橡胶抗撕裂树脂

⑴ 橡胶底和橡胶发泡底有什么不同

橡胶发泡底和橡胶底鞋底不一样，区别如下：

1、定义

橡胶发泡底是用天然或人造橡胶制造的橡胶闭孔或开孔发泡材料制造的铺底面料。

橡胶底鞋底以橡胶底树脂为主要原料，橡胶底是由异氰酸酯与多元醇反应制成的一种具有氨基甲酸酯链段重复结构单元的聚合物。

2、特点

橡胶发泡底：具有弹性优良、抗撕裂性能好、耐老化、耐腐蚀、电绝缘等特点。胶鞋海绵中底是价廉的低档橡胶制品。追求成本低廉，采用无机与有机发泡剂并用，降低价昂的有机发泡剂用量既可达到性能要求，又能降低成本。

橡胶底鞋底：通过增加各种添加剂，使橡胶底鞋底在耐磨、耐油性、电绝缘、防静电和耐酸碱性能方面有了很大的提高。具有质量轻、耐磨性能好等特点。

(1)橡胶抗撕裂树脂扩展阅读：

橡塑合成底

橡胶合成底简称仿皮底，是一种高弹性的材料，穿着时轻快、舒适，而且没有响声、防滑、耐磨，以橡胶为基料，加入10％～30％的高苯乙烯，这样的鞋底，既具有良好的弹性，又具有较高的硬度和刚性，其性能很类似天然皮革。

牛筋（津）

淡黄色、半透明的鞋底，外观漂亮，而且有较好的弹性和耐磨性，穿着舒适。牛筋底可以用橡胶来做，也可以用塑料来做，还可以用热塑弹性体（TPR）来做。

Pu底

从弹性和穿着舒适及耐磨的角度看，Pu底比较好。价格相比较牛筋与塑料是最贵的。由聚氨酯乳液经过机器高温发泡而成。鞋底非常轻便。

塑料鞋底

传统说法中有新塑料和旧塑料之分，常见的原料为树脂粉料，加以碳酸钙混合，制造的鞋底密度大，重量高。耐磨性一般。而旧塑料则为回收料，包括的材料可以是PVC、真皮座椅皮料、箱包皮料等粉碎料、在粉碎后加上黑炭和油拌制而成。

⑵ 如何提高丁腈橡胶撕裂强度

名称 聚氯乙烯/丁腈橡胶共混物;PVC/NBR blend

性质： 系由聚氯乙烯为主，加入丙烯腈含量为20％～36％的丁腈橡胶进行改性的单相共混物，在未增塑聚氯乙烯中用以提高冲击强度，同时刚性有所下降；在增塑聚氯乙烯中，丁腈橡胶可提高其耐低温性，抗撕裂性及耐磨性，降低增塑剂的迁移，以外国商品2530为例，密度为1.25g/cm3，拉伸屈服强度14.4MPa，断裂伸长率600％以上，用机械共混法制备，用于电线电缆、汽车内装饰材料及各种软管等。

性质：丁腈橡胶(NBR)是一种极性聚合物，其极性随NBR中丙烯腈(AN)的增多而增强，相应地与PVC的相容性也提高。AN含量达40％后，两聚合物组分已达分子规格混合，成为完全相容的均相体系。当AN含量为20％时，PVC/NBR共混物具有最适宜起增韧作用的亚微观非均匀相形态，其抗冲击强度最高。共混材料中PVC含量小于等于50％时，主要表现出NBR的性质，有突出的耐候、耐臭氧性；大于50％时，主要表现出PVC的性质，但冲击强度大大提高，低温脆性得以改善。使用时NBR可以硫化、轻度硫化或不硫化，此时NBR作为永久塑化剂或增韧剂存在。用于包装薄膜、工业围裙、石油产品的柔软贮器等。

性质： 以丁腈橡胶为主，加入30％～50％的聚氯乙烯树脂共混制得的。共混工艺采用两种胶乳，按要求比例混合后再进行凝聚、洗涤、干燥、热处理等工序。与丁腈橡胶相比，丁腈/聚氯乙烯共混胶提高了耐臭氧和耐天候老化性能，改善了拉伸强度、定伸应力、抗撕裂性、耐热性和耐燃性，提高了耐油、耐燃油和耐化学药品性能，改善了压出、压延加工性能，还提高了储存稳定性，并可任意着色。丁腈/聚氯乙烯共混胶用于电线电缆护套、油管外层胶、皮辊和皮圈、汽车模压零件、微孔海绵、发泡绝热层、安全靴等。

参考资料：化工引擎

⑶ 橡胶抗撕裂试验方法

范围和原则

要确定撕裂一个织物所需的力量，从织物上剪下。本试验仅为机织服装面料。

装置

Elmendorf撕裂强度测试仪与

摆B（0–1631g）或

摆C（范围0–3262g）

或

elmatear（摆A，B或C）

注：对于精度，试样的撕裂强度必须介于20%和80%之间的力范围的选定摆。

金属刻度尺（150mm）。

无需任何整理的大小，漂白棉的草坪。

试样制备

不要在5cm的布边用织物。

准备3个平行于方向和3个平行于纬向方向的平行的标本。

每个试样应测量100mm×63mm。

纬的眼泪~试样的尺寸为平行于经纱和纬纱的眼泪在。

经泪~试样的尺寸为平行于纬线在经线的眼泪。

的63mm维数是试验的关键，必须磨损下来。这些边的一个，然后修剪到最后一个线程，让一个光滑的边缘，在底座上的夹具。

这是不必要的磨损100mm尺寸。

标本随机从织物上剪下，确保不包含相同的经纬线。

放置一个方向线，在试验区外，平行于每一个试样上的翘曲，从主片切割

设备校准

对于埃尔门多夫，每次使用前校准，如下：—

1）确保精神层面是定义的圈子内的核心。如有需要，可以使用右边的旋钮来调整。

2）通过从起始位置和排队的位置来检查钟摆平衡，以便在钟摆的中心位置与机器的中心点一排。用左手旋钮作任何调整，确保释放杆的凹陷。

3）检查指针归零，将摆在开始的位置。确保标本卡箍被关闭，该指针处于停止位置。

4）释放钟摆，允许自由摆荡，让一个充分的摆动周期在释放停下来作为刹车。

用指针读表的刻度。指针必须3mm从零标记。

要调整指针，指针在必要时向后移动或向前移动。

重复步骤2至4，至少3次，以确定设备的校准。

为elmatear校准根据操作指南。

在所有机器上开始测试前

检查刀切割长度是用一块棉布20mm。

为此，沿棉草坪边缘磨损，然后修剪到最后一个线程给直边。把这条刃夹在嘴上，然后切。使用金属标尺，测量切割长度。如果有必要调整叶片向前或向后（注意不要调整角度）达到20mm切。

测试程序~埃尔门多夫

夹持试样在钳口使与修剪边缘样品的100mm边平行于底座，即坐在颌骨的基础。

一）拧紧卡箍和一个20mm切割样品。

乙）将指针设置为起始位置。

）压低钟摆的释放，让它能够充分地摆动，一个周期。

）读并记录指针在刻度上的位置。

二）重复的程序，用于剩余的标本。

测试程序~

指操作指南。

计算结果

埃尔门多夫

摆锤

记录每一个方向的3个结果的平均值。

将平均数乘以16，除以9.81转换为克

摆锤

记录每一个方向的3个结果的平均值。

将平均数乘以32，除以9.81转换为克

elmatear

记录从机器的个别结果，并计算平均。

试验报告

报告测试方法编号和标题。

报告结果的3在每个方向上最近的0.1平均。

（资料参考：标准集团）

⑷ 如何提高过氧化物硫化橡胶的撕裂强度

1、选择补强比较好的炭黑.
2、提高含胶率.
3、硬度走标准值的下线.
4、配方中使用一些助交联剂例如硫磺、TAIC或TAC.

⑸ 在橡胶混炼胶中加入的C5具体指什么它有什么性质和作用

C5是石油树脂，具有优良的热稳定性和耐候性。
1、轮胎橡胶混炼专用石油树脂HR-1
该牌号的石油树脂广泛用于橡胶混炼的脂肪族石油树脂，不含芳烃与各类合成橡胶、聚乙烯、聚丙烯、苯乙烯聚合物、EVA等具有很好具有很好的相容性与天然增粘树脂相容性亦佳。在橡胶混炼中可用于增粘剂、补强剂、填充剂，提高胶料的抗张强度、伸长率、抗撕裂，是制造高档鞋底、橡胶制品、内胎管、皮带及浅色橡胶制品的理想助剂。
在橡胶混炼中的特点：
●初粘性与持粘性好、提高生粘、降低门尼粘度，但不影响硫化时间及硫化后的物理性能
●降低硫化点的硬度及模数，提高伸展性、提高抗剥落性
●改善橡胶强度和耐老化性
●避免对加工机械的粘附性
●帮助填充材料的均匀分布
●颜色浅
产品应用领域：
轮胎橡胶混炼
其它橡胶制品，如鞋底，鞋跟、地板、皮带、橡胶管、内胎管
浅色橡胶制品
2、溶剂型压敏胶专用石油树脂HR-2
在粘胶剂与密封行业，我公司HR-3石油树脂是适用于溶剂型压敏胶（如PVC、胶带、医用胶布等）的石油树脂，它们与天然橡胶、各种合成橡胶及苯乙烯聚合物(如SIS、SBS、SEBS)及EVA等都具有很好的相容性，与天然增粘树脂(如萜烯、松香及其衍生物)相容性亦佳，对压敏胶的各项性能有不同程度的改善。
在溶剂型压敏胶中的特点：
●
在保证初粘和内聚强度的条件下，具有更高的剥离强度,
●
优良的耐老化性
●
使初粘、内聚强度和剥离强度达到最佳的平衡
●
颜色浅
●
高剪切强度
本产品既可以单独作为增粘树脂，也可以与其它增粘树脂混合使用，以改善溶剂型压敏胶的某些性能。
产品应用领域：
溶剂型压敏胶
热熔型压敏胶
热熔胶
3、热熔型道路标线涂料专用石油树脂HR-3
根据中国及亚洲市场对道路标线涂料专用树脂的要求，开发出的新型道路标线涂料专用树脂HR-3。它能增强涂料的韧性、硬度及附着力，并形成平滑的漆面，而且通过添加助剂，使树脂在四季中始终处在一种稳定的状态下。
制成的道路标线涂料具有以下突出特点：
●
颜色浅
●
流动性好
●
高耐磨
●
干燥速度快
●
热稳定性好
●
其它的性能如填料分散均匀，不沉降，耐侯性好，抗污性及流平性、附着力都较好
产品应用领域：
热熔型道路标线涂料
压敏胶粘剂

⑹ 生产橡胶（比如三角带）用到什么化学材料

通用橡胶：
丁苯橡胶是由丁二烯和苯乙烯共聚制得的，是产量最大的通用合成橡胶，有乳聚丁苯橡
合成橡胶、溶聚丁苯橡胶 和热塑性橡胶（SBS）。
顺丁橡胶是丁二烯经溶液聚合制得的，顺丁橡胶具有特别优异的耐寒性、耐磨性和弹性，还具有较好的耐老化性能。顺丁橡胶绝大部分用于生产轮胎，少部分用于制造耐寒制品、缓冲材料以及胶带、胶鞋等。顺丁橡胶的缺点是抗撕裂性能较差，抗湿滑性能不好。
异戊橡胶是聚异戊二烯橡胶的简称，采用溶液聚合法生产。异戊橡胶与天然橡胶一样，具有良好的弹性和耐磨性，优良的耐热性和较好的化学稳定性。异戊橡胶生胶（未加工前）强度显著低于天然橡胶，但质量均一性、加工性能等优于天然橡胶。异戊橡胶可以代替天然橡胶制造载重轮胎和越野轮胎还可以用于生产各种橡胶制品。
乙丙橡胶以乙烯和丙烯为主要原料合成，耐老化、电绝缘性能和耐臭氧性能突出。乙丙
合成橡胶橡胶可大量充油和填充碳黑，制品价格较低，乙丙橡胶化学稳定性好，耐磨性、弹性、耐油性和丁苯橡胶接近。乙丙橡胶的用途十分广泛，可以作为轮胎胎侧、胶条和内胎以及汽车的零部件，还可以作电线、电缆包皮及高压、超高压绝缘材料。还可制造胶鞋、卫生用品等浅色制品。
氯丁橡胶是以氯丁二烯为主要原料，通过均聚或少量其它单体共聚而成的。如抗张强度高，耐热、耐光、耐老化性能优良，耐油性能均优于天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶。具有较强的耐燃性和优异的抗延燃性，其化学稳定性较高，耐水性良好。氯丁橡胶的缺点是电绝缘性能，耐寒性能较差，生胶在贮存时不稳定。氯丁橡胶用途广泛，如用来制作运输皮带和传动带，电线、电缆的包皮材料，制造耐油胶管、垫圈以及耐化学腐蚀的设备衬里。编辑本段特种橡胶
丁腈橡胶是由丁二烯和丙烯腈经乳液聚合法制得的，丁腈橡胶主要采用低温乳液聚合法
合成橡胶生产，耐油性极好，耐磨性较高，耐热性较好，粘接力强。其缺点是耐低温性差、耐臭氧性差，电性能低劣，弹性稍低。丁腈橡胶主要用于制造耐油橡胶制品。
丁基橡胶是由异丁烯和少量异戊二烯共聚而成的，主要采用淤浆法生产。透气率低，气密性优异，耐热、耐臭氧、耐老化性能良好，其化学稳定性、电绝缘性也很好。丁基橡胶的缺点是硫化速度慢，弹性、强度、粘着性较差。丁基橡胶的主要用途是制造各种车辆内胎，用于制造电线和电缆包皮、耐热传送带、蒸汽胶管等。
氟橡胶是含有氟原子的合成橡胶，具有优异的耐热性、耐氧化性、耐油性和耐药品性，它主要用于航空、化工、石油、汽车等工业部门，作为密封材料、耐介质材料以及绝缘材料。
硅橡胶由硅、氧原子形成主链，侧链为含碳基团，用量最大的是侧链为乙烯基的硅
合成橡胶橡胶。既耐热，又耐寒，使用温度在－100～300℃之间，它具有优异的耐气候性和耐臭氧性以及良好的绝缘性。缺点是强度低，抗撕裂性能差，耐磨性能也差。硅橡胶主要用于航空工业、电气工业、食品工业及医疗工业等方面。
聚氨酯橡胶是由聚酯（或聚醚）与二异睛酸酯类化合物聚合而成的。耐磨性能好、其次是弹性好、硬度高、耐油、耐溶剂。缺点是耐热老化性能差。聚氨酯橡胶在汽车、制鞋、机械工业中的应用最多。
汽车需要高性能特种合成橡胶 汽车用橡胶零部件对汽车的防振、减噪、提高车辆的行驶稳定性和乘坐舒适性等起着很大作用。汽车的通用橡胶材料用量比较大，但随着近年来发动机趋于大功率、小型化方向发展，发动机周围的环境温度升高，排气控制法规要求更加严格，加之含醇燃料的使用，迫使橡胶零部件提高耐热、耐寒、耐油、耐老化等各项性能。所以，高性能特种合成橡胶的用量不断增加，汽车是这些特种合成橡胶的主要市场。因此，汽车用橡胶的胶种将向具有优良性能的特种胶方向发展。

⑺ 橡胶抗撕裂性能和材料的哪三种有关

生胶分子分布分子量、补强体系、硫化和增塑剂等有关。
1、该石油树脂可用于各种极性或非极性的合成橡胶（例如：NR、SBR、SBS、ECO、TPV、NBR 、EPDM）改性、弹性体等复合材料，用途：航空配件、军工橡胶配件、高铁橡胶配件、汽车电气绝缘材料、高端橡胶船舶地板等。
2、该树脂的加入，可大幅度提升胶料的流动性能，增加粘度，减少混炼时间。有效削减填充物对胶料的负面物理性能影响，提升填料的加入量及材料的分散性能。
3、801可以提高15％橡胶的加工抗撕裂性、提高橡胶件耐油性、耐热、耐酸性能、减少橡胶件的毛边，提高成品耐候性，延长成品的使用寿命时间。补强后的硫化胶具有更高的模量、定伸、硬度和特别明显的耐撕裂性能、耐候性和弯曲拉伸性能得到很大的提升。
4、通常在密炼时加入3~20份的树脂于胶料中。若是使用过氧化物硫（BIBP、DCP）的产品应该在做研发时801的使用减量三分之一，如对耐油酸性及抗撕裂性能要求高，该树脂不会对橡胶的硬度影响，具体视配方的研究开发而定，还可以减低橡胶的密度13％，降低生产材料成本。在硬胶邵氏58度以上可完全代替软化油、蜡类、添加剂。
5、取代有毒的苯类、酚醛类、芳香烃、多环芳烃类树脂，完全符合欧美的《REACH》目前的化学产品标准，为你的产品出口欧美市场增加竞争优势。

⑻ 如何提高过氧化物硫化橡胶的撕裂强度

如果是选用混炼胶，例如信越、蓝星等的产品，炭黑的选用、含胶率和硬度都已经被确定了，用户没有再调整的；
选用正确的过氧化物是最重要的，因为，过氧化物种类很多，价格差别很大，不少公司使用二叔丁基过氧化物冒充双二五也是有的，也同样客户硫化，但是出来的效果就相差很大；
使用TAIC作为助交联会有效果，使用硫黄首先会改变胶料的颜色，其次效果不明显。

⑼ NR、IR、BR、SBR、NBR、EPDM分别是什么橡胶

1、NR是指的天然橡胶。天然橡胶（NR）是一种以顺-1，4-聚异戊二烯为主要成分的天然高分子化合物，其成分中91%～94%是橡胶烃（顺-1，4-聚异戊二烯），其余为蛋白质、脂肪酸、灰分、糖类等非橡胶物质。天然橡胶是应用最广的通用橡胶。

2、IR是指的异戊橡胶。异戊橡胶一种用于轮胎生产的高性能橡胶，以其稳定的化学性质被广泛运用于轮胎制造行业之中。它具有很好的弹性、耐寒性（玻化温度-68℃）及很高的拉伸强度。在耐氧化和多次变形条件下耐切口撕裂比天然橡胶高，但加工性能如混炼、压延等比天然橡胶稍差。

3、SBR是指的丁苯橡胶。又称聚苯乙烯丁二烯共聚物。其物理机构性能，加工性能及制品的使用性能接近于天然橡胶，有些性能如耐磨、耐热、耐老化及硫化速度较天然橡胶更为优良，可与天然橡胶及多种合成橡胶并用，广泛用于轮胎、胶带、胶管、电线电缆、医疗器具及各种橡胶制品的生产等领域，是最大的通用合成橡胶品种，也是最早实现工业化生产的橡胶品种之一。

4、BR是指的顺丁橡胶。顺丁橡胶是顺式-1,4-聚丁二烯橡胶的简称，其分子式为(C4H6)n。顺丁橡胶是由丁二烯聚合而成的结构规整的合成橡胶，其顺式结构含量在95%以上。根据催化剂的不同，可分成镍系、钴系、钛系和稀土系（钕系）顺丁橡胶。顺丁橡胶是仅次于丁苯橡胶的第二大合成橡胶。

5、NBR是指的丁腈橡胶。丁腈橡胶是由丁二烯和丙烯腈经乳液聚合法制得的，丁腈橡胶主要采用低温乳液聚合法生产，耐油性极好，耐磨性较高，耐热性较好，粘接力强。其缺点是耐低温性差、耐臭氧性差，绝缘性能低劣，弹性稍低。 丁腈橡胶主要用于制造耐油橡胶制品。简称NBR，由丁二烯与丙烯腈共聚而制得的一种合成橡胶。是耐油(尤其是烷烃油)、耐老化性能较好的合成橡胶。

6、EPDM是指的三元乙丙橡胶。三元乙丙橡胶是乙烯、丙烯和少量的非共轭二烯烃的共聚物，是乙丙橡胶的一种，以EPDM（Ethylene Propylene Diene Monomer）表示，因其主链是由化学稳定的饱和烃组成，只在侧链中含有不饱和双键，故其耐臭氧、耐热、耐候等耐老化性能优异，可广泛用于汽车部件、建筑用防水材料、电线电缆护套、耐热胶管、胶带、汽车密封件等领域。

⑽ 常见橡胶的基本特性及主要用途有哪些

常见橡胶的特性及用途

：
1、天然橡胶(NR)

天然橡胶以橡胶烃(聚异戊二烯)为主，含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。

优点：天然橡胶弹性大，定伸强度高，高弹性；高伸长率；弹性模量和剪切模量低；高强度，未补强的天然橡胶拉伸强度在25~30MPa；耐寒性较好，玻璃化温度在零下72℃；密度低，生胶密度小于1g/cm^3；抗撕裂性和电绝缘性优良，耐磨性和耐旱性良好，加工性佳，天然橡胶易与其它材料粘合，在综合性能方面优于多数合成橡胶。

缺点：耐氧和耐臭氧性差，耐热性不好，长期使用温度不超过70℃，在主链上有一个侧甲基，容易发生重排；主链含有双键，容易受到攻击，不耐老化；耐油性、耐化学品（除碱外）性能不好；低抗酸碱的腐蚀能力低;耐热性不高。

使用温度范围：约-60℃~+80℃。
用途：制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品。天然橡胶特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡胶-金属悬挂元件、膜片、模压制品。

2、丁苯橡胶(SBR)

丁苯橡胶是丁二烯和苯乙烯的共聚体。丁苯橡胶的性能接近天然橡胶，是目前产量最大的通用合成橡胶。
优点：

a.胶料不易焦烧和过硫，硫化平坦性好。

b.耐磨性、耐热性、耐油性和耐老化性能等均比天然橡胶好。高温耐磨性好，适用于乘用胎。

c.加工中分子量降到一定程度后不再降低，因而不易过炼，可塑度均匀。硫化胶硬度变化小。

d.提高分子量可达到高填充。充油丁苯橡胶的加工性能好。

e.很容易与其它不饱和通用橡胶并用，尤其是与天然橡胶和顺丁橡胶并用，经配方调整可以克服丁苯橡胶的缺点。

缺点：弹性较低，抗屈挠、抗撕裂性能较差;加工性能差，特别是自粘性差、生胶强度低；不耐油，抗老化性能差;未硫化胶料收缩大、强度低、粘着性能不如天然橡胶;
缺点：弹性较低，抗屈挠、抗撕裂性能较差;加工性能差，特别是自粘性差、生胶强度低；不耐油，抗老化性能差;未硫化胶料收缩大、强度低、粘着性能不如天然橡胶;

使用温度范围：约-50℃~+100℃。

用途：丁苯橡胶主要用以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品。
还有好多，限于篇幅不能一一列举。