树脂成型不良类型

❶ 塑料模具的失效形式有哪些

1.塑件不足： 熔融树脂不能完全充满型 腔的各角落,使制品外形残 缺不完整的现象。 2.缩水(塌坑）: 成型品表面产生凹坑或凹 窝的现象,它是由于熔融树 脂冷却固化体积收缩时未 得到充分补料而产生的， 一般易产生于壁厚和加强 筋的背面。 3.银丝: 在成形品表面或浇口附近 沿流动方向出现的闪闪发 光的银色条纹，它是由于 料中含有水分或挥发物过 多或融料受剪切作用过大 与模具密合不良，急速 冷却出现针状条纹或云母 片状斑纹。另外,如果是不 规则分布的慧星状银丝, 则是由于树脂过热分解成 气体所致。 4.飞边、毛刺： 融料进入模具分型面或与 滑块相接触的模具零件的 间隙内时，使塑件出现多 余的薄翅或毛边。 5.塑料制品分层脱皮： 由于原料内混入异料或 模温低，原料相溶性差， 融料沿模具表面流动剪 切作用过大，使料成薄 层状剥离、脱落。 6.熔接痕： 是两股以上的熔融树脂 分流汇合时温度下降， 因而汇合树脂不相溶或 熔接不良，在汇合处沿 塑件表面或内部形成的 细线。 7.尺寸不稳定： 由于模具制造精度差， 注塑工艺条件不稳定， 制品后处理不当等原因， 使塑制品收缩不一致。 8.气泡： 气泡和气孔是成型品内 形成的空隙。 气泡分两种： 一种是制品冷却时收缩， 表面硬化壁厚处内部变 成孔洞即真空泡； 另一种是树脂中的水分 或易挥发物或空气，在 成型过程中随料流进入 型腔内，被封在成型品 中形成的小泡。 9.翘曲变形、扭曲变形： 由于成型过程中产生的 各种内应力，使制品各 方向收缩不均匀；因脱 模不良，冷却不足等原 因使塑料发生形状奇变， 翘曲不平或孔偏壁厚不 均等现象。 如果制品沿边缘平行方 向产生的变形称翘曲； 沿对角线方向的变形 称扭曲。 10.弯曲： 窄而长的制品两端 一方向变形如同弓形。 11.表面波纹： 是熔融树脂流动痕迹 呈现出以浇口为中心 的条纹花样现象。它 是由于熔融料注入模 内时不沿型腔表面平 滑流动而是呈半波动 状态。流动过程中有 滞流现象，最初流入 模腔内的树脂冷却过 快与后流入的熔融树 脂之间形成交接界限 而产生的冷料与热料 融接不良的现象。 12.蛇形纹（喷纹）： 从浇口注射到模腔内 的熔融树脂像蛇状蠕 动形状那样固化在成 型品表面。 13.浇口处皱纹、雾晕： 熔融料进入型腔时突 然降温，其粘度变大， 流动困难，停留在浇 口附近，而后流入的 融料粘度小，流速快, 很快充满型腔,先后流 入的两种粘度熔料在 浇口附近粘结在一起 的痕迹。 14.黑点,黑条: 由于塑料分解或料中 挥发物,空气等,在高 压下燃烧碳化,碳化 物随融料进入型腔, 在塑件表面呈现黑点、 黑条纹或沿塑件表面 呈炭烧伤现象。 15.裂纹： 由于塑件设计不良 或塑料材料性能差， 使制品内应力大或 冷却不均、脱模不 良或其它弊病，使 制品在应力集中处 及进料口附近产生 裂纹，当超负荷和 溶剂作用时发生开 裂的现象。 16.脱模不良： 由于模具结构不合理， 制造精度不够，或 填充过度使制品脱 模困难，或是脱模 后制品拉伤、变形。 17.色泽不匀或变色： 由于颜料或填料分布 不良，塑料或颜料变色， 使塑件表面不均匀， 如果整个塑料件色泽 不均匀则是因为塑料 热稳定性不良所致。 如熔接部位色泽不均 匀时则与颜料性质有关。 18.塑件脆弱： 由于塑料性能不良,方向 性明显,内应力大及塑件 结构件不良,使塑件强度 下降发脆易裂（尤其沿 料流方向更易开裂） 19.浇口粘模： 由于浇口套内有机械 阻力冷却不够，或拉 料杆失灵，使浇口粘 在浇口套内。 20.冷料块、僵块： 未熔融和塑化好的料 随着料流进入型腔， 使塑件内或表面夹有 硬块塑料。 21.表面不光泽： 由于模具光洁度不良， 融料与模具表面密合 不好或料温与模温不 适当等，使成型制品 表面未出现该树脂所 具有的光泽，而表面 呈乳白色或发乌等现 象。 22.透明度不良： 由于融料与模具表面接触 不良，塑件表面有细小凹 穴，使光散射或模具表面 不光亮，使透明制品透明 度下降或不匀。 23.污点、杂质、异物： 塑料不纯，被污染。 24.顶白（泛白）： 制品脱模过程中在顶杆或 凹槽部位的表面受到了过 大的脱模力,由于强行脱模， 该部位就会有大的内应力， 有时变形。 泛白是发生龟裂的一种现 象。ABS ，HIPS易产生泛 白的现象。 25.局部烧焦： 模腔内的空气被高速流动的 树脂包裹受到绝热压缩，空 气燃烧使树脂炭化，产生黑 色烧痕。 26.纤维外露： 由于注射过程中树脂和纤维 流速不一致或两者分离，使 制品表面纤维未被树脂完全 包裹，表面粗糙。 27.麻点、麻面： 制品表面不光滑，有如针 尖一样的小坑。 28.拉伤： 制品顺出模方向有划伤 的痕迹。

❷ 树脂成形后产生的异物有哪些

树脂成型后产生的有的是在最外围有一些没有完全固化的。会变成柔叶状粘附在表面，需要后期加工处理掉。

❸ 塑胶产品缺陷及外观检验标准

常见塑胶缺陷分类 成型品外观不良 成型品外观不良 成型品外观不良 常见塑胶缺陷种类 （1）何谓熔合纹？（外观） 熔合出现在树脂合流之处。如下图所示，在有开孔的部分必然会现成熔合。 当树脂填充模腔时，原有的空气会从排气口排出。此时，树脂所产生的气体也会从排气口排出。但是，如果模具的排气口被堵塞，或流动末端本来就没有排气口，气体便无法排出，受到压缩后形成高温，从而导致树脂被烧焦。 玻纤析出 光泽不好 （1）何谓光泽不好？（外观）光泽不好是指成型品未粘着在模具上，即复制不良。 喷射纹 （1）何谓喷射纹？（外观）通常，溶融的树脂是以喷流的形式来流动的。不过，当从狭窄处流到宽阔处时,如果流速偏快，有时就会呈带状飞出，并且在不接触模具的情况下流动。这被称为喷射纹。根据喷射纹在成品表面的表现方式，有的呈带状，有的则呈雾状，但它们的原因都是一样的。 喷射纹 （1）何谓喷射纹？（外观）通常，溶融的树脂是以喷流的形式来流动的。不过，当从狭窄处流到宽阔处时,如果流速偏快，有时就会呈带状飞出，并且在不接触模具的情况下流动。这被称为喷射纹。根据喷射纹在成品表面的表现方式，有的呈带状，有的则呈雾状，但它们的原因都是一样的。 波纹 (皱纹) 充填不足 (缺胶) （1）何谓充填不足？（外观）充填不足是指无法完全填充成型品。正常品会得到与模具一致的产品，而充填不足品则无法 得到所希望的形状。充填不足是在树脂流动性不足或树脂计量值偏少时产生的。 成型不良 － 银纹 (冲花) （1）何谓银纹（外观）？银纹是指成型品表面出现气体或空气的一种现象。气体是由树脂或添加剂的分解、或者不同树脂的混入引起的，空气则是计量时卷入的。此外还有水分的影响。 压花不均匀 (蚀纹不匀） 滑痕 (顶针刮花) （1）何谓滑痕（外观）？“滑痕”是指一度固化的表层屈服于随后的压力而发生移动的一种现象。

❹ 注塑双色模具制品常见的质量问题有哪些

注塑双色模具制品常见的质量问题

问题一、 产品二色的包胶效果不好，产品线扭曲不光滑

问题二、产品二色排气不良，导致烧黑，烧焦

问题三，模具同心度不够，但是旋转后偏心。

❺ 请问塑胶产品有哪些不良现象

1.缺胶：产品边缘光滑,形状不规则，有不整齐之感。常发生在①离胶口最边的地方；②又细又长的骨位。

2.缩水：因产品收缩导致素材表面有凹痕，不平整，对光看显示波浪状，常发生在①产品厚度不均的地方；②胶厚部位；③柱位，骨位。

3.披锋：产品边缘多出一块很薄的皮，常发生在①分模面；②模具活动芯位；③顶针位，柱位，孔位，扣位。

4.气泡：产品表面有一与周围颜色不同的泡，一般分为①由未及时排出之气体、空气、水气形成的气泡；②热冷缩引起的真空泡。透明部品要特别注意。

5.结合线：两股以上的料流融合时在产品表面形成一条很深之熔结痕。一般发生在多股料汇合处。

6.射纹：从入水口处开始有多条纹痕向外射，尤以透明件为明显。

7.烧胶：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般发生在难走胶、易困气的部位。

8.黑点：有黑色之点状杂质在产品表面，一般由材料里混有杂料异引起的。

9.哑色：产品表面不反光，不亮，朦胧，尤以透明件易发生。

10.变色：与签办颜色不对。透明件易变色，一般由色粉材料或调试比例不对，或模温不对引起。

11.皱纹：产品表面有波浪纹，由于树脂向一边流动一边变更引起的。

12.变形：产品扭曲，不平，不直，一股发生在柱位，骨位，细长胶件，盒状胶件。PP料

尤为常见。

13.用错料：与规定用料不同，可以通过查包装标签，产品密度（放水中）及燃烧持续性，火焰和烟的颜色进行识别。

14.粘模：产品的局部残留模腔，致使产品取出后结构不完整（但不同于缺胶）或因设计模具顶出装置系统欠缺，致使产品难以从模腔中顶出，一般发生在薄壁，胶骨位，扣位，胶柱位上。

15.拉伤：产品在出模过程中与模腔表面磨擦使胶件表面出现擦花痕迹。一般发生在多胶、柱高、柱底。

16.多料：因模腔损伤致使产品表面多出，一般发生在活动科、柱位，顶针位，分模面。

17.混色：因料不干净或温度过高使胶件表面或内部形成与胶件不同的颜色点（混料不均匀以引起）。

18.混点：成型胶件表面所出现的杂点（如黑点）、焦点。

19.顶白：顶针位因顶出速度太快的原因使胶件发白（白点）。

20.爆裂：成型件出现破碎裂缝现象（如顶出速度或模温度低都可引起）。

21.尺寸偏差：因模具金型不良或成型条件变化使部品尺寸在公差范围外。

22.拉白：因产品难出模而使产品出现拉白（表面转角位出现白痕），一般发生在顶针位，骨位。

23.顶裂：因顶出系统速度太快，以及产品不易出模或模温不够，使产品顶出装置中冲击出裂痕。

24.闭孔：因模具顶针、镶针，损坏、断，而导致胶件孔塞。

25.模印：因模具型腔表面本身缺陷而形成模腔相对应的状况（如纹状、印痕、多胶等）。

26.油污：成型件因模腔油污未清除干净或打油性脱模剥而使胶件表面出油性污染。

27.料脆：因注塑参数不合要求而使胶件易断，抗冲击，拉伸强度减弱，一般发生在用错胶料、材料配方错误、料温过高物料分解等。

28.料花：因胶料未烘干或背压太小，而使胶件表面出现白色水纹状。

29.困气：因模具设计缺陷或射胶速度太快，使模腔空气不易排而使胶件内部出现空心或局部出现烧痕

❻ 注塑成型过程中常见的20种缺陷和解决办法~越多越好~注塑机工作出现的问题也算~

塑件不足方面：

1、塑料供给不足，温度低，注射量不够。

2、注射压力小，注射时间短，保压时间短。

3、注射速度大快或太慢。

4、喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料桶温度低。

尺寸不稳定：

1、成型条件（温度、压力、时间）不稳定，成型周期不一致。

2、注塑机性能不良或塑化不匀。

3、机器电器或液压系统不稳定。

有气泡：

1、料温过高，加热时间过长。

2、注射压力小。

3、注射速度过快。

塌坑或凹痕：

1、料温高，模具温度高，冷却时间短。

2、注射压カ小，速度慢。

3、注射及保压时间短。

4、加料量不够，供料不足，余料不够。

(6)树脂成型不良类型扩展阅读：

注塑成型工艺：

1、填充。时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。

2、保压阶段。持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。

由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

3、冷却阶段。因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。

设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

4、脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。

脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。

❼ AS树脂的常见问题

溢料飞边、气泡、缩痕、熔接痕、烧焦及黑纹、银丝及斑纹、表面划痕、表面雾状及花纹、烧焦变色及杂质、烧黑、光泽不良、龟裂泛白、颜色不均、脆弱、分层剥离、翘曲变形、脱模不良、模具严重腐蚀。

❽ 注塑成型的主要失效形式有哪些

1.塑件不足：
熔融树脂不能完全充满型
腔的各角落,使制品外形残
缺不完整的现象。
2.缩水(塌坑）:
成型品表面产生凹坑或凹
窝的现象,它是由于熔融树
脂冷却固化体积收缩时未
得到充分补料而产生的，
一般易产生于壁厚和加强
筋的背面。
3.银丝:
在成形品表面或浇口附近
沿流动方向出现的闪闪发
光的银色条纹，它是由于
料中含有水分或挥发物过
多或融料受剪切作用过大
与模具密合不良，急速
冷却出现针状条纹或云母
片状斑纹。另外,如果是不
规则分布的慧星状银丝,
则是由于树脂过热分解成
气体所致。
4.飞边、毛刺：
融料进入模具分型面或与
滑块相接触的模具零件的
间隙内时，使塑件出现多
余的薄翅或毛边。
5.塑料制品分层脱皮：
由于原料内混入异料或
模温低，原料相溶性差，
融料沿模具表面流动剪
切作用过大，使料成薄
层状剥离、脱落。
6.熔接痕：
是两股以上的熔融树脂
分流汇合时温度下降，
因而汇合树脂不相溶或
熔接不良，在汇合处沿
塑件表面或内部形成的
细线。
7.尺寸不稳定：
由于模具制造精度差，
注塑工艺条件不稳定，
制品后处理不当等原因，
使塑制品收缩不一致。
8.气泡：
气泡和气孔是成型品内
形成的空隙。
气泡分两种：
一种是制品冷却时收缩，
表面硬化壁厚处内部变
成孔洞即真空泡；
另一种是树脂中的水分
或易挥发物或空气，在
成型过程中随料流进入
型腔内，被封在成型品
中形成的小泡。
9.翘曲变形、扭曲变形：
由于成型过程中产生的
各种内应力，使制品各
方向收缩不均匀；因脱
模不良，冷却不足等原
因使塑料发生形状奇变，
翘曲不平或孔偏壁厚不
均等现象。
如果制品沿边缘平行方
向产生的变形称翘曲；
沿对角线方向的变形
称扭曲。
10.弯曲：
窄而长的制品两端
一方向变形如同弓形。
11.表面波纹：
是熔融树脂流动痕迹

呈现出以浇口为中心
的条纹花样现象。它
是由于熔融料注入模
内时不沿型腔表面平
滑流动而是呈半波动
状态。流动过程中有
滞流现象，最初流入
模腔内的树脂冷却过
快与后流入的熔融树
脂之间形成交接界限
而产生的冷料与热料
融接不良的现象。
12.蛇形纹（喷纹）：
从浇口注射到模腔内
的熔融树脂像蛇状蠕
动形状那样固化在成
型品表面。
13.浇口处皱纹、雾晕：
熔融料进入型腔时突
然降温，其粘度变大，
流动困难，停留在浇
口附近，而后流入的
融料粘度小，流速快,
很快充满型腔,先后流
入的两种粘度熔料在
浇口附近粘结在一起
的痕迹。
14.黑点,黑条:
由于塑料分解或料中
挥发物,空气等,在高
压下燃烧碳化,碳化
物随融料进入型腔,
在塑件表面呈现黑点、
黑条纹或沿塑件表面
呈炭烧伤现象。
15.裂纹：
由于塑件设计不良
或塑料材料性能差，
使制品内应力大或
冷却不均、脱模不
良或其它弊病，使
制品在应力集中处
及进料口附近产生
裂纹，当超负荷和
溶剂作用时发生开
裂的现象。
16.脱模不良：
由于模具结构不合理，
制造精度不够，或
填充过度使制品脱
模困难，或是脱模
后制品拉伤、变形。
17.色泽不匀或变色：
由于颜料或填料分布
不良，塑料或颜料变色，
使塑件表面不均匀，
如果整个塑料件色泽
不均匀则是因为塑料
热稳定性不良所致。
如熔接部位色泽不均
匀时则与颜料性质有关。
18.塑件脆弱：
由于塑料性能不良,方向
性明显,内应力大及塑件

结构件不良,使塑件强度
下降发脆易裂（尤其沿
料流方向更易开裂）
19.浇口粘模：
由于浇口套内有机械
阻力冷却不够，或拉
料杆失灵，使浇口粘
在浇口套内。
20.冷料块、僵块：
未熔融和塑化好的料
随着料流进入型腔，
使塑件内或表面夹有
硬块塑料。
21.表面不光泽：
由于模具光洁度不良，
融料与模具表面密合
不好或料温与模温不
适当等，使成型制品
表面未出现该树脂所
具有的光泽，而表面
呈乳白色或发乌等现
象。
22.透明度不良：
由于融料与模具表面接触
不良，塑件表面有细小凹
穴，使光散射或模具表面
不光亮，使透明制品透明
度下降或不匀。
23.污点、杂质、异物：
塑料不纯，被污染。
24.顶白（泛白）：
制品脱模过程中在顶杆或
凹槽部位的表面受到了过
大的脱模力,由于强行脱模，
该部位就会有大的内应力，
有时变形。
泛白是发生龟裂的一种现
象。ABS ，HIPS易产生泛
白的现象。
25.局部烧焦：
模腔内的空气被高速流动的
树脂包裹受到绝热压缩，空
气燃烧使树脂炭化，产生黑
色烧痕。
26.纤维外露：
由于注射过程中树脂和纤维
流速不一致或两者分离，使
制品表面纤维未被树脂完全
包裹，表面粗糙。
27.麻点、麻面：
制品表面不光滑，有如针
尖一样的小坑。
28.拉伤：
制品顺出模方向有划伤
的痕迹。

❾ 注塑不良主要有哪些,怎么解决

改性塑料注塑成型生产中，偶发的问题真不少，每一种问题如何辨别，怎么应对？小编汇总了一下，如下：
欠注：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)成型周期太短。应适当延长。(3)注射压力偏低。应适当提高。(4)注射速度太慢。应适当加快。(5)保压时间偏短。应适当延长。(6)供料不足。应增加供料量。(7)螺杆背压偏低。应适当提高。(8)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。(9)模具排气不良。应增加模具排气。(10)模具强度不足。应尽量提高模具刚性。
溢料飞边：(1)熔料温度太高。应适当降低料筒及喷嘴温度。(2)注射压力太高。应适当降低。(3)注射速度太快。应适当减慢。(4)保压时间偏长。应适当缩短。(5)供料过多。应适当减少供料量。(6)锁模力不足。应增加锁模力。(7)模具强度不足。应尽量提高模具刚性。(8)镶件设置不合理。应适当调整。(9)浇口截面较大。应适当减小。(10)模具安装不良，基准未对中。应重新装配模具。
气泡：(1)熔料温度偏高。应适当降低料筒及喷嘴温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)注射压力偏低。应适当提高。(4)注射速度太快。应适当减慢。(5)保压时间太短。应适当延长。(6)模具温度不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。(7)模具排气不良。应增加模具排气。(8)制品结构设计不合理，壁太厚。应在可能的情况下调整。(9)浇口截面太小。应适当放大。
翘曲变形：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒温度。(2)成型周期偏短。应适当延长。(3)注射压力太高。应适当降低。(4)注射速度太快。应适当减慢。(5)保压时间太长。应适当缩短。(6)模具温度不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。(7)浇口截面尺寸太小。应适当放大。(8)顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。(9)模具强度不足。应尽量提高模具刚性。
收缩凹陷：(1)熔料温度偏高。应适当降低料筒温度。(2)注射压力太低。应适当提高。(3)模具温度太高。应适当降低。(4)制品壁太厚。应在可能的情况下调整。(5)浇口截面尺寸太小。应适当放大。(6)成型周期太短。应适当延长。(7)保压时间太短。应适当延长。
熔接痕：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)注射压力太低。应适当提高。(3)注射速度太慢。应适当加快。(4)模具温度太低。应适当提高。(5)制品结构设计不合理或壁太薄。应在可能的情况下调整。(6)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。(7)模具内的冷料穴太小。应适当放大。(8)原料内混入异物杂质。应进行清除。(9)脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。(10)原料着色不均匀。应使原料着色均匀。
烧焦黑纹：(1)熔料温度太高，产生过热分解。应适当降低料筒温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)注射速度太快。应适当减慢。(4)螺杆背压太高。应适当降低。(5)浇口截面尺寸太小。应适当放大。(6)模具排气不良。应增加模具排气。(7)原料干燥不良。应提高干燥温度及延长干燥时间。(8)脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。
表面划痕：(1)注射压力太高。应适当降低。(2)保压时间偏长。应适当缩短。(3)模具温度太低。应适当提高。(4)顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。(5)脱模斜度不足。应适当增加。
光泽不良：(1)熔料温度偏低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)模具温度偏低。应适当提高。(4)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。(5)模具排气不良。应增加模具排气。(6)原料内混入异物杂质。应进行清除或更换原料。(7)脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。
色泽不均：(1)料筒温度太高。应适当降低料筒温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)螺杆背压太低。应适当提高。(4)原料着色不均匀。应使原料着色均匀。
分层剥离：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)螺杆背压太高。应适当降低。(3)原料内混入异物杂质。应进行彻底清除。
希望以上资料可以帮到你，谢谢。

❿ 塑胶生产时常见不良现像并用5why手法来分析 如何去分析

【01】 起疮（银色条纹）：

其实这个现象，就是我们常说的料花，一般都是原料没有烘干而形成的。这种现象出现频率最高的是在产品T0的时候，后续进入正常生产阶段，通常很少会发生这样的不良。

【02】会胶线：

会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一面温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。这个就是我们常说的结合线，通常出现在多点进胶的产品上，当左右2个进胶点走胶流向汇合处时，就会产生结合线。

一般都是由于模温不同，或者原料温度太低造成的。目前此问题在大件素材产品上出现几率最高，也很难完全解决，只能弱化此现象。

【03】气泡：

成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到.壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡。

产生气泡，造成外观不良，通常在透明件上面最为明显，电子产品中透明镜片类透明导光类最易产生。

当然，在设计的时候将壁厚控制成型可控范围内，还是可以改善的，要是太厚，比如超过平均5mm的整体厚度，气泡的产品几率就非常大。

【04】翘曲：

射出时模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。翘曲变形，这个就不用说了，很容易检查出来。通常在很单薄又很长的塑胶产品上最易产生，只有在设计的时候将产品厚度加厚，或者做加强筋才能避免此问题的产生。

【05】流痕：

原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE为中心的年轮状细小的邹纹现象。这个就是我们常说的太阳纹，以进胶点往外扩散，素材雾面产品最为明显，也是最难克服调整的外观死穴难题。所以大部门模厂都会要求把进胶点放在外观面上，这样就可以减少此问题。

【06】缺胶：

成品未充填完整，有一部分缺少的状况。这个就是缺胶，缺料，成型压力太小没有填满，此类问题基本上是可以改善的，除非模具设计时候没有考虑好。

【07】毛边：

成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑块处等模具镶

件配合处。毛边产生通常由2种现象造成最多，一是模具合模问题，没有完整配合好，二是成型压力过大，模具温度太高，造成产品跑毛边，此类问题基本上是可以解决的。

【08】缩水：

由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，在产品表面出现凹陷痕迹。

这个现象也是很好发现的，只要将产品对着有光源的地方，经过反射就可以看到原本设计很平的产品呈现出凹凸不平的现象。

如果缩水严重，就不需要刚才的动作了，明眼就能发现产品凹坑。缩水是产品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。此类现象需要结合设计+模具+成型三方一起讨论解决。

【09】脱花：

模具打开时成品附在后模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品。如果模具不良，会粘于前模。这个现象也是很好发现的，类似于人为造成的缺陷一样，很好判断。此问题通常是产品拔模角度不够，或者后模拖动产品的力没有前模大，造成被前模拉伤。

原因及解决方法：1,公模出模斜度不够，增大出模斜度2,型芯抛光。3,注塑压力是否过大，适当调整参数4.模具型腔面材质要好 ，减少收缩。

【10】龟裂或开裂：

龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。

【11】顶白(顶高）：

注塑产品顶白产生的原因主要有： 顶出位置设置不合理、压力过大，保压时间过长、抛光不到位，筋位过深、脱模斜度不够、产品顶出不均、受力面积不均等。