uv油墨树脂配方

⑴ 寻求PBC油墨/UV油墨配方

UV哑膜丝印光油是现在UV丝印行业比较普通的一款产品,用量比较大.本人谨在这里提供一建议配方,大家一起讨论一下,希望能够给各位大虾有所帮助.
材料 比例
改性环氧丙稀酸脂DH-205/207 50--56
活性氨DH--P115 5--18 1173/184/651/BP 5---8
活性稀释剂 30---35
消泡剂 0.8--1.5
流平剂 0.5----1
该配方合成只光油有优异的附着力,柔韧性和光泽度.

UV油墨的主要成分是聚合性预聚物、感光性单体、光引发剂，辅助成分是着色颜料、填料、添加剂(流平剂、消泡剂、阻聚剂)等。
①聚合性预聚物
聚合性预聚物是决定UV光油涂层性能的重要成分，一般根据骨架结构来分类。骨架结构影响涂层硬度、耐摩擦性、附着性、耐光性、耐化学品性和耐水性等。
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[hide]UV油墨的主要成分是聚合性预聚物、感光性单体、光引发剂，辅助成分是着色颜料、填料、添加剂(流平剂、消泡剂、阻聚剂)等。
①聚合性预聚物
聚合性预聚物是决定UV光油涂层性能的重要成分，一般根据骨架结构来分类。骨架结构影响涂层硬度、耐摩擦性、附着性、耐光性、耐化学品性和耐水性等。
预聚物主要有环氧丙烯酸酯树脂、聚氨酯丙烯酸酯树脂、聚酯丙烯酸酯树脂、聚醚丙烯酸酯树脂、聚丙烯酸丙酯、不饱和聚酯树脂等几种树脂类型。
②感光性单体(活性稀释剂)
UV油墨和UV光油在涂布时需要有适应涂布机的黏度，一般是通过添加20％～80%的单体来降低预聚物的黏度，同时单体自身发生聚合，成为固化膜的一部分。选择单体时，要遵循以下原则：
a.黏度低，稀释效果好；
b.固化快；
c.在材料上有良好的附着性；
d.对皮肤刺激性小，毒性小；
e.在涂层中不留气味。
③光引发剂
光引发剂的作用是吸收紫外光能量，产生游离基，使油墨发生聚合反应。选择光引发剂应遵循以下原则：
a.对UV范围的光量吸收效率高；
b.相对稳定性好；
d.与预聚物、单体相溶性好；
e.气味小；
f.成本低。
下面举例介绍几种UV油墨的配方。
凸印UV油墨配方
凸印UV油墨就其组成来看，与卷筒胶印UV油墨配方相近似，所不同的是前者黏度较低，油墨流变性的要求也没有后者严格。现将其一般配方举例如下。
凸印UV油墨配方：
名称 百分比 (wt%）

环氧双丙烯酸酯 18
调节用树脂 15
活性单体 30
二苯甲酮 8
三乙醇胺 3
颜料 22
聚乙烯蜡 2
膨润土 2
合计 100
金属与聚丙烯用无水胶印UV油墨配方
金属用无水胶印UV油墨：
名称 百分比 (wt%）
环氧双丙烯酸酯 40
聚氨酯双丙烯酸酯 18
酞菁绿 18
二芳酰胺黄 2
二 苯甲酮 6
异丙基硫杂蒽酮 4
聚乙烯蜡 6
聚四氟乙烯蜡 1
Quantacure EPD(商品名) 5
合计 100
此墨用于啤酒罐、饮料罐及喷雾剂罐等的无水胶印。
喷墨印刷UV油墨配方
喷墨印刷UV油墨：
名称 百分比 (wt%）
三羟甲基丙烷三丙烯酸酯 50
二甲基苯基乙酰胺 12
异丙基硫杂蒽酮 1
对二甲氨基苯甲酸乙酯 1
甲苯 25
聚甲基丙烯酸甲酯 10
颜料 1
合计 100 [/hide]

UV胶印油墨参考配方
CN750 (Sartomer) 聚酯丙烯酸酯 30.0
CN294 (Sartomer) 聚酯丙烯酸酯 18.0
SR9020 (Sartomer) 丙烯酸单体 10.0
CN111 (Sartomer) 环氧丙烯酸酯 6.0
CN970E60 (Sartomer) 氨基甲酸丙烯酸酯 5.0
Special Black 250 (Degussa) 颜料 20.0
SR1120 (Sartomer) 光引发剂 2.7
SR1125 (Sartomer) 光引发剂 2.5
SR1124 (Sartomer) 光引发剂 1.0
Irgacure 369 (Ciba) 光引发剂 1.7
Arctic Mist (Luzenac America) 滑石粉 2.0
S394-SD4 (Shamrock) 聚乙烯蜡 1.0

液态感光线路油墨应用工艺

引 言 ： PCB制造工艺（Technology）中，无论是单、双面板及多层板（MLB），最基本、最关键的工序之一是图形转移，即将照相底版（Art-work）图形转移到敷铜箔基材上。图形转移是生产中的关键控制点，也是技术难点所在。其工艺方法有很多，如丝网印刷（Screen Printing）图形转移工艺、干膜（Dry Film）图形转移工艺、液态光致抗蚀剂（Liquid Photoresist）图形转移工艺、电沉积光致抗蚀剂（ED膜）制作工艺以及激光直接成像技术（Laser Drect Image）。当今能取而代之干膜图形转移工艺的首推液态光致抗蚀剂图形转移工艺，该工艺以膜薄，分辨率(Resolution)高，成本低，操作条件要求低等优势得到广泛应用。本文就PCB图形转移中液态光致抗蚀剂及其制作工艺进行浅析。

液态感光油墨应用工艺流程图： >

基板的表面处理—— >涂布（丝印）——>预烘——>曝光——>显影——>干燥——>检查——>蚀刻——>褪膜——>检查 （备注：内层板）

基板的表面处理—— >涂布（丝印）——>预烘——>曝光——>显影——>干燥——>检查——>电镀——>褪膜——>蚀刻——>检查 （备注：外层板）

一．液态光致抗蚀剂（ Liquid Photoresist）

液态光致抗蚀剂（简称湿膜）是由感光性树脂，配合感光剂、色料、填料及溶剂等制成，经光照射后产生光聚合反应而得到图形，属负性感光聚合型。与传统抗蚀油墨及干膜相比具有如下特点： �

a）不需要制丝网模版。采用底片接触曝光成像（Contact Printig），可避免网印所带来的渗透、污点、阴影、图像失真等缺陷。解像度(Resolution)大大提高，传统油墨解像度为200um，湿膜可达40um。

b）由于是光固化反应结膜，其膜的密贴性、结合性、抗蚀能力（Etch Resistance）及其抗电镀能力比传统油墨好。

c）湿膜涂布方式灵活、多样，工艺操作性强，易于掌握。

d）与干膜相比，液态湿膜与基板密贴性好，可填充铜箔表面轻微的凹坑、划痕等缺陷。再则湿膜薄可达5～10um，只有干膜的1/3左右，而且湿膜上层没有覆盖膜（在干膜上层覆盖有约为25um厚的聚酯盖膜），故其图形的解像度、清晰度高。如：在曝光时间为4S/7K时，干膜的解像度为75um，而湿膜可达到40um。从而保证了产品质量。

e）以前使用干膜常出现的起翘、电镀渗镀、线路不整齐等问题。湿膜是液态膜，不起翘、渗镀、线路整齐，涂覆工序到显形工序允许搁置时间可达48hr，解决了生产工序之间的关联矛盾，提高了生产效率。

f）对于当今日益推广的化学镀镍金工艺，一般干膜不耐镀金液，而湿膜耐镀金液。

g）由于是液态湿膜，可挠性强，尤其适用于挠性板（Flexible Printed Board）制作。

h）湿膜由于本身厚度减薄而物d料成本降低，且与干膜相比，不需要载体聚酯盖膜（Polyester Cover sheet）和起保护作用的聚乙烯隔膜（Polyettylene Separator Sheet），而且没有象干膜裁剪时那样大的浪费，不需要处理后续废弃薄膜�因此，使用湿膜大约可以节约成本每平方米30～50%。

i）湿膜属单液油墨容易存贮保管，一般放置温度为20±2℃，相对湿度为55±5%，阴凉处密封保存，贮存期(Storage Life):4～6个月。

j）使用范围广，可用作MLB内层线路图形制作及孔化板耐电镀图形制作，也可与堵孔工艺结合作为掩孔蚀刻图形抗蚀剂，还可用于图形模板的制作等。

但是，湿膜厚度（ Thickness）均匀性不及干膜，涂覆之后的烘干程度也不易掌握好�增加了曝光困难．故操作时务必仔细。另外，湿膜中的助剂、溶剂、引发剂等的挥发，对环境造成污染，尤其是对操作者有一定伤害。因此，工作场地必须通风良好。

目前，使用的液态光致抗蚀剂，外观呈粘稠状，颜色多为蓝色（ Blue）。如：台湾精化公司产GSP1550、台湾缇颖公司产APR-700等，此类皆属于单液油墨，可用简单的网印方式涂覆，用稀碱水显影，用酸性或弱碱性蚀刻液蚀刻。

液态光致抗蚀剂的使用寿命（ Lifespan）：其使用寿命与操作环境和时间有关。一般温度≤25℃，相对湿度≤60%，无尘室黄光下操作，使用寿命为3天，最好24hr内使用完。

二． 液态光致抗蚀剂图形转移

液态光致抗蚀剂工艺流程：

上道工序 → 前处理 → 涂覆 → 预烘 → 定位 → 曝光 → 显影 →干燥 → 检查修版 → 蚀刻或电镀 → 去膜 → 交下工序

1．前处理（ Pre-cleaning)

前处理的主要目的是去除铜表面的油脂（ Grease）、氧化层（Oxidized Layer）、灰尘(Dust)和颗粒(Particle)残留、水分（Moisture）和化学物质（Chemicals）特别是碱性物质（Alkaline）保证铜（Copper）表面清洁度和粗糙度，制造均匀合适的铜表面，提高感光胶与铜箔的结合力，湿膜与干膜要求有所不同，它更侧重于清洁度。

前处理的方法有：机械研磨法、化学前处理法及两者相结合之方法。

1） 机械研磨法

磨板条件：
浸酸时间：6～8s。
H2SO4: 2.5%。
水 洗: 5s～8s。
尼龙刷（Nylon Brush):500～800目，大部分采用600目。
磨板速度：1.2～1.5m/min， 间隔3～5cm。
水 压：2～3kg/cm2。

严格控制工艺参数，保证板面烘干效果，从而使磨出的板面无杂质、胶迹及氧化现象。磨完板后最好进行防氧化处理。

2）化学前处理法

对于 MLB内层板（Inner Layer Board），因基材较薄，不宜采用机械研磨法而常采用化学前处理法。

典型的化学前处理工艺：

去油 →清洗→微蚀→清洗→烘干

去油：
Na3PO4 40～60g/l
Na2CO3 40～60g/l
NaOH 10～20g/l
温度： 40～60℃
微蚀（Mi-croetehing）：
NaS2O8 170～200g/l
H2SO4(98%) 2%V/V
温度： 20～40℃

经过化学处理的铜表面应为粉红色。无论采用机械研磨法还是化学前处理法，处理后都应立即烘干。

检查方法：采用水膜试验，水膜破裂试验的原理是基于液相与液相或者液相与固相之间的界面化学作用。若能保持水膜 15～30s不破裂即为清洁干净。

注意：清洁处理后的板子应戴洁净手套拿放，并立即涂覆感光胶，以防铜表面再氧化。

2．涂覆（Coating）

涂覆指使铜表面均匀覆盖一层液态光致抗蚀剂。其方法有多种，如离心涂覆、浸涂、网印、帘幕涂覆、滚涂等。

丝网印刷是目前常用的一种涂覆方式，其设备要求低，操作简单容易，成本低。但不易双面同时涂覆，生产效率低，膜的均匀一致性不能完全保证。一般网印时，满版印刷采用 100～300目丝网�抗电镀的采用150目丝网。此法受到多数中小厂家的欢迎。

滚涂可以实现双面同时涂覆，自动化生产效率高，可以控制涂层厚度，适用于各种规格板的大规模生产，但需设备投资。

帘幕涂覆也适宜大规模生产，也能均匀控制涂覆层厚度，但设备要求高，且只能涂完一面后再涂另一面，影响生产效率。

光致涂覆层膜太厚，容易产生曝光不足，显影不足，感压性高，易粘底片；膜太薄，容易产生曝光过度，抗电镀绝缘性差及易产生电镀金属上膜的现象，而且去膜速度慢。

工作条件：无尘室黄光下操作，室温为 23～25℃，相对湿度为55±5%，作业场所保持洁净，避免阳光及日光灯直射。

涂覆操作时应注意以下几方面 �

1）若涂覆层有针孔，可能是光致抗蚀剂有不明物，应用丙酮洗净且更换新的抗蚀剂。也可能是空气中有微粒落在板面上或其他原因造成板面不干净，应在涂膜前仔细检查并清洁。

2）网印时若光致涂覆层膜太厚，是因为丝网目数太小；膜太薄，那可能是丝网目数太大所致。若涂覆层厚度不均匀，应加稀释剂调整抗蚀剂的粘度或调整涂覆的速度。

3）涂膜时尽量防止油墨进孔。

4）无论采用何种方式，光致涂覆层（Photoimageable covercoating）都应达到厚度均匀、无针孔、气泡、夹杂物等，皮膜厚度干燥后应达到8～15um。

5）因液态光致抗蚀剂含有溶剂，作业场所必须换气良好。

6）工作完后用肥皂洗净手。

3．预烘（Pre-curing）

预烘是指通过加温干燥使液态光致抗蚀剂膜面达到干燥，以方便底片接触曝光显影制作出图形。此工序大都与涂覆工序同一室操作。预烘的方式最常用的有烘道和烘箱两种。

一般采用烘箱干燥，双面的第一面预烘温度为 80±5℃，10～15分钟；第二面预烘温度为80±5℃，15～20分钟。这种一先一后预烘，使两面湿膜预固化程度存在差异，显影的效果也难保证完全一致。理想的是双面同时涂覆，同时预烘，温度80±5℃，时间约20～30分钟。这样双面同时预固化而且能保证双面显影效果一致，且节约工时。

控制好预烘的温度（ Temperature）和时间（Time）很重要。温度过高或时间过长，显影困难，不易去膜；若温度过低或时间过短，干燥不完全，皮膜有感压性，易粘底片而致曝光不良，且易损坏底片。所以，预烘恰当，显影和去膜较快，图形质量好。

该工序操作应注意 �

（ 1）预烘后，板子应经风冷或自然冷却后再进行底片对位曝光。

（ 2）不要使用自然干燥，且干燥必须完全，否则易粘底片而致曝光不良。预烘后感光膜皮膜硬度应为 HB～1H。

（ 3）若采用烘箱，一定要带有鼓风和恒温控制，以使预烘温度均匀。而且烘箱应清洁，无杂质，以免掉落在板上，损伤膜面。

（ 4）预烘后，涂膜到显影搁置时间最多不超过48hr，湿度大时尽量在12hr内曝光显影。

（ 5）对于液态光致抗蚀剂型号不同要求也不同，应仔细阅读说明书，并根据生产实践调整工艺参数，如厚度、温度、时间等。

4．定位（Fixed Postion）

随着高密度互连技术（ HDI）应用不断扩大，分辨率和定位度已成为PCB制造厂家面临的重大挑战。电路密度越高，要求定位越精确。定位的方法有目视定位、活动销钉定位，固定销钉定位等多种方法。

目视定位是用重氮片（ Diazo film）透过图形与印制板孔重合对位，然后贴上粘胶带曝光。重氮片呈棕色或桔红色半透明状态，可以保证较好的重合对位精度。银盐片（Silver Film）也可采用此法，但必须在底片制作透明定位盘才能定位。

活动销钉定位系统包括照相软片冲孔器和双圆孔脱销定位器，其方法是：先将正面，反面两张底版药膜相对对准，用软片冲孔器在有效图形外任意冲两个定位孔，任取一张去编钻孔程序，就可以利用钻床一次性钻孔，印制板金属化孔及预镀铜后，便可用双圆孔脱销定位器定位曝光。

固定销钉定位分两套系统，一套固定照相底版，另一套固定 PCB ，通过调整两销钉的位置，实现照相底版与PCB的重合对准。

5．曝光（ Exposuring）

液态光致抗蚀剂经 UV光（300～400nm）照射后发生交联聚合反应，受光照部分成膜硬化而不被显影液所影响。通常选用的曝光灯灯源为高亮度、中压型汞灯或者金属卤化物汞灯。灯管6000W，曝光量100～300mj/cm2,密度测定采用21级光密度表(Stouffer21)，以确定最佳曝光参数，通常为6～8级。液态光致抗蚀剂对曝光采用平行光要求不严格，但其感光速度不及干膜，因此应使用高效率曝光机(Drawer)。

光聚合反应取决于灯的光强和曝光时间，灯的光强与激发电压有关，与灯管使用时间有关。因此，为保证光聚合反应足够的光能量，必须由光能量积分仪来控制，其作用原理是保证曝光过程中灯光强度发生变化时，能自动调整曝光时间来维持总曝光能量不变，曝光时间为 25～50秒。

影响曝光时间的因素：

（ 1）灯光的距离越近，曝光时间越短；

（ 2）液态光致抗蚀剂厚度越厚，曝光时间越长；

（ 3）空气湿度越大，曝光时间越长；

（ 4）预烘温度越高，曝光时间越短。

当曝光过度时，易形成散光折射，线宽减小，显影困难。当曝光不足时，显影易出现针孔、发毛、脱落等缺陷，抗蚀性和抗电镀性下降。因此选择最佳曝光参数是控制显影效果的重要条件。

底片质量的好坏，直接影响曝光质量，因此，底片图形线路清晰，不能有任何发晕、虚边等现象，要求无针孔、沙眼，稳定性好。底片要求黑白反差大：银盐片光密度（ Density）DMAX≥3.5，DMIN ≤0.15；重氮片光密度DMAX≥1.2,DMIN≤0.1。

一般来说，底片制作完后，从一个工序（工厂）传送到另一个工序（工厂），或存贮一段时间，才进入黄光室，这样经历不同的环境，底片尺寸稳定性难以保证。本人认为制完底片应直接进入黄光室，每张底片制作 80多块板，便应废弃。这样可避免图形的微变形，尤其是微孔技术更应重视这一点。

曝光工序操作注意事项 �

（ 1）曝光机抽真空晒匣必不可少，真空度≥90%，只通过抽真空将底片与工件紧密贴合，才能保证图像无畸变，以提高精度。

（ 2）曝光操作时，若出现粘生产底片，可能是预烘不够或者晒匣真空太强等原因造成，应及时调整预烘温度和时间或者检查晒匣抽真空情况。

（ 3）曝光停止后，应立即取出板件，否则，灯内余光会造成显影后有余胶。

（ 4）工作条件必须达到：无尘黄光操作室，清洁度为10000～100000级，有空调设施。曝光机应具有冷却排风系统。

（ 5）曝光时底片药膜面务必朝下，使其紧贴感光膜面，以提高解像力。

6． 显影（ Developing）

显影即去掉（溶解掉）未感光的非图形部分湿膜，留下已感光硬化的图形部分。其方法一般有手工显影和机器喷淋显影。

该工序工作条件同涂覆工序。

机器显影配方及工艺规范 �
Na2CO3 0.8～1.2%
消泡剂 0.1%
温 度 30±2℃
显影时间 40±10秒
喷淋压力 1.5～3kg/cm2

操作时显像点（ Breok Point Control)控制在1/3～1/2处。为保证显影质量，必须控制显影液浓度、温度以及显影时间在适当的操作范围内。温度太高（35℃以上）或显影时间太长（超过90秒以上），会造成皮膜质量、硬度和耐化学腐蚀性降低。

显影后有余胶产生，大多与工艺参数有关，主要有以下几种可能：

①显影温度不够；
②Na2CO3浓度偏低；
③喷淋压力小；
④传送速度较快，显影不彻底；
⑤曝光过度；
⑥叠板。

该工序操作注意事项 �

（ 1）若生产中发现有湿膜进入孔内，需要将喷射压力调高和延长显影时间。显影后应认真检查孔内是否干净，若有残胶应返工重显。

（ 2）显影液使用一段时间后，能力下降，应更换新液。实验证明，当显影液PH值降至10.2时，显影液已失去活性，为保证图像质量，PH＝10.5时的制版量定为换缸时间。

（ 3）显影后应充分洗净，以免碱液带入蚀刻液中。

（ 4）若产生开路、短路、露铜等现象，其原因一般是底片上有损伤或杂物。

7．干燥

为使膜层具有优良的抗蚀抗电镀能力，显影后应再干燥，其条件为温度 100℃，时间1～2分钟。固化后膜层硬度应达到2H～3H。

8． 检查修版

修版实际上是进行自检，其目的主要是：修补图形线路上的缺陷部分，去除与图形要求无关的部分，即去除多余的如毛刺、胶点等，补上缺少的如针孔、缺口、断线等。一般原则是先刮后补，这样容易保证修版质量。

常用修版液有虫胶、沥青、 耐酸油墨等，比较简便的是虫胶液，其配方如下：

虫 胶 100～150g/l
甲基紫 1～2g/l
无水乙醇 适量

修版要求：图形正确，对位准确，精度符合工艺要求；导电图形边缘整齐光滑，无残胶、油污、指纹、针孔、缺口及其它杂质，孔壁无残膜及异物； 90%的修版工作量都是由于曝光工具不干净所造成，故操作时应经常检查底片，并用酒精清洗晒匣和底片，以减少修版量。修版时应注意戴细纱手套，以防手汗污染版面。若头两道工序做得相当好，几乎无修版量，可省掉修版工序。

9．去膜（ Strip）

蚀刻（ Etching）或电镀（Plating）完毕，必须去除抗蚀保护膜，通常去膜采用4～8%的NaOH水溶液，加热膨胀剥离分化而达到目的。方法有手工去膜和机器喷淋去膜。

采用喷淋去膜机，其喷射压力为 2～3kg/cm2，去膜质量好，去除干净彻底，生产效率高。提高温度可增加去膜速度，但温度过高，易产生黑孔现象，故温度一般宜采用50～60℃。

去膜后务必清洁干净，若去膜后表面有余胶，其原因主要是烘烤工序的工艺参数不正确，一般是烘烤过度。

以上讨论，部分代表个人经验之谈，总而言之，严格控制工艺条件，是保证产品质量的前提。只有根据各个公司的工艺装备和工艺技术水平，采用行之有效的操作技巧及工艺方法，加强全面质量管理 (TQM)，才能大大提高产品的合格率。

⑵ uv油墨的成分是什么

1、聚合性预聚物 聚合性预聚物是决定UV光油涂层性能的重要成分，是UV油墨中的最基本成分，是成膜物质，性能对固化过程和固化后墨膜的性质起着重要作用。一般根据骨架结构来分类。骨架结构影响涂层硬度、耐摩擦性、附着性、耐光性、耐化学品性和耐水性等。 预聚物从结构上看，齐聚物都为含有“C＝C”不饱和双键的低分子树脂，如含有丙烯酸酰基、甲基丙稀酰基、乙烯基、烯丙基等等。主要有环氧丙烯酸酯树脂、聚氨酯丙烯酸酯树脂、聚酯丙烯酸酯树脂、聚醚丙烯酸树脂、聚丙烯酸丙酯、不饱和聚酯树脂等几种树脂类型。而在同样的条件下，光固化速度丙烯酰基最快，故齐聚物大都为丙烯酸树脂。 2、感光性单体（活性稀释剂） UV油墨和UV光油在涂布时需要有适应涂布机的粘度，一般是通过添加20％～80％的单体来降低预聚物的粘度，同时单体自身发生聚合，成为固化膜的一部分。 活性稀释剂也叫交联单体，是一种功能性单体，其在油墨中的作用是调节油墨的粘度、固化速度和固化膜性能。活性稀释剂结构上也含“C＝C”不饱和双键，可以是丙烯酰基、甲基丙稀酰基、乙烯基和烯丙基。鉴于丙烯酰基光固速度最快，因此目前使用的活性稀释剂大多是丙烯酸酯类单体。由于含有丙烯酰基的数量不同，可分为单官能团、双官能团三类，各类官能团活性稀释剂的释放效果和固化速度都不同。一般来说，官能度愈多，固化速度愈快，但稀释效果愈差。 传统的活性稀释剂，如苯乙烯、第一代丙烯酸酯单体等，他们的毒性很强，有些丙烯酸酯类单体对皮肤有很强烈的刺激作用。为了减少活性稀释剂对皮肤的刺激性，通常有两种方法：一是采用环氧乙烷，环氧丙烷和已酯开环聚合增加单体分子量；二是改变单体酯基结构；还有一种就是改变以前使用醇酯化方法。在采用醇加成到丙烯酰基上，使多官能度单体皮肤刺激性大大降低，如新戊二醇二丙烯酸酯采用酯化合成时，PH值（皮肤刺激性指数）为4.96，而采用加成法合成时，PH值降为0.3。最近，开发出了一些性能很好的单体，如：烷氧基丙烯酸酯、碳酸单丙烯酸酯、咪唑基单丙烯酸酯、环碳酸酯单丙烯酸酯、环氧硅酮单体、硅酮类丙烯酸酯以及乙烯基醚类单体等。 选择单体时，要遵循以下原则： a、粘度低，稀释效果好； b、固化快； c、在材料上有良好的附着性； d、对皮肤刺激性小，毒性小； e、在涂层中不留气味。 3、光引发剂 光引发剂是能吸收辐射能，经过化学变化产生具有引发剂聚合能力的活性中间体的物质，也是任何UV固化体系都需要的主要成分。光引发剂可分为夺氢型和裂解型；夺氢型是需要和一含活泼氢的化合物（一般称助引发剂）相配合，通过夺氢反应，形成自由基，是双分子光引发剂；裂解型是光引发剂受激光发后，分子内分解为自由基，是单分子光引发剂。 （1）夺氢型：以二甲苯酮（BP）为例，单独使用二苯甲酮时，不能使烯类单体进行光聚合，要其成为光引发剂需求是不同的。其反应机理是不同的烷基和芳基，从醇和醚中提取氢原子时，氧气很容易淬灭激发态的二苯甲酮。而从胺中提取氢原子时，由于酮形成激发态后马上与胺形成激发态的络合物，避免了向氧分子的能量转移，所以胺体系不易为氧气淬灭，与醇醚体系相比，也减少了向单体发生能量转移的可能型。因此，在实际应用中，一般采用胺体系。除二苯甲酮外，这类光引发剂还有蒽醌类合硫杂蒽酮类，如常用于UV油墨中的有2－异丙基硫杂蒽酮。 （2）裂解型：以安息香醚类为例，安息香醚曾是实际应用最广的一种光引发剂，其特点是激发态克直接分解成两会总自由基。生成的游离基都可以引发单体聚合。安息香醚的激发态寿命短，不易为氧气淬灭，也不能为苯乙烯所淬灭，所以可用于苯乙烯的聚合。但安息香醚即使不见光也有不同程度的热分解，贮存稳定性不好，一般要加稳定剂和阻聚剂，目前常用的是安息二甲香醚。 选择光引发剂应遵循的原则： a、对UV范围的光量吸收效率高； b、相对稳定性好； c、成本低。4、其他助剂 助剂主要是用来改善油墨的性能，UV油墨中常用的助剂有稳定剂、流平剂、消泡剂、分散剂、蜡等。 （1）稳定剂：稳定剂是用来减少存放时发生热聚合，提高油墨储存稳定性。常用对苯二酚、对甲氧基苯酚、对苯醌、2，6－二叔丁基甲苯酚等。 （2）流平剂：流平剂是用来改善油墨层的流平性，防止缩孔的产生，使墨膜表面平整，同时也增加了油墨印刷的光泽度。 （3）消泡剂：消泡剂是用来改善油墨层的流平性，防止缩孔的产生，使墨膜表面平整，同时也增加了油墨印刷的光泽度。 （4）分散剂：分散剂能使油墨中的颜料于连结料很好低润湿，使颜料在油墨中有很好的分散性，缩短油墨制造时的研磨时间；降低颜料的吸油量，以制造高浓度的油墨；防止油墨中颜料颗粒的凝聚合沉淀。分散剂一般是表面活性剂。 （5）蜡：蜡主要作用是改变油墨的流变性、改善抗水性合印刷性能（如调节粘性），减少蹭脏、拉纸毛等弊病，并可在干燥后的墨膜表面形成一光滑的蜡膜二提高印刷品的耐磨性等。在UV油墨中，蜡还起阻隔空气，减少氧阻聚作用，有利于表面固化。但在油墨中加入过量的蜡和选错蜡的品种，会降低油墨的光泽，破坏油墨转移性能，延长干燥时间。

⑶ uv油墨配方有哪些

广告页、宣传册、条幅，这些日常生活中常见的平面宣传材料都是使用UV油墨印刷而成。随着印刷工艺的进步，立体印刷开始普及，UV油墨在立体印刷中使用开来，通过光栅成像技术与特种印刷工艺结合，原本平面的印刷图像变成了立体、异变的动画效果。不同配方的UV油墨能产生不同的印刷效果。

UV油墨的配方

UV油墨主要是由聚合性预聚物、光引发剂、感光性单体等主要成分以及着色颜料、填料、添加剂等辅助成分调配而成。

聚合性预聚物

作为决定UV光油涂层性能的重要因素，聚合性预聚物是UV油墨最基本的配方。聚合性预聚物是一种成膜物质，它对于固化墨膜的性能起了重要作用。

聚合性预聚物在内部化学结构上是含有不饱和双键的低分子树脂，主要是甲基丙烯酰基、不饱和聚酯树脂、聚醚丙烯酸树脂。聚合性预聚物通常根据骨架结构分类，内部的骨架结构决定了涂层硬度、耐摩擦性、附着性、耐光性、耐水性等性能。

感光性单体

感光性单体又被称为活性稀释剂，是一种功能性单体，它为UV油墨提供粘度，让内部单体发生聚合、提升固化速度，形成固化膜的一部分。

传统的单体为苯乙烯、第一代丙烯酸酯单体等物质，他们带有很强的毒性，对人体皮肤有强烈的刺激作用，使用安全系数低。目前，使用的是高性能单体，不仅对皮肤的刺激小、毒性小，而且无异味、在材料表面容易固化、附着性好。

光引发剂

光引发剂的作用是吸收辐射，是任何UV类固化体系的主要成分。光引发剂包括夺氢型和裂解型两种。夺氢型是利用不同烷基和芳基提取氢原子，从而刺激其变为激发态络合物的化学机理反应。裂解型则是通过刺激发态克直接分解为自由基的形式作用。

添加剂

添加剂是改善油墨性能的助剂。稳定剂是帮助改善油墨性能添加剂中的一种，它可以提高UV油墨存放的稳定性，避免UV油墨发生热聚合。

总之，UV油墨目前广泛应用于印刷业中，进行平印、凸印、网印、喷墨印刷等。UV油墨可以避免油墨结皮现场发生，防止了胶印机停机的后顾之忧，同时，让油墨的固化速度大幅提升，色彩更为鲜艳，表面更为耐磨。

⑷ uv油墨清洗剂配方

uv油墨配方是聚合性预聚物、感光性单体、光引发剂，辅助成分是着色颜料、填料、添加剂(1081流平剂、2600消泡剂、阻聚剂)等组成的配方。

uv油墨清洗剂的配方：煤油35份，TX-10，2份，十二烷基苯磺酸钠3份，十二烷基硫酸钠2份，三聚磷酸钠4份，三乙醇胺2份，单乙醇胺1份，二乙二醇乙醚2份，失水山梨醇脂肪酸酯1份，丙酮2份，水65份。

优点
①聚合性预聚物
聚合性预聚物是决定UV光油涂层性能的重要成分，一般根据骨架结构来分类。骨架结构影响涂层硬度、耐摩擦性、附着性、耐光性、耐化学品性和耐水性等。
②感光性单体(活性稀释剂)
UV油墨和UV光油在涂布时需要有适应涂布机的黏度，UV光固油墨一般是通过添加20%～80%的单体来降低预聚物的黏度，同时单体自身发生聚合，成为固化膜的一部分。选择单体时，要遵循以下原则：
a.黏度低，稀释效果好；
b.固化快；
c.在材料上有良好的附着性；
d.对皮肤刺激性小，毒性小；
e.在涂层中不留气味。
③光引发剂
光引发剂的作用是吸收紫外光能量，产生游离基，使油墨发生聚合反应。选择光引发剂应遵循以下原则：
a.对UV范围的光量吸收效率高；
b.相对稳定性好；
d.与预聚物、单体相溶性好；
e.气味小；
f.成本低。

⑸ 一般油墨的组成成分

油墨的主要成分是聚合性预聚物、感光性单体、光引发剂、辅助成分是着色颜料、填料、添加剂（流平剂、阻聚剂）等.

1、聚合性预聚物

聚合性预聚物是决定UV光油涂层性能的重要成分,是UV油墨中的最基本成分,是成膜物质,性能对固化过程和固化后墨膜的性质起着重要作用.一般根据骨架结构来分类.骨架结构影响涂层硬度、耐摩擦性、附着性、耐光性、耐化学品性和耐水性等.

预聚物从结构上看,齐聚物都为含有“C＝C”不饱和双键的低分子树脂,如含有丙烯酸酰基、甲基丙稀酰基、乙烯基、烯丙基等等.主要有环氧丙烯酸酯树脂、聚氨酯丙烯酸酯树脂、聚酯丙烯酸酯树脂、聚醚丙烯酸树脂、聚丙烯酸丙酯、不饱和聚酯树脂等几种树脂类型.而在同样的条件下,光固化速度丙烯酰基最快,故齐聚物大都为丙烯酸树脂.

2、感光性单体（活性稀释剂）

UV油墨和UV光油在涂布时需要有适应涂布机的粘度,一般是通过添加20％～80％的单体来降低预聚物的粘度,同时单体自身发生聚合,成为固化膜的一部分.

活性稀释剂也叫交联单体,是一种功能性单体,其在油墨中的作用是调节油墨的粘度、固化速度和固化膜性能.活性稀释剂结构上也含“C＝C”不饱和双键,可以是丙烯酰基、甲基丙稀酰基、乙烯基和烯丙基.鉴于丙烯酰基光固速度最快,因此目前使用的活性稀释剂大多是丙烯酸酯类单体.由于含有丙烯酰基的数量不同,可分为单官能团、双官能团三类,各类官能团活性稀释剂的释放效果和固化速度都不同.一般来说,官能度愈多,固化速度愈快,但稀释效果愈差.

传统的活性稀释剂,如苯乙烯、第一代丙烯酸酯单体等,他们的毒性很强,有些丙烯酸酯类单体对皮肤有很强烈的刺激作用.为了减少活性稀释剂对皮肤的刺激性,通常有两种方法：一是采用环氧乙烷,环氧丙烷和已酯开环聚合增加单体分子量；二是改变单体酯基结构；还有一种就是改变以前使用醇酯化方法.在采用醇加成到丙烯酰基上,使多官能度单体皮肤刺激性大大降低,如新戊二醇二丙烯酸酯采用酯化合成时,PH值（皮肤刺激性指数）为4.96,而采用加成法合成时,PH值降为0.3.

最近,开发出了一些性能很好的单体,如：烷氧基丙烯酸酯、碳酸单丙烯酸酯、咪唑基单丙烯酸酯、环碳酸酯单丙烯酸酯、环氧硅酮单体、硅酮类丙烯酸酯以及乙烯基醚类单体等.选择单体时,要遵循以下原则：

a、粘度低,稀释效果好；

b、固化快；

c、在材料上有良好的附着性；

d、对皮肤刺激性小,毒性小；

e、在涂层中不留气味.
3、光引发剂

光引发剂是能吸收辐射能,经过化学变化产生具有引发剂聚合能力的活性中间体的物质,也是任何UV固化体系都需要的主要成分.光引发剂可分为夺氢型和裂解型；夺氢型是需要和一含活泼氢的化合物（一般称助引发剂）相配合,通过夺氢反应,形成自由基,是双分子光引发剂；裂解型是光引发剂受激光发后,分子内分解为自由基,是单分子光引发剂.

（1）夺氢型：以二甲苯酮（BP）为例,单独使用二苯甲酮时,不能使烯类单体进行光聚合,要其成为光引发剂需求是不同的.其反应机理是不同的烷基和芳基,从醇和醚中提取氢原子时,氧气很容易淬灭激发态的二苯甲酮.而从胺中提取氢原子时,由于酮形成激发态后马上与胺形成激发态的络合物,避免了向氧分子的能量转移,所以胺体系不易为氧气淬灭,与醇醚体系相比,也减少了向单体发生能量转移的可能型.因此,在实际应用中,一般采用胺体系.除二苯甲酮外,这类光引发剂还有蒽醌类合硫杂蒽酮类,如常用于UV油墨中的有2－异丙基硫杂蒽酮.

（2）裂解型：以安息香醚类为例,安息香醚曾是实际应用最广的一种光引发剂,其特点是激发态克直接分解成两会总自由基.生成的游离基都可以引发单体聚合.安息香醚的激发态寿命短,不易为氧气淬灭,也不能为苯乙烯所淬灭,所以可用于苯乙烯的聚合.但安息香醚即使不见光也有不同程度的热分解,贮存稳定性不好,一般要加稳定剂和阻聚剂,目前常用的是安息二甲香醚.

选择光引发剂应遵循的原则：

a、对UV范围的光量吸收效率高；

b、相对稳定性好；

c、成本低.

4、其他助剂

助剂主要是用来改善油墨的性能,UV油墨中常用的助剂有稳定剂、流平剂、消泡剂、分散剂、蜡等.

（1）稳定剂：稳定剂是用来减少存放时发生热聚合,提高油墨储存稳定性.常用对苯二酚、对甲氧基苯酚、对苯醌、2,6－二叔丁基甲苯酚等.

（2）流平剂：流平剂是用来改善油墨层的流平性,防止缩孔的产生,使墨膜表面平整,同时也增加了油墨印刷的光泽度.

（3）消泡剂：消泡剂是用来改善油墨层的流平性,防止缩孔的产生,使墨膜表面平整,同时也增加了油墨印刷的光泽度.

（4）分散剂：分散剂能使油墨中的颜料于连结料很好低润湿,使颜料在油墨中有很好的分散性,缩短油墨制造时的研磨时间；降低颜料的吸油量,以制造高浓度的油墨；防止油墨中颜料颗粒的凝聚合沉淀.分散剂一般是表面活性剂.

（5）蜡：蜡主要作用是改变油墨的流变性、改善抗水性合印刷性能（如调节粘性）,减少蹭脏、拉纸毛等弊病,并可在干燥后的墨膜表面形成一光滑的蜡膜二提高印刷品的耐磨性等.在UV油墨中,蜡还起阻隔空气,减少氧阻聚作用,有利于表面固化.但在油墨中加入过量的蜡和选错蜡的品种,会降低油墨的光泽,破坏油墨转移性能,延长干燥时间.

⑹ UV油墨使用什么稀释剂

UV油墨单体树脂。基本都是单配的，一般的溶剂不行。
UV单体大多数多人体有毒，使用要注意！

⑺ UV油墨有什么化学成份

晚上好，UV油墨成份比较简单，主要是带有紫外线引发的光敏丙烯酸酯、矿物颜料颗粒和流平助剂三种构成，主要溶剂即是液态树脂也是固化后成坚硬涂层的官能团丙烯酸酯单体，矿物颗粒为显色料一般是常见的CMYK四色，流平助剂用于调节喷墨的黏度、附着力和干燥速度。常用的UV油墨主要丙烯酸酯种类如下，请参考（UV油墨其实就是普通溶剂型颜料墨水，将助溶剂更换成为光敏单体，一般常见都是1-3官能的丙烯酸酯，成本低廉固化性能较好）。

⑻ 感光油墨的成分以及 曝光 碳酸钠显影原理！

包括树脂、单聚物。感光油墨即uv油墨，UV油墨的结构包括树脂、单聚物替代了溶剂、添加剂和光引发剂。UV油墨中的树脂与溶剂挥发型油墨的树脂大不一样，它具有反应性，它能与其他化学反应过程中的某一产物反应，在UV油墨中，它可与单聚物反应。

单聚物为一种低分子量的化学物质，在某种程度上可以替代溶剂，并可使黏度降低，以适于印刷。但除了起溶剂或稀释剂的作用外，它还有一种非常重要的作用—参与化学反应。UV油墨中的每一组分都能起化学反应，因为它是100%固化，所有组分都将通过化学反应变成固态。

显影包括正显影和反转显影。正显影时，显影色粉所带电荷的极性，与感光鼓表面静电潜像的电荷极性相反。

显影时，在感光鼓表面静电潜像是场力的作用下，色粉被吸附在感光鼓上。静电潜像电位越高的部分，吸附色粉的能力越强；静电潜像电位越低的部分，吸附色粉的能力越弱。对应静电潜像电位（电荷的多少）的不同，其吸附色粉量也就不同。多用在模拟复印机中。

反转显影中，感光鼓与色粉电荷极性相同。显影时，通过感光鼓和显影辊之间的电场作用，碳粉被吸到感光鼓曝光区域。其中曝光部位电位低于显影辊表面电位低于感光鼓未曝光部位电位。多用在数码复合机与激光打印机中。

(8)uv油墨树脂配方扩展阅读

感光油墨有对UV光选择性吸收的特性。干燥受UV光源辐射光的总能量和不同波长光能量分布的影响。在UV光的照射下，感光油墨光聚合引发剂吸收一定波长的光子，激发到激发态，形成自由基或离子。

然后通过分子间能量转移，使聚合的预聚物和光敏感的单体和聚合物成为激发态，产生的电荷转移复合体。这些复杂的粒子不断交联聚合，固化成膜。

⑼ UV油墨的配方

从结构方面，uv墨水与传统的溶剂油墨最大的不同，首先是只含有很少或者基本不含可挥发溶剂（VOC）。传统的溶剂型油墨至少含有百分之五十以上的可挥发溶剂，这就是uv油墨作为环境友好油墨的根本所在。其次，uv油墨一般由30-40%的主体树脂，20-30%的活性单体，以及少量光引发剂和类似流平剂，消泡剂等助剂组成。其中主体树脂与活性单体都是具有反应活性的。
油墨组织
溶剂油墨
UV油墨
溶剂
60-70%
0%
树脂
10-30%
/
主体树脂
0%
40%
单体
0%
40%
光引发剂
0%
5-10%
添加剂
0%
5%
固含量
30-40%
100%
颜料含量
15-20%
5-10%
而普通溶剂则是靠溶剂挥发后的树脂，颜料附着在承应物上的方式形成附着，这就决定了它的干燥方式，干燥后油墨的表现有着持的不同，通常来说，uv油墨有着更高的耐候、耐溶剂性能；但是由于是形成的交联油墨层，总的来说在柔软性上，不如溶剂油墨。
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