎、磨损、脱落或解理；热化学作用则是金刚石砂轮磨削PCD形成的高温使金刚石发生氧化或石墨化。二者混合作用的结果致使PCD材料被去除。其磨削加工特点主要为：
⑴磨削力很大
金刚石是已知矿物中硬度最高的物质，与各种金属、非金属材料配对摩擦的磨损量仅为硬质合金的1/50－1/800；PCD的硬度（HV）为80－120KN/mm2，仅次于单晶金刚石，远高于硬质合金。采用金刚石砂轮磨削PCD时，起始切削强度很高，约为硬质合金（0.4MPa）的10倍以上；比磨削能达1.2×104－1.4×105J/mm3；因此磨削力远高于磨削硬质合金。
⑵磨削比很小
由于PCD的硬度和耐磨性很高（相对耐磨性为硬质合金的16－199倍），磨削PCD时其磨削比仅为0.005－0.033，约为硬质合金的1/1000－1/100000；磨削效率仅0.4－4.8mm3/min。因此，为了保证切削刀具的刃口质量和去除量，磨削时间很长、加工效率很低。此外，当PCD的硬度、含量、粒度不同时，其磨削时间也相差悬殊。
⑶粒度影响很大
PCD材料用于切削刀具按粒度主要分为三类：粗粒度（20－50μm）、中粒度（10μm左右）和细粒度（－5μm），其磨削力、磨削比相差几倍至数十倍。粗粒度PCD磨削比最高，磨削也最困难，且磨削后刃口锯齿状最严重、质量最差，但耐磨性最强；细粒度PCD磨削比相对最低，磨削较易、磨削后刃口质量最好。 基于PCD的上述磨削特点，用金刚石砂轮磨削加工PCD时对刃磨设备的要求比一般工具磨床高得多。主要有：
⑴机床具有良好的工艺系统刚性
由于PCD材料硬度很高，因此磨床必须有较高的抗变形能力，特别是主轴系统和刀具装夹系统。PCD切削刀具刃磨时磨削力一般达100－500N。因此要求机床的轴径大、轴承的轴向刚性和强度要高。
⑵机床具有行程可调和速度可调的短程摆动机构
PCD磨削比极低，PCD的磨削加工机理主要是通过金刚石砂轮对PCD材料的不断冲击而形成的微破碎、磨损、脱落、解理等机械作用和氧化、石墨化热化学作用混合的结果。因此采用短程摆动机构有利于提高磨削效率，改善刀具刃口质量。一般摆动距离0－50mm，摆动速度20－60次/分。
⑶机床的刀夹具有高精度回转功能和在线检测装置
由于PCD材料硬脆而耐磨，通常将其刀尖设计为圆弧状，以减小刀具和工件相对振动的幅值。为了实现刀尖圆弧的加工，机床的刀夹应具有高精度回转功能和刀尖圆弧半径尺寸与质量在线检测装置。这样可避免多次装夹带来的定位误差，同时可成倍提高加工效率。 ⒌1 刃磨工艺的选择
切削刀具刃磨的目的之一是获取性价比高的切削刃口质量，而质量好坏的关键在于刃磨砂轮粒度的选择。砂轮粒度越细，切削刃崩口越小，而磨削效率越低。为此可根据刀具切削刃的精度、用途（见表1）或其失效程度（见表2），将PCD切削刀具刃磨工艺分为粗、精、细三个加工阶段。根据具体情况制订合理刃磨工艺可大幅度提高加工效率。
粗加工对刃口要求不高，可选电加工或磨削加工。电加工效率高，宜用于加工复杂刀具，如印刷电路板用钻头、切削强化木地板用成型铣刀等。磨削加工时可选粗粒度砂轮，刃磨时接触面积大、磨削力高（300－400N），可快速去除多余的加工余量；细加工时选用细粒度砂轮，刃磨时接触面积小、磨削力低（100－200N）、磨削发热量少，但材料去除率低。此阶段主要是通过研磨和抛光，进一步改善切削刃口质量。精加工居于二者之中。
⒌2 刃磨工艺要点
⑴主轴精度要好，一般砂轮端面跳动应≤0.02mm。砂轮端面跳动过大，磨削时砂轮断续冲击切削刃，容易使切削刃发生崩口，难以获得高精度切削刃。
⑵砂轮应具有良好的动平衡。砂轮的不平衡将导致机床的振动，进而影响被加工刀具的刃口质量和加工精度。
⑶刃磨砂轮应优先选用陶瓷结合剂金刚石砂轮。因为在磨削过程中陶瓷结合剂易发生微裂使磨粒得到更新自锐，使磨削过程平稳，有利于提高加工表面的精度和效率；次之可选耐热性较高的树脂结合剂金刚石砂轮。
⑷适时注意砂轮开刃，且开刃油石粒度要合适。用金刚石砂轮加工PCD刀具时，砂轮会发生堵塞、钝化、高温和快速磨损，导致加工速度降低和振纹、噪音、烧伤的产生。通常选择比所用砂轮粒度细1－2号的软碳化硅油石作为开刃油石。
⑸因金刚石易与铁系合金发生化学扩散，加速砂轮磨损，因此应尽可能避免同时磨削金属与PCD。
⑹砂轮回转方向务必从刀具前刀面向后刀面回转。从磨削时PCD 刀具切削刃的受力可知，当砂轮从刀具前刀面向后刀面回转时，其磨削力（切向与法向力之和）作用于切削刃向内，即刀具受压应力，不易崩刀；反之则为拉应力，切削刃易崩口。若因刀具结构原因必须反转刃磨时，则选用树脂结合剂砂轮优于金属和陶瓷结合剂砂轮。
⑺为了保证切削刃质量同时提高刃磨效率，可将刀具的后角分为大后角和小后角。用粗粒度砂轮先磨大后角，因接触面大磨削力大，刃磨效率高；然后用细粒度砂轮刃磨小后角，将小后角的刃带宽度控制在0.1－0.3mm左右，接触面小刃磨质量好。
⑻尽可能在一次装夹中完成对刀具切削刃的加工。
⑼PCD刃磨冷却液应优选水基磨削液。由于PCD材料硬度高且耐热性差，水基磨削液冷却效果优于油基磨削液，可提高加工效率和刃口质量。另外磨削过程中冷却要充分，不能断流，避免因磨削液量小或断续供给造成金刚石（砂轮、刀具）的大量消耗（氧化、石墨化）和刀具的刃口破损。

F. 金刚石砂轮和树脂砂轮有什么区别

所谓复的树脂也就一种制树脂结合剂，其制造出来的砂轮在强度上非常高，也有一定有弹性，并且耐热性低，所以在一些行业中无法使用。

金刚石砂轮它是超级强硬的，一点弹性也没有，其耐热性非常的好，但制作复杂，同时工艺周期长等 。

G. 简述市面常见的“普通树脂砂轮”“锆刚玉砂轮”“金刚石合金砂轮”三种磨轮类型的优势和弊端

传统树脂砂轮比较来便宜自，使用范围广泛，普通设备就能满足使用要求，但同时消耗量大，粉尘大，砂轮强度低有爆片隐患，易发生事故。
锆刚玉砂轮为近三年研发出现的树脂砂轮，寿命比普通树脂砂轮高，强度高于普通树脂砂轮，危险系数也比普通树脂砂轮低，但不能完全避免爆片事故的发生，仍有砂轮粉尘的产生，亦不能打磨黏削材质和强度高铸铁（高铬铸铁），对设备参数有相对的要求（转速 1800-2800 之间），由于不能完全避免爆片情况又提高了转速，砂轮机护罩需要加固加厚。
金刚石合金砂轮没有危险，使用无粉尘符合国家环保政策，能提升效率的同时寿命远远高于传统磨轮，但目前只适用于铸造铸铁打磨领域，需要配合大功率高转速高平衡专用设备才能发挥到好的状态，传统砂轮机需要调整转速（3000 转以上）和平衡性后才能正常使用。

H. 电镀金刚石与树脂金刚石有什么区别啊

电镀金刚石工具是采用电镀镍 镍钴等合金将金刚石固定在基体上。树脂金刚石工具是采用热压或冷压办法将金刚石和树脂的混合料压制成型并固化而成的工具。二者的主要区别：电镀法生产的金刚石工具浓度大，耐磨，寿命长，主要用于成型磨削，金刚石滚轮，牙医钻头，金刚石锉刀等。树脂金刚石工具：金刚石工具浓度低，不耐磨，寿命短，但磨削效率高，主要用于硬质合金的磨削。

I. 有谁知道金刚石树脂砂轮的配方

摘要 您好，很高兴为您解答问题。一种树脂砂轮配方，包括质量分数为27.29％的树脂结合剂、包括16.01％的金刚石、17.21％的碳化硅、6.86％的白钢玉、9.22％的冰晶石、5.53％的白云石、8.31％的氧化钛和9.56％的氧化铈的磨料。

J. 树脂结合剂金刚石砂轮的特点

树脂复结合剂金刚石砂轮具制有良好的抛光作用，磨削时砂轮锋利，不易堵塞，具体特点如下：
1.磨削效率高，同时砂轮消耗相对较慢；
2.自锐性好，磨削时发热量小，不易堵塞，减少了磨削时出现工作烧伤的现象；
3.砂轮具有一定的弹性，有利于改善工件表面的粗糙度，主要用于精磨、半精磨、刀磨、抛光等工序；
4.树脂结合剂金刚石砂轮是低温固化，生产周期短，设备和供应流程比较简单；因树脂具有流动性，容易成型复杂性面的砂轮。