提高树脂饱满

㈠ 怎样改善或者延缓不饱和聚酯树脂,乙烯基树脂比如191，196，189等树脂固化时间和质量

刚才有个抄匿名的类似的问题也袭是你提的吧？
一、原因：
1、不饱和类树脂的固化是厌氧的，所以和空气接触面固化存在不完全情况，即发粘；另外在低温或湿度较大时，固化也会不好。
2、不饱和类树脂（包括乙烯基树脂）的固化时间一般都很快（20-50分钟），除非有特殊配置过（上海富晨用于做树脂混凝土电解槽和风电叶片粘接的树脂的凝胶固化时间可到3-5个小时，普通不饱和树脂这方面不太熟悉）。
二、建议：
1、发粘或固化不完全
A、低温（环境温度低于10度）或湿度大时不固化或固化度不高。能增加室内操作室环境温度最好，如不能，则建议采用低温固化体系，即在原固化体系中加加速剂DMA（即二甲基苯胺，添加量未0.1-0.6%），添加顺序依次为：加速剂、促进剂、固化剂。（见参考资料）
B、空气接触面发粘。最后面层添加封面剂（一般用蜡液即苯乙烯石蜡溶液），添加量为0.1-0.5%.(也有用玻璃塑料纸贴面隔离，固化好后揭掉)
2、建议少量多次调配，在确定好的凝胶时间内能用多少配多少，多配几次，不要嫌麻烦。

回答你的补充：你就是成都飞搏复合材料科技的啊，在做宣传啊，哈哈

㈡ 如何加速使液体树脂快速凝固且不变形无气泡

配方工艺调整下,固化用量很关键

不饱和聚酯树脂中阻聚剂及其他添加剂的影响
为了不饱和聚酯树脂的稳定，常在其中加入阻聚剂或缓聚剂。这是一种能与链自由基反应形成非自由基或不能再引发的低活性自由基，使交联固化速率降低为零的物质。因此，低反应活性的树脂有可能因为其中加入的阻聚剂量很少而显得反应活性很高，而高反应活性的树脂也可能因其中加入了过量的阻聚剂而变得不甚活泼。另外其他添加剂例如：阻燃剂、色浆、低收缩剂、各种填料的加入，引入了磷、卤、金属离子或其他因素，都会影响树脂交链反应活性。
（6）固化剂、阻聚剂用量的影响
用JX-196树脂作固化实验，不同固化剂、阻聚剂用量的影响如下：
组号 BPO TBC HQ N-Cu 凝胶时间min 放热峰温度℃ 固化时间min
1 0.3 0 0 0 3.7 178 1.7
2 0.3 0.02 0.07 0.07 12.9 143 3.05
3 0.3 0.02 0.07 0.02 12.3 167 2.7
4 0.3 0.04 0.04 0.04 11.3 164 2.6
5 0.6 0.02 0.07 0.07 8.3 181 1.7
6 0.6 0.02 0.07 0.02 6.4 184 1.5
7 0.6 0.04 0.04 0.04 7.6 185 1.3
8 0.9 0.04 0.04 0.04 4.2 191 1.2

从上述实验可以看出：三组不同固化剂用量固化结果形成三个阶梯，用量越大，固化越快，放热峰越高。不同的阻聚剂和不同的用量固化效果也为不相同。因此在树脂制造和使用过程中，掌握好阻聚剂、固化剂的合理匹配十分重要。
2 不饱和聚酯树脂固化网络结构分析
2.1不饱和聚酯树脂交联网络结构
不饱和聚酯中的双键与交联剂中的双键聚合形成不溶不熔的交联网络结构，网络中含有两种聚合物分子链结构。网络主体由不饱和聚酯分子链的无规线团组成，苯乙烯共聚分子链穿插其中，将不饱和聚酯分子链连接和固定起来，形成一个巨大的网。在网中不饱和聚酯分子链平均分子量为1000-3000。连接在不饱和聚酯分子链间苯乙烯分子链的长度为1-3个，而从某个引发点开始，聚酯分子 → 苯乙烯 链 → 聚酯分子 → 苯乙烯链 → 这样的连续重复，最多也只有7-8个交替，这样苯乙烯共聚物分子链平均分子量可达8000-14000。整个网络结构平均分子量为10000-30000。如果网络分子量小于10000会直接影响制品的力学性能 ，如强度、弹性和韧性等。
2.2 不饱和聚酯树脂交联网络的长寿命自由基
不饱和聚酯树脂交联网络在固化过程中，不饱和聚酯和苯乙烯各自双键的聚合进程及残留率的变化具有一定的特色。实验表明不管聚酯树脂交联网络完善与否，都会产生一些自由基无法终止的空间位阻的死点，形成长寿命自由基。这些长寿命自由基又只会存在于不饱和聚酯链上，而不会出现在只有两个官能度的小分子的交联剂上。由于长寿命自由基的存在，不饱和聚酯树脂固化后交联反应仍能进行。温度的升高，特别是接近树脂玻璃化温度时，分子的可动性大大增加，长寿命自由基得以活动，可以和残余的交联剂单体继续进行交联反应，这就是树脂后固化可以提高固化度的原因。
2.3 聚酯树脂网络结构中的微相分离现象
实验分析表明，在交联良好的不饱和聚酯树脂中也存在着一种微相分离结构。这种微相分离很可能是在聚合过程中，由于不同分子链的相互排斥作用，聚酯链和交联剂以某种方式分别敛集在一起而产生了分相。固化初期的放热峰使两相相互溶合在一起，这是不饱和聚酯树脂形成均匀网络的重要条件。但放热峰后相分离的过程又在随着时间的延续不断进行和发展。低温的处理可加速该微相分离的发展，相反，热处理可以消除这种微相分离。当温度升高时首先可以使敛集较松的分相区破坏，温度再升高又可使敛集较紧的分相区破坏，最后，玻璃化温度以上的高温就可使所有分相区消除。相区一经破坏，再重新聚集分相就不象聚合时单体运动、排列自如，而要受到网络的限制。而在两相玻璃化温度以上的高温处理导致在网络均匀状态下进一步的聚合和交联，可从根本上消除这种微相分离。
微相分离现象的存在对材料的性能有相当大的影响。实验表明，同一条件下聚酯浇铸体样品，25℃室温固化30天，固化度达到90.2%，其巴柯硬度为38.5。而经高温处理后，虽然固化度提高不大为92.6%，但由于消除了相分离的影响，巴柯硬度竟达到44.4。可见微相分离对树脂的硬度影响很大。同时也可以理解高温后处理试样刚度大大超过室温固化试样的原因所在。因此，我们要十分强调不饱和树脂玻璃钢制品，尤其是防腐蚀、食品用等玻璃钢设备，一定要经过高温后处理，消除微相分离现象再投入使用。
2.4交联剂对网络结构的影响

上面已经说到，两种单体交联固化时，竞聚率在影响不饱和聚酯树交联网络的均匀性方面起着关键性的作用。因此在选择交联剂时必须注意竞聚率，使交联剂与不饱和聚酯能很好的交替共聚，形成均匀的网络结构。此外交联剂分子量要小一点，官能度要低，与聚酯要有优良的相容*联剂用量的选择上，一般说来交联剂用量过少，不饱和聚酯的双键不能完全反应，用量过多又必然形成大量的塑性链，这两种情况都不能使树脂形成均匀紧密地网络。实验表明，交联剂苯乙烯的用量通常为35%左右，即与聚酯双键之比在1：1.6-2.4之间。
2.5不饱和聚酯分子量对交联网络的影响
聚酯分子量越大，分子链越长，分子量越小，分子链越短。实验表明，随着聚酯分子量的增加，形成完整网络的概率也越大，分子量小，形成完整网络就较困难。随着分子量增加，网络中端基减少，节点增加，耐热性越好。因此分子量大的树脂耐热性能较高。
2.6 不饱和聚酯分子结构对网络性能的影响
不饱和聚酯交联点间分子结构对网络热性能有直接的影响。不饱和聚酯分子结构单元由双键、酯键、醚键、亚甲撑、芳环类等集团组成。一般情况下，双键之间的链节越短，树脂的热变性温度就越高。双键间链节延长会使热变性温度降低。
弯曲强度是材料拉伸强度和抗压强度的综合体现，是材料性能重要的指标。树脂的交联密度越高，承受负荷的分子链越多，弯曲强度也应越高。但有时实际上却非如此。这是因为树脂网络是极不均匀的，而且均匀*联密度的增加而下降。因此在外力的作用下，各分子链的受力也不均匀。再有，高交联密度树脂其分子张紧而难以运动，变性量很小，在外力作用下宁折不弯。可见高交联树脂由于均匀性差，分子链难以松弛双重原因会造成他们弯曲强度不高。一个有高温使用价值的树脂，其理想的分子结构应该是在双键间主链中引入一连串非对称的芳杂环结构，最好能带有少量的极性键。
2.7 引发剂及固化条件对树脂网络结构的影响
（1）引发剂种类不同 ，树脂交联固化性能也不同。以过氧化环己酮（HCH）/环烷酸钴（CoN）和过氧化苯甲酰（BPO）/二甲基苯胺（DMA）两种氧化-还原体系为例进行固化实验可以看到：以BPO/DMA体系引发以苯乙烯为交联剂的树脂，固化达80h的过程中用丙酮萃取的百分率缓慢下降至24.9%，而以HCH/CoN体系引发同样以苯乙烯为交联剂的树脂固化至4.5h后即下降至24.5%，可见以HCH/CoN体系引发固化不饱和聚酯树脂要比BPO/DMA体系引发更为有效。同时发现，以HCH/CoN引发体系固化的树脂网络中长寿命自由基的数量10个月后仍然不低于固化80天后的数量。相比之下，以BPO/DMA引发体系固化的树脂网络中长寿命自由基的数量却很快消失殆尽了，充分说明该体系对树脂网络的形成有很大影响。尤其固化后期要达到较高的固化程度比较困难。
（2）固化条件不同树脂固化网络的性能也将有很大差异。以天津巨星公司JX-196树脂为例：取JX-196树脂，加入HCH/CoN引发体系后分成两份，分别置于25℃恒温水浴和25℃空气浴中，记录下每一试样在固化过程中温度的变化情况。可以看到，在固化前期树脂的温度情况水浴与

空气浴基本一致，但是在凝胶以后，在空气浴中固化样品放热峰较高，而在水浴中固化样品放热峰温度比前者要低20-30℃。再将两种样品进行后固化处理以后测定，在空气浴中固化的试样各种性能参数都明显优于在水浴中固化的试样。这说明同一树脂在经历不同固化条件时，起始的固化度有明显差别。虽然只要有足够的引发剂存在并经高温后处理，最终固化度将趋于一致，可是固化性能却有显著差别。这就是说，初始的固化条件奠定了交联网络结构基础，因而也就在相当大的程度上确定了材料的物性。所以在固化工艺中有一种所谓成夹生饭无法再煮熟之说。树脂固化以后分子就难以穿插运动了，因此影响网络结构的关键时刻是凝胶时刻的一段时间，在这段时间，为了保证树脂网络结构的均匀性和连续性，要求交联剂继续渗透和溶胀，而此时出现的放热峰起到了这种作用，虽然交联产物最终固化度未见得更高，但性能却要比无放热峰者为好。
JX-196树脂在空气浴与水浴中固化性能比较
凝胶时间min 放热峰温度℃ 巴柯硬度 弯曲强度KPa
空气浴℃ 9.7 184 43 211
水浴℃ 11.6 163 30 188

㈢ 增加丙烯酸树脂光泽丰满度的方法

可以加苯乙烯

㈣ 丙烯酸乳液的配方设计：如何设计提高树脂胶膜的丰满度从微观如何解释高丰满度的形成应用在木器漆。

晚上好，成膜丰满度一两句话说不清楚因为和配方中的丙烯酸酯单体、助剂、表面活性剂专、温度和乳化粒属径等等均有直接关系，理论上丰满度高的漆膜看SEM电镜微观结构的成膜粒子越小越好，挥发速率要适当太快硬脆太慢影响表干，表面活性剂的张力对于喷涂工件的表面张力必须适度太高流挂太低坑坑洼洼，单体配比必须测试出最佳值因为烷基支链越短成膜越硬（不过常见甲酯和丁酯这组设定已经能满足绝大多数柔韧度要求了），必要时还要看增塑剂的性能。乳化设备是纯机械搅拌的分散盘还是投入式大功率超声波震棒也对最终分散有重大影响。

㈤ 冬天不饱和191树脂太稠不好操作怎么处理

你好，你可以用苯乙烯稀释然后调胶的时候再适当增加促进剂和引发剂也就是固化剂的用量。

㈥ 合成树脂怎样才能增亮、提高产品的光泽度

一方面是提高塑料制品的表面光泽度，称为增亮改性，另一方面是降低塑料制品的表面光泽度，称为消光改性。
相对来说，增亮技术更为主要。
塑料的增亮即提高塑料制品的表面光泽度或光洁度，具体方法除原料的合理选取外，还有添加增亮法、共混增亮法、形态控制增亮法、成型设备光洁度的控制、二次加工增亮法及表面涂层增亮法等。
1、树脂的选择 树脂本身的特征对塑料制品的表面光泽度影响较大，是控制塑料制品表面光泽度的最有效方法。
其对相应塑料制品表面光泽的影响主要取决于如下几个方面： （1）树脂的品种不同的树脂品种共相应制品的光泽性大不相同，一般认为下列树脂对应制品的光泽性比较好：蜜胺树脂、ABS、PP、 HIPS、PA、POM、PMMA及PPO 等，其中蜜胺树脂和ABS两种光泽性最突出。
对同一种树脂而言，合成方法不同，其树脂对应制品光泽度也不相同。
例如：a、对PP而言，不同聚合方法合成品种的光泽度大小如下：无规共聚PP>均聚PP>嵌段共聚PP。
b、对PE 而言， 三种不同品种的光泽度大小如下： LDPE>LLDPE>HDPE。
C、对PVC而言，乳液法PVC树脂比悬浮法PVC树脂的光泽度高。
d、对于PS树脂而言，高抗冲聚笨乙烯（HIPS）的光泽度大于通用聚苯乙烯（GPPS） （2）树脂的特性对同一种树脂而言。
其具体特性不同，光泽度也不相同，在树脂的特性中对光泽度有影响的特性主要有如下几种。
a、熔体流动速率（MFR）一般越大，其相应制品的光泽度越大。
b、分子量的影响分子量的影Ⅱ向主要体现在分子量分布宽度上。
分子量分布越宽，其相应制品的光泽度下降。
这主要是因为分子量分布宽，材料的不规整性增大了。
c、吸水率的影响吸水率高的树脂，吸水率对其相应制品的光泽度影响较大。
如分子中含有酯基（一COOR）及酞胺基（一CONH2）的PA、PI、PSF 及PC等，如不进行干燥或干燥不彻底，会在制品表面产出水波纹、气泡、银丝、斑纹、毛疵等，从而使表面光泽度大大下降。
2.添加剂的选择在所有的塑料用添加剂中，对光泽度影响最大的为填料；
其次还有增塑剂、稳定剂及阻燃剂等，但影响较小。
（1）填料的影响 填料对光泽度的影响可分为如下几个方面：a、填料的品种不同填料品种对光泽度的影响不同。
除玻璃微珠外几乎所有的填料都会使填充制品的光泽度下降，只是下降幅度不同而已。
几种填料对填充制品光泽度影响大小次序如下：金属盐>玻璃纤维<滑石粉<云母。
b、填料的形状填料粒子的微观形状不同，对填充制品光泽度的影响也不同，其影响大小的次序为：球状<粒状<针状<片状。
c、填料的粒度，填料的粒度越小，填料制品的光泽度下降幅度小。
另外，填料粒度的分布宽度大小不同，对填充制品的光泽度影响也不同。
其影响规律为：填料粒度分布越宽，填充制品的表面光泽度越低。
这主要是因为填料的粒度范围相差越大，填充制品的表面越凸凹不平，入射光越易产生漫反射现象。
d、填料的填充量 填料的填充增大，填充制品的表面光泽度降低。
以CaC0。
填充PP体系为例，当 CaC0。
填充量为5％时，填充制品的表面光泽度为5O％ 。
当 CaC0。
填充量为15％ 时，填充品的光泽度则下降为32％。
二、注塑产品的色差控制 色差是注塑中常见的缺陷，色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机等，在实际的生产过程中一般从以下五个方面来进行色差的控制。
1.消除注塑机及模具因素的影响要选择与注塑主品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料死角等问题，最好更换设备。
对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修模来解决。
必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产， 以削减问题的复杂性。
2消除原料树脂、色母的影响 控制原材料是彻底解决色差的关键。
因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。
鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。
即加强原材料入库的检验；
生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产；
对于色母，在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。
同时，还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，建议厂家进行调换。
3.减少料筒温度对色差的影响 生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效，或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。
这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。
因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。
4.减少注塑工艺调整时的影响 非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。
尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。
严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。
。
5.掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。
不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。
可通过试色过程来确定其变化规律。
除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差。

㈦ 为什么要对新树脂进行处理，如何处理

新的离子交换树脂抄，因常含有少量袭低聚合物和末参加聚合反应的物质，除了这些有机物外，还往往含有铁、铝、铜等无机物质；因此，当树脂与水、酸、碱或其他溶液相接触时，上述可溶性杂质就会转入溶液中而影响水质。所以，新树脂在使用之前要进行处理。
具体的处理方法有：
一、用食盐水处理
用10％的食盐水溶液，约等于被处理的树脂体积2倍，侵泡20小时以上，然后放尽食盐水，用清水漂净，使排出水不带黄色。如果有杂质及细碎树脂粉末也应漂洗干净。
二、用稀盐酸处理
用2％一5％浓度的HCl溶液，约等于被处理树脂体积2倍，浸泡4小时以上，然后，放尽酸液，用清水洗至中性为止。
三、用稀氢氧化钠溶液处理
用4％的NaOH溶液，约等于被处理树脂体积2倍，浸泡4小时，后放尽碱液，用清水洗至中性为止。

㈧ 树脂羟值与丰满度关系

树脂羟值与丰满度关系：分子量越高，羟值提高。

双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、双酚S型环氧树脂、双酚H型环氧树脂中分子量增大，羟值升高。一般来说，酸值越大，对金属底材的附着力越强，对颜料的润湿分散性越好，烤漆的交联度和速度越高，贮存越不稳定。

基本性能

聚醛树脂，相对密度1.14～1.19。熔点88～108℃。玻璃化温度t50～75℃。溶于乙醇、异丙醇、甲苯、醋酸乙酯、丙酮、丁酮、环己酮、三氯甲烷等，微溶于环已烷，不溶于石油醚和水。具有较强的粘接力、高光泽、高硬度和优良的耐候性、耐化学品性。与环氧树脂、酚醛树脂、氨基树脂、氯化聚丙烯、聚酰胺、氯化橡胶、松香树脂、石油树脂等相容性良好。无毒。

㈨ 不饱和树脂中，我加什么东西可以增加强硬度、韧性

用脱模蜡。开裂问题，看固化水放的量和厚度