环氧树脂混料计量泵

A. 环氧树脂工艺品制作过程

准备材料：环氧树脂AB胶，色素，磨具，牙签。

1、在容器中倒入适量的A胶。

B. 环氧树脂和固化剂混合之后用什么泵来泵送比较合适呢

什么泵都不合适，都会在泵里面固化，一般是用齿轮泵或者活塞泵将A胶/B胶分开输送，在使用段采用动态或静态混合器混合后使用，这样，即使固化也只需要清洗/更换混合器这一段。
希顺-----硅胶技术专家

C. 环氧树脂干式变压器浇注料使用什么固化剂

我们使用乙二胺

D. 环氧树脂混凝土是用于什么的

环氧树脂混凝土技术研究开发最早始于美国。经过我国20多年的发展、研究专，获得了可靠的数据，属树脂混凝土由于完全不使用水泥，称做塑料混凝土；又叫做聚合物胶结混凝土（Pc）。其使用不同的树脂和集料，可制成不同性质的树脂混凝土，一般为了减少树脂的用量，还可加填料粉砂等，经试验证明，其抗裂性能比普通混凝土高出两倍；两者相比，树脂混凝土具有凝结快、强度高、耐化学腐蚀、耐磨性、耐久性和抗冻性好、易粘结、电绝缘性好等优点。较广泛的用于耐腐蚀的化工和高质量的建筑工程中。

E. 怎样用环氧树脂快速制模 方法步骤是怎样的 最好具体点

环氧树脂快速制模借用金属浇注方法，将已准备好的浇注原料（树脂均匀掺入添加剂）注入一定的型腔中使其固化（完成聚合或缩聚反应），从而得到模具的方法。环氧树脂快速制模一般采用常温、常压条件下的静态浇注，固化后无须或仅需少量的切削加工，仅根据模具情况对外形略作修整。直接在快速原型母模上浇注专门树脂的快速制模方法，不像传统金属模具的制作需要高精密的设备进行机加工，大大节省了模具制作的时间和花费。

（1）模型准备当原型用作制模模型时，必须考虑到模具制造的一些具体问题。首先，真实功能零件制造中可能存在材料的收缩，因此，原型的形状和尺寸应该适当修正以补偿材料收缩引起的变形。另一个问题是由制模方法所决定的，用于制造环氧树脂模具的快速原型应带有适当的拔模斜度。

（2）底座制作并固定原型底座的制作要保证与模型及分型面相吻合，底座可以由一些容易刻凿的材料像木材、金属、塑料、玻璃、石膏、甚至耐火泥制作。

（3）涂脱模剂脱模剂应该涂得尽可能地薄，并且尽可能均匀地涂2～3遍。然而，起增强作用的金属模框和一些镶嵌件不能涂脱模剂。有时，为了使其与环氧树脂连接更好，还应打磨其表面，或将其作为镶嵌结构。将环氧树脂与固化剂和填料及附加物金属粉末等均匀混合，混合过程中必须仔细搅拌，尽可能地防止混进气体。采用真空混料机可以有效地防止气体的混入

（4）浇注树脂应掌握浇注速度尽量均匀，并尽可能使环氧树脂混合料从模框的最低点进入。搭建另一半模具的模框，喷洒脱膜剂，同样过程浇注另一半模具。

（5）取出底座并进行另一半模的制作待树脂混合物基本固化后，将模具小心地翻转过来并移走底座，搭建另一半模的框架，喷洒脱模剂，采用同样的过程浇注另一半模具。

（6）树脂硬化并脱模待树脂完全固化后，移走型框，将上下半模放入后处理的炉子内加热并保温，环氧树脂的硬化过程可以在一定压力下进行。实践证实，压力条件下进行硬化可以防止气孔的产生，并可提高材料的致密度以及模具的精度和表面的光洁度。由于光固化树脂的力学性能较低，而且大部分做成中空结构(为了提高制造速度并节约树脂材料)，因此压力不能太高。硬化过程最好在60℃以下，因为光固化树脂材料的玻璃化转变温度一般在60～80℃之间。当环氧树脂完全硬化后，采用顶模杆或专用起模装置将原型从树脂模具中取出。

（7）模具修整并组装如果环氧树脂模具上存在个别小的缺陷，可以进行手工修整。便可以与标准的或预先设计并加工好的模架进行装配，完成环氧树脂模具的制作，交付使用。

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F. 粘度比较大的环氧树脂应该用哪一种计量泵

环氧树脂用齿轮泵会比较好，因为齿轮泵能输送很高的粘度，Viking的齿轮泵这块不错，南亚很多的泵都是用我们的

G. 【求助】环氧树脂固化后变得很脆是怎么回事呢

wolfyloner(站内联系TA)倒是有可能，但脆的那样感觉更像没固化完全…cc1938(站内联系TA)可能固化剂用量的问题charleygan(站内联系TA)固体苯酐固化环氧树脂现在很少用了，因为它本身是固体，要在120度以上才能熔化，所以多半固化条件也在120度以上。另外，如果混料过程有抽真空，那么会有一些苯酐会被抽走。你的情况可能是，要么固化剂量不够，要么是固化时间不够。jswzh28075(站内联系TA)未作增韧处理的环氧树脂本来就是脆性基体 你把固化温度稍稍降低点试试 降低固化度 保留部分未固化成分做增韧剂使用高fs(站内联系TA)酸酐类的固化剂固化后本来就比较脆性。

H. 请问用于环氧树脂的陶瓷柱塞计量泵哪一个品牌好用谢谢！

用于环氧树脂的不单单陶瓷材质的柱塞泵可用，不锈钢（如304，316）的也可以使用。国产较好的有杭州大陆，重庆水泵厂，米顿罗（国产化），帕斯菲达（国产化）等，进口的德国布朗卢比，普罗名特，艾格尔等。

I. 为什么点火线圈必须在真空下关注环氧树脂

主要是为了在浸渍浇注的工艺中，将混合料中的气泡抽出来，如果气泡存在，将会导致电子元件浇注的环氧树脂内有空隙，这样，会很容易击穿而是元器件报废的。
下面把我博客里边保存的一个资料给你看下。希望对你有所帮助。

202型树脂真空灌封设备中采用脱气、混合分开，计量泵与定量泵系统集成方式。2料分别采用螺旋内提升薄膜脱气方式，自动定量配比，经配比后在线动态混合。据中国环氧树脂行业协会专家介绍，真空系统有过滤冷凝装置，有效地保护真空泵及有利于环保。采用PLC自动控制物料定量灌封方式，使树脂灌封设备真正的实现灌封自动化，减少了操作者的介入，提高了灌封产品的质量，主要应用于电子元器件，如点火线圈、电子变压器的真空定量树脂灌封。
二、工艺过程
1、物料选择
在选择物料时用户可根据车用点火线圈的使用环境提出树脂灌封料的技术条件，并根据技术条件验收树脂料。需要注意的问题有：

1)目前应用于车用点火线圈的树脂灌封料主要有聚氨酯、有机硅和环氧树脂3种。聚氨酯和有机硅都为弹性体。中国环氧树脂行业协会专家表示，从灌封条件、设备条件、绝缘强度、成本及原料来源方面，环氧树脂最优。

2)汽车点火线圈环氧树脂灌封料的技术要求固化物具有优良的电气性能。产品须具有优异的耐高低温冲击性、耐久性和不开裂性。具体地说，汽车点火线圈环氧树脂灌封料的技术要求为耐冷热冲击-40～120℃/h，400个循环；寿命试验为140℃环境≥1000h。国内这类产品主要还是依靠国外进口。日本Somar公司、瑞士Ciba公司、美国Ther-moset plastics公司都有这方面的产品。

3)摩托车点火线圈用环氧树脂灌封料应能承受峰值电压35kV，历时1 min开路试验而无击穿损伤和表面放电现象。在—40℃和80℃中各保持1h为1个循环，共5个循环的温度变化试验而无损伤。强化耐久寿命达240h以上。摩托车用环氧树脂灌封料主要强调耐压性能。

4)从提供的环氧树脂灌封料的外观可以看出：汽车点火线圈所使用的灌封料黏度大，加热到110℃以上黏度才迅速下降，并且添加的填料量较多；而摩托车点火线圈使用的灌封料黏度小些，加热到60℃上黏度就迅速下降，填料量较少。

5)进货时可用一些简便的方法检测树脂的可靠性。比如：用一次性纸杯提取适量灌封料A组分，根据预定的工作温度进行加热保持8h以上，观测棚旨料的变化情况。汽车用灌封料，可加热130℃/8h:摩托车用灌封料，可加热80℃/8h。不出现大量沉积物且物料流动性好的为合格品，否则为不合格品。有条件也可制作1 mm厚圆切片固化物，进行打压耐压试验，击穿电压<20kV为不合格品。

6)通过灌封产品的高低温强化耐久试验和路况试验，观测是否有开裂、击穿或膨胀等问题出现。中国环氧树脂行业协会专家称，不同批次均有出现，可判定灌封料为不合格品。

202型树脂真空灌封设备中采用脱气、混合分开，计量泵与定量泵系统集成方式。2料分别采用螺旋内提升薄膜脱气方式，自动定量配比，经配比后在线动态混合。据中国环氧树脂行业协会

2、吸料
此过程分为环氧树脂的吸料和固化剂的吸料。建议使用物性一致性良好的双组分环氧树脂材料。吸料过程是将环氧树脂及固化剂分别吸人薄膜脱气罐中进行薄膜脱气。据中国环氧树脂行业协会专家介绍，吸人量应根据单班生产量和脱气罐有效容积决定，吸入的最大量以脱气罐有效容积为准，然后按预定的温度加热、搅拌脱气。固化剂吸料与环氧树脂吸料过程完全相同。此过程易出现的问题：

1)吸料时，常温下特别是汽车用环氧树脂灌封料黏度会变得很高，甚至根本不能流动。这时，可对容器进行预热。加热时须注意必须均匀、缓慢地进行，否则上面的材料还没有熔解，底部的材料因温度太高会变质损坏，甚至于燃烧，造成损失。建议将料直接送人预热炉预热。

2)向脱气罐吸料时，一定要非常小心。如果将树B旨吸人固化剂罐，或将固化剂泵人树脂脱气罐，必须立即将罐内材料全部排出。否则，一旦固化，会造成脱气罐报废的严重后果。

3)吸料完毕，及时将管路阀门内的料也吸人脱气罐内，不要在管路阀门内滞留有灌封料，中国环氧树脂行业协会专家表示，否则会造成下次吸料困难。

4)吸料真空度应与吸料流速匹配，不可太高。一般对物料和管路阀门都进行预热，真空度1 000pa即可。

5)吸入量不可过多。若漫过脱气伞面，就起不到薄膜脱气的作用。

专家介绍，真空系统有过滤冷凝装置，有效地保护真空泵及有利于环保。采用PLC自动控制物料定量灌封方式，使树脂灌封设备真正的实现灌封自动化，减少了操作者的介入，提高了灌封产品的质量，主要应用于电子元器件，如点火线圈、电子变压器的真空定量树脂灌封。

J. 环氧树脂真空浇注机容易发生什么样的故障,怎么解决

动态混料设备： 温度控制，时间控制不当造成的堵塞和凝胶固化

静态混料设备：计量泵配比失误；单向阀故障

具体解决方法请联系设备厂商。