硫化树脂过多

1. 丁腈橡胶硫化机理

分子式。一般丁腈橡胶硫化剂为硫磺、过氧化物、树脂硫化!

硫化时，是-C=C-双键打开与S等交联形成固体网状结构，不是断-CN键（要不何为丁腈橡胶）。

丁腈橡胶常用的硫化剂为硫磺，由于丁腈橡胶的不饱和度低于天然橡胶，故所需硫磺用量较天然橡胶稍低，为了加快硫化速度，硫化促进剂的用量可略高于天然橡胶。当橡胶中丙烯腈的含量高、丁二烯相对含量低时，所需硫磺用量可酌情减少。制造软质橡皮时，一般硫磺用量为1.5~2份，当用量超过2.5份时，会使硫化胶的硬度很快增加，相对伸长率降低。用硫磺硫化时需使用促进剂以提高硫化速度，常用的促进剂DM、CZ、TMTM、TMTD等，而碱性促进剂，如醛胺类、胍类促进剂在单独使用时，易于出现焦烧现象并使压缩变形增大，故不适用。硫磺配用促进剂DM、CZ时硫化速度较快，硫化胶性能较好，是常用的硫化体系。在使用促进剂DM时，其用量为1.5~2份，硫磺用量为1.5份，使用这种促进剂，工艺上比较安全，耐焦烧性能仅次于用CZ等迟效性促进剂的胶料，硫化胶的抗张强度和定伸强度等都比较高。促进剂DM也可以与其它促进剂并用以增大活性，并提高硫化胶的某些性能，如与TMTD瓶用可提高定伸强度和降低压缩变形，但应注意焦烧，并用量应选择适当，当加入第二促进剂TMTD时，用量常为1份的DM与0.15份的TMTD，TMTD为0.2~0.5份时则易于焦烧。在使用CZ时，其用量为0.5~1份，硫磺用量为1.5份，此种硫化体系的胶料不易焦烧，硫化胶的耐老化性能比使用DM的好，压缩变形也小。使用TMTM时，用量为0.6份，硫磺用量为1份，硫化胶的抗张强度、定伸强度高、压缩变形小，当TMTM用量增加、永久变形相应减小。氧化锌、氧化镉、硬脂酸均为活性剂，氧化锌的用量一般为5份，氧化镉用量为2~5份，硬脂酸一般为1份。如不用硫磺而用无硫硫化体系，如用3.5份左右的TMTD硫化，由于硫化胶的结构以单硫交联键占优势，并且减少了分子内的硫环境污染化合物，从而明显地提高了硫化胶的耐热老化及抗撕裂性能。当TMTD用量大时，常有喷霜现象，掺用部分促进剂CZ等能消除这种现象。采用低硫体系，如用2.5份TMTD和0.2~0.3份的硫磺进行硫化，硫化胶也具有较好的耐热老化性能和较好的机械性能。采用镉镁硫化系统，可使硫化胶具有优良的耐热老化和耐热油老化性能，并且压缩变形小。丁腈橡胶低硫镉镁硫化系统的主要组成为氧化镉2~5份，二乙基二硫代氨基甲酸镉1.5~7份，氧化镁5份，硫磺1份以下，促进剂DM0.5~2.5份。在硫化过程中，超促进剂二乙基二硫代氨基甲酸镉能使硫化胶主要生成单硫交联键，当与氧化镉并用时能进一步改善硫化胶的结构，提高硫化胶的耐热老化性能。二乙基二硫代氨基甲酸镉用量为2.5份能获得最适宜的性能，氧化镉具有类似于氧化锌的活性剂作用，减少用量有利于降低压缩变形，用量多时可提高耐用热性能，使用5份可获得良好的耐热性和强度。做为第二促进剂的DM用量为1份时，可提高耐热性能同时降氏焦烧倾向。氧化镁控制胶料PH值，用量为5份时获得最佳耐热性和强度值。镉镁硫化系统的胶料其缺点是易于焦烧，如在此系统中不用硫磺而采用硫载体化合物，如采用二硫化双吗啡啉为硫化剂，则能使焦烧倾向得到改善。分子末端含有双键的不饱和化合物，如甲基丙烯酸镁、乙撑—双（甲基丙烯酸酯）、丙烯酰胺在引发剂（如过氧化二异丙苯）存在下能有效的硫化丁腈橡胶，并生成不同类型的交联键。硫化胶均比低硫及硫磺系统具有较高的强伸性能及高低温性能。甲基丙烯酸镁硫化胶比过氧化二异丙苯硫化胶具有较高硬度、强度、抗撕裂（特别是未填充硫化胶）和与金属的粘着强力。采用甲基丙烯酸镁系统可制造高强度的未填充胶料和高硬度的填充胶料。镉镁硫化系统的白炭黑胶料具有优良的耐热性，但压缩变形大，加入甲基丙烯酸镁后，可使之具有优良的耐热性能、耐老化性能并使压缩变形降低。一般甲基丙烯酸镁的用量为5份。采用有机过氧化物，如过氧化二异丙苯（DCP），用量在4份左右（浓度40%）可使硫化胶的耐热性、耐热油以及耐寒性得到改善，压缩永久变形亦小且工艺安全。其缺点是抗撕裂差，伸长率短。此外，采用多价金属氧化物，如氧化铜、二氧化锰、三氧化二锑、五氧化二钒等可作为丁腈橡胶的硫化剂，硫化胶具有良好的耐热老化和耐动态疲劳性能，但这些金属氧化物硫化速度较慢，用一般硫化促进剂没有效果，与少量DCP并用可加快硫化速度。

2. 什么叫硫化材料

硫化树脂一般都是带侧基的酚醛树脂，有叔丁基酚醛树脂。辛基酚醛树脂。或者溴化叔丁基酚醛树脂等。我有一个丁基胶囊的帖子有一些硫化树脂的介绍。给你找找连接链啊。那个硫化速度很慢的。操作性也不是很好

3. 生产橡胶制品为什么会出现喷蓝怎么解决

橡胶制品泛蓝泛彩的原因主要是原材料，炭黑，油，促进剂都会影响胶料的外观。解决的方法也各式各样。首先，泛蓝泛彩是由于胶料中小分子物质析出在橡胶表面，并且积累，从而形成。可以从减少小分子析出和去除小分子物质两方面着手。用更好的炭黑，纯度更高的油品都可以有效减少小分子含量，但成本会有所提高。而减少小分子物质析出上，可以用具有中空结构吸附作用的填料，把小分子物质固定在胶料内，从而解决泛滥泛彩的问题。推荐PF81填料，这款产品可以有效抑制泛蓝泛彩。因为其中空片状结构，吸油值达到60-70，明显高于市面其他产品。白度90多，即便做彩胶也不会影响产品外观。同时，其还有较好的补强效果，比660炭黑稍好一些。另外，价格也比较低，解决问题又不提升成本。

4. 如何完全去除产品表面的环氧树脂硫化

金属和PE塑料表面环氧树脂溶解去除方法：
金属表面和PE塑料上面的环氧树脂粘结牢固，尤其不锈钢和铝合金表面光洁度很高，采用刮擦的办法很容易使表面划伤。北京金江森电子技术研究所开发的，“金属、PE塑料表面环氧树脂清除剂”可以有效的去除金属和PE塑料上面的环氧树脂。对表面无任何损伤。2-3毫米厚度的环氧树脂，一般情况下1-2个小时即可清除，使用方法简单。你可以好试试，同类产品也行，

5. 请问有谁知道用酚醛树脂硫化橡胶的硫化体系配方

任何一种橡胶只有通过配合和加工，才能满足不同的产品性能的要求。橡胶的配合主要有硫化、补强和防老化三大体系：
（1）橡胶的硫化体系 橡胶的硫化就是通过橡胶分子间的化学交联作用将基本上呈塑性的生胶转化成弹性的和尺寸稳定的产品，硫化后的橡胶的物性稳定，使用温度范围扩大。“硫化过程（Curing）”一词在整个橡胶工业中普遍使用，在橡胶化学中占有重要地位。橡胶分子链间的硫化（交联）反应能力取决于其结构。不饱和的二烯类橡胶（如天然橡胶、丁苯橡胶和丁腈橡胶等）分子链中含有不饱和双键，可与硫黄、酚醛树脂、有机过氧化物等通过取代或加成反应形成分子间的交联。饱和橡胶一般用具有一定能量的自由基（如有机过氧化物）和高能辐射等进行交联。含有特别官能团的橡胶（如氯磺化聚乙烯等），则通过各种官能团与既定物质的特定反应形成交联，如橡胶中的亚磺酰胺基通过与金属氧化物、胺类反应而进行交联。
不同类型的橡胶与各种交联剂反应生成的交联键结构各不相同，硫化胶性能也各有不同。橡胶的交联键有三种形式：

① ② ③

第①种是使用硫黄或硫给予体作交联剂的情况，生成的可以是单硫键（x＝1）、双硫键（x＝2）和多硫键（x＝3～8）；
第②种是使用树脂交联和肟交联的情况；
第③种是使用过氧化物交联的过氧化物硫化和利用辐射交联的辐射硫化的情况，生成碳－碳键。
多数的通用橡胶采用硫黄或硫给予体硫化，即在生胶中加入硫黄或硫给予体以及缩短硫化时间的促进剂和保证硫黄交联效率的氧化锌和硬脂酸组成的活性剂。在实际中通常按硫黄用量及其与促进剂的配比情况划分成以下几种典型的硫化体系：
①普通硫磺硫化体系 由常用硫黄量（＞1.5份）和常用促进剂量配合组成。使用这种硫化体系能使硫化胶形成较多的多硫键，和少量的低硫键（单硫键和双硫键）。硫化胶的拉伸强度较高，耐疲劳性好。缺点是耐热和耐老化性能较差。
②半有效硫化体系 由硫黄量0.8～1.5份（或部分硫给予体）与常用促进剂量配合所组成。使用这种硫化体系能使硫化胶形成适当比例的低硫键和多硫键，硫化胶的扯断强度和耐疲劳性适中，耐热、耐老化性能较好。
③有效硫化体系 由低硫黄量（0.3～0.5份）或部分硫给予体与高促进剂量（一般为2～4份）配合组成。使用这种硫化体系能使硫化胶形成占绝对优势的的低硫键（单硫键和双硫键），硫化胶的耐热、耐老化性能好，缺点是拉伸强度和耐疲劳性能较低。
④无硫硫化体系 不用硫黄而全部用硫给予体和促进剂配合组成。这种硫化体系与有效硫化体系的性能相似。

（2）橡胶的补强及补强填充体系
橡胶的补强是指能使橡胶的拉伸强度、撕裂强度及耐磨耗性等获得明显提高的作用。对于非自补强的合成橡胶，如果没有加入补强剂，便没有使用价值。加入炭黑等补强剂，可以使这些橡胶的强度提高数倍至十倍。炭黑对橡胶的强系数见表8.4－5
补强剂也使橡胶其它的性能发生变化，如硬度增大、定伸应力提高、应力松驰性能变差、弹性下降、滞后损失变大、压缩永久变形增大等。
①补强剂 橡胶的补强填充剂是按粒径来分类的，粒子的大小是填料对物性影响的主要依据。补强性填料的粒子极小，能赋予非结晶橡胶以有用的强度性能，并对结晶橡胶的强度也有一些改进。填料质量和粒子大小可用来控制这两类橡胶胶料的伸长性能。
炭黑是较优良的橡胶补强剂，多用于需要补强的场合。白色或浅色胶料的补强则使用被称为白炭黑的二氧化硅（SiO2）。

表5炭黑对橡胶补强系数

胶种 拉伸强度， MPa 补强系数

未补强的硫化胶 补强的硫化胶

丁苯橡胶（SBR） 2.5～3.5 20.0～26.0 5.7～10.4
丁腈橡胶（NBR） 2.0～3.0 20.0～27.0 0.6～13.5
乙丙橡胶（EPDM） 3.0～6.0 15.0～25.0 2.5～8.3
顺丁橡胶（BR） 8.0～10.0 18.0～25.0 1.8～3.1
天然橡胶（NR） 16.0～24.0 24.0～35.0 1.0～2.2

炭黑是按制法（炉法或热裂法）、粒子大小（20毫微米到50微米）和“结构”（粒子连接成短链或集团）的多少来分类的。每一参数都对胶料性能有显著的影响。其代表性用量是25～50phr，此量是用每百份橡胶(phr)中的重量份数来表示的。
从图中可以看出，随着炭黑用量的增加，橡胶的物性并不在单一炭黑用量上达其最优值。硫化胶的伸长率随着炭黑用量的增加而不断降低，同时其模量或刚度却不断升高。随着模量或刚度的增大，橡胶的变形性能（弹性）随之削弱，而更象皮革，导致动态应变时滞后损失和生热增加。
②增容粒状填料 这是些粒径比补强性填料大得多的物料，粒径通常是20微米。增容填料的主要功用是降低成本。随着其在胶料中的配入量增加，抗张强度和耐撕裂成比例的降低。因此其用量由物性要求所决定。通常的做法是在同一胶料中并用补强性和增容性填料，以便增加较廉的非橡胶物料含量，而不太损害橡胶的物性。具有代表性的增容性填料是碳酸钙和陶土。
③增塑（软化）剂油类 油类被用做增容和软化材料，引起塑性增加用来抵消大量填料所引起的胶料在加工中流动阻力的增加和硫化胶刚度的增大。同时会造成滞后损失增加和蠕变及应力松弛速度的增加。图7天然橡胶的物性与炭黑含量的关系

（3）橡胶的老化及防老剂 与许多其它有机材料一样，橡胶的强度、延伸性能和其它有用的机械性能会随时间的延续而逐渐劣化,称之为橡胶的老化。其主要原因是热氧老化和臭氧老化所致，它会因光或高温亦或某些微量元素（如铜或锰）而更加恶化。
热氧老化是一个复杂的过程，包括许多反应。影响反应的条件有：工艺条件，金属催化剂，温度及配合剂配方等。热氧老化的结果有两种：
①因断链导致橡胶软化发粘。天然橡胶和丁基胶发生的氧化主要是这种反应机制。
②因不断导致橡胶硬化发脆。丁苯胶、氯丁胶、丁腈胶及三元乙丙胶发生的氧化主要是这种反应机制。
大多数情况下，这两种损害机制都会发生，哪种机制占优势，哪种机制就决定制品的变化趋势。而且不管发生哪种损害机制，橡胶伸长率的损失都是测试橡胶老化最敏感的指标。
某些金属(主要是铜、锰、铁及钴)离子能通过影响过氧化物的分解催化橡胶氧化反应，加速氧的侵蚀。这种情况对橡胶的生胶比对硫化胶更为明显。硫黄硫化的硫化胶中，仅天然橡胶及其它含不饱和异戊二烯单元的橡胶会被影响至明显程度。改善方法是消除有害金属的来源，和在胶料中加入能与金属离子起反应生成稳定产物的金属稳定剂。
臭氧侵蚀机制通常认为是臭氧与橡胶中的不饱和部分(即“双键”)发生反应生成臭氧化物，臭氧化物容易分解，造成橡胶断链引起橡胶表面龟裂，龟裂随机械破裂而进一步增长。如果制品处于应变条件就产生龟裂。随着臭氧侵蚀历程的反复进行，龟裂增长则愈大。无应力的橡胶，其外表面会形成一层称为“霜”的银灰色薄层，在湿热环境下这种现象很容易发生。
橡胶防老剂是一类能防止（严格的说是延缓）橡胶老化的物质。因为橡胶老化的本质是橡胶的热氧老化和橡胶的臭氧老化，所以橡胶防老剂包括橡胶抗氧剂和抗臭氧剂。一般情况下，一种高效的抗臭氧剂也是一种抗氧剂，反之则不然。选择防老剂的标准是以最低的成本获得满意的防老效果，需要考虑的因素包括防老剂的污染性、变色性、挥发性，溶解性、稳定性以及物理状态．
胺类防老剂——不同类型的单胺和双胺是高效抗氧剂，但一般都会产生较严重的变色和污染。这类防老剂广泛使用的典型种类有：
①苯基萘胺类；
②二氢化喹啉类；
③二苯胺衍生物类；
④取代的对苯二胺类。
酚类防老剂的效果一般不如胺类防老剂，但不存在变色问题。故不能使用胺类防老剂浅色橡胶制品，可选用酚类防老剂。非污染不变色抗氧剂有如下5类：
①受阻酚类抗氧剂；
②受阻双酚类抗氧剂；
③对苯二酚类抗氧剂；
④亚磷酸酯类抗氧剂；
⑤有机硫化合物类抗氧剂。
抗臭氧剂的选择要根据橡胶的不同应用而定，静态臭氧防护与动态臭氧防护各有许多不同的要求。针对不同的环境条件及不同的臭氧浓度，有如下四类物质可选作抗臭氧剂，其中有些物质的抗臭氧作用有一定的局限性。
①石蜡；
②二丁基二硫代氨基甲酸盐；
③6－乙氧基－2，2，4－3甲基－1，2－二氢喹啉；
④取代的对苯二酚。
防老剂在使用过程中的挥发损失，与防老剂的分子量和分子类型有关。通常，分子量越大，挥发性就越低。分子类型的影响又比分子量更大。例如，受阻酚的挥发性比具有相同分子量的胺类防老剂高。
防老剂在橡胶中的溶解度取决于防老剂的化学结构以及胶种和温度等因素。在橡胶中溶解度高，在水和有机溶剂中溶解度低是比较理想的。在橡胶中的溶解度低，则容易发生喷霜。在水和有机溶剂中的溶解度高，则在使用过程中易被水或溶剂抽出而损失
防老剂的物理状态也是一个重要特征。橡胶聚合物制造部门需要液态和易于乳化的材料，而橡胶制品部门则需要选用固态的、能自由流动但无粉尘飞扬的材料。
防老剂用量的原则是能保证橡胶制品在长期使用后不全部被消耗。必须同时考虑诸多因素，如材料的成本、胶种、污染的要求等。一般配方中的防老剂用量为3份左右。

6. 哪些硫化剂可以用做丁基橡胶的硫化剂，谢谢。

1.硫磺硫化：由于丁基橡胶不饱和度低，在用硫磺硫化是尽量选用高速促进剂配合，如用二硫代氨基甲酸盐或秋兰姆类促进剂，同时需氧化锌和硬脂酸活化。
2.树脂硫化：一般是烷基酚醛树脂或卤化烷基酚醛树脂（含卤的速度快），有时候为加快硫磺速度可配少量氯丁、卤化丁基橡胶等含卤化合物。
3.醌肟硫化：对醌二肟或二苯甲酰对醌二肟配铅丹、氧化锌、硫磺或噻唑类促进剂。

7. 谁知道WS硫化树脂是做什么的

这个问题由宾王化工为您解答：
1.WS硫化树脂是一种热反应辛基酚醛树脂回，两端为羟甲基。
2.主要硫答化丁基橡胶、三元乙丙橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶、天然橡胶等。
3.可溶于甲苯、二甲苯、乙烷、酮类等芳香芳香溶剂和脂肪族溶剂。
4.国外名称：美国Amberol ST-137、SP-1045;日本Hi2501
5.WS硫化树脂主要用于轮胎胶囊、风胎、医用丁基胶塞、密封胶圈、胶管等橡胶制品，可在混炼时直接加入胶料中，硫化胶具有极佳的抗高热、高压性、耐老化性。

8. 硫化橡胶需要加入什么

1.加硫磺和促进剂

2.过氧化物和共架桥助剂

3.硫化树脂和促进剂

4.载硫体和促进剂

9. 橡胶硫化的硫化剂一定是硫吗

不是。

能在一定条件下使橡胶发生硫化的物质统称为硫化剂，所谓硫化是使橡胶线性分子结构通过硫化剂的"架桥"而变成立体网状机构，从而使橡胶的机械物理性能得到明显的改善。

橡胶硫化剂包括元素硫、硒、碲，含硫化合物，过氧化物，醌类化合物，胺类化合物，树脂类化合物，金属氧化物以及异氰酸酯等。用得最普遍的是元素硫和含硫化合物。

在生橡胶中加硫磺、炭黑等，经高压加热，使变成硫化橡胶，这个过程叫硫化。但要实现理想的硫化过程，除选择最佳硫化条件外，配合剂的选择，特别是促进剂的选用具有决定意义。

随着合成橡胶的品种的增加，硫化方法和硫化剂研究的深入，已发现有许多非硫化合物也有硫化效果。因此，这个名词已经发展为具有延伸意义的工业术语。经过硫化后的橡胶，改变了固有的强度低、弹性小、冷硬热粘、易老化等缺陷，耐磨性、抗溶胀性、耐热性等方面有明显改善，扩大了应用范围。

(9)硫化树脂过多扩展阅读：

橡胶硫化剂：

1、硫磺：黄色固体物质，广泛应用于天然橡胶及部分合成橡胶中。常用的硫磺有硫磺粉、升华硫磺（又称硫磺华）和沉淀硫磺三种。硫磺不溶于水，稍溶于乙醇和乙醚，溶于二硫化碳和四氯化碳。

2、金属氧化物：金属氧化物主要用于氯丁橡胶、氯磺化聚乙烯等的硫化剂。常用的有氧化锌、氧化镁、氧化铅、四氧化三铅等。

3、树脂类硫化剂：树脂类硫化剂主要是一些热固性的烷基酚醛树脂和环氧树脂。用烷基酚醛树脂硫化不饱和碳链橡胶和丁基橡胶可显著提高硫化胶的耐热性。常用的主要品种是苯酚甲醛树脂，如叔丁基苯酚甲醛树脂和叔辛基苯酚甲醛树脂等。

4、秋兰姆：全名为二硫化四甲基秋兰姆，商品名为TMTD。是电线电缆橡皮中使用比较广的硫化剂，又可作硫化促进剂。纯品熔点为147℃～148℃，比重为1.29，为灰白色粉末。它是天然橡胶的超速促进剂，在100℃时可分解生成自由基 ，故可进行橡胶交联。

10. 硫化剂用量怎么控制

• 应视运输车中混凝土塌落度大小来调整硫化剂用量。

• 采用粉剂时，一般为0.5千克/立方-1千克/立方；

• 液剂时为1千克/立方-2千克/立方；加入后，罐体快转1-2分钟左右即可硫化。