分散染料对污水处理的影响

① 如何处理工业污水

工业污水处理方法
重金属废水
重金属废水主要来自矿山、冶炼、电解、电镀、农药、医药、油漆、颜料等企业排出的废水。
重金属废水处理原则是：首先，最根本的是改革生产工艺．不用或少用毒性大的重金属；其次是采用合理的工艺流程、科学的管理和操作，减少重金属用量和随废水流失量，尽量减少外排废水量。
对重金属废水的处理，通常可分为两类；一是使废水中呈溶解状态的重金属转变成不溶的金属化合物或元素，经沉淀和上浮从废水中去除．可应用方法如中和沉淀法、硫化物沉淀法、上浮分离法、电解沉淀(或上浮)法、隔膜电解法等；二是将废水中的重金属在不改变其化学形态的条件下进行浓缩和分离，可应用方法有反渗透法、电渗析法、蒸发法和离子交换法等。这些方法应根据废水水质、水量等情况单独或组合使用。含氰废水
含氰废水主要来自电镀、煤气、焦化、冶金、金属加工、化纤、塑料、农药、化工等部门。含氰废水是一种毒性较大的工业废水，在水中不稳定，较易于分解，无机氰和有机氰化物皆为剧毒性物质，人食入可引起急性中毒。氰化物对人体致死量为0．18，氰化钾为0．12g，水体中氰化物对鱼致死的质量浓度为0．04一0．1mg/L。
含氰废水治理措施主要有：
1、改革工艺，减少或消除外排含氰废水，如采用无氰电镀法可消除电镀车间工业废水。
2、含氰量高的废水，应采用回收利用，含氰量低的废水应净化处理方可排放。
回收方法有酸化曝气—碱液吸收法、蒸汽解吸法等。
治理方法有碱性氯化法、电解氧化法、加压水解法、生物化学法、生物铁法、硫酸亚铁法、空气吹脱法等。其中碱性氯化法应用较广，硫酸亚铁法处理不彻底亦不稳定，空气吹脱法既污染大气，出水又达不到排放标准．较少采用。
食品工业废水
食品工业原料广泛，制品种类繁多，排出废水的水量、水质差异很大。废水中主要污染物有：1、漂浮在废水中固体物质，如菜叶、果皮、碎肉、禽羽等；2、悬浮在废水中的物质有油脂、蛋白质、淀粉、胶体物质等；3、溶解在废水中的酸、碱、盐、糖类等：4、原料夹带的泥砂及其他有机物等；5、致病菌毒等。
食品工业废水的特点是有机物质和悬浮物含量高，易腐败，一般无大的毒性。其危害主要是使水体富营养化，以致引起水生动物和鱼类死亡，促使水底沉积的有机物产生臭味，恶化水质，污染环境。
食品工业废水处理除按水质特点进行适当预处理外，一般均宜采用生物处理。如对出水水质要求很高或因废水中有机物含量很高，可采用两级曝气池或两级生物滤池，或多级生物转盘．或联合使用两种生物处理装置，也可采用厌氧—需氧串联的生物处理系统。
造纸工业废水
造纸废水主要来自造纸工业生产中的制浆和抄纸两个生产过程。制浆产生的废水，污染最为严重。洗浆时排出废水呈黑褐色，称为黑水，黑水中污染物浓度很高，BOD高达5—40g/L，含有大量纤维、无机盐和色素。漂白工序排出的废水也含有大量的酸碱物质。
抄纸机排出的废水，称为白水，其中含有大量纤维和在生产过程中添加的填料和胶料。
造纸工业废水的处理应着重于提高循环用水率，减少用水量和废水排放量，同时也应积极探索各种可靠、经济和能够充分利用废水中有用资源的处理方法。例如浮选法可回收白水中纤维性固体物质，回收率可达95%，澄清水可回用；燃烧法可回收黑水中氢氧化钠、硫化钠、硫酸钠以及同有机物结合的其他钠盐。中和法调节废水pH值；混凝沉淀或浮选法可去除废水中悬浮固体；化学沉淀法可脱色；生物处理法可去除BOD，对牛皮纸废水较有效；湿式氧化法处理亚硫酸纸浆废水较为成功。此外，国内外也有采用反渗透、超过滤、电渗析等处理方法。
印染工业废水
印染工业用水量大，通常每印染加工1吨纺织品耗水100一200吨，其中80％一90％以印染废水排出。常用的治理方法有回收利用和无害化处理。
一、回收利用
1、废水可按水质特点分别回收利用，如漂白煮炼废水和染色印花废水的分流，前者可以对流洗涤．一水多用，减少排放量；
2、碱液回收利用，通常采用蒸发法回收，如碱液量大，可用三效蒸发回收，碱液量小，可用薄膜蒸发回收；
3、染料回收．如士林染料可酸化成为隐巴酸，呈胶体微粒．悬浮于残液中，经沉淀过滤后回收利用。
二、无害化处理
1、物理处理法有沉淀法和吸附法等。沉淀法主要去除废水中悬浮物；吸附法主要是去除废水中溶解的污染物和脱色。
2、化学处理法有中和法、混凝法和氧化法等。中和法在于调节废水中的酸碱度，还可降低废水的色度；混凝法在于去除废水中分散染料和胶体物质；氧化法在于氧化废水中还原性物质，使硫化染料和还原染料沉淀下来。
3、生物处理法有活性污泥、生物转盘、生物转筒和生物接触氧化法等。
为了提高出水水质，达到排放标准或回收要求．往往需要采用几种方法联合处理。
化学工业废水工业废水
化学工业废水主要来自石油化学工业、煤炭化学工业、酸碱工业、化肥工业、塑料工业、制药工业、染料工业、橡胶工业等排出的生产废水。化工废水污染防治的主要措施是：
一级处理主要分离水中的悬浮固体物、胶体物、浮油或重油等。可采用水质水量调节、自然沉淀、上浮和隔油等方法。
二级处理主要是去除可用生物降解的有机溶解物和部分胶体物，减少废水中的生化需氧量和部分化学需氧量，通常采用生物法处理。经生物处理后的废水中，还残存相当数量的COD，有时有较高的色、嗅、味，或因环境卫生标准要求高，则需采用三级处理方法进一步净化。
三级处理主要是去除废水中难以生物降解的有机污染物和溶解性无机污染物。常用的方法有活性炭吸附法和臭氧氧化法，也可采用离子交换和膜分离技术等。各种化学工业废水可根据不同的水质、水量和处理后外排水质的要求，选用不同的处理方法。
酸碱废水
酸性废水主要来自钢铁厂、化工厂、染料厂、电镀厂和矿山等，其中含有各种有害物质或重金属盐类。碱性废水主要来自印染厂、皮革厂、造纸厂、炼油厂等。酸碱废水中，除含有酸碱外，常含有酸式盐、碱式盐以及其他无机物和有机物。酸碱废水具有较强的腐蚀性，需经适当治理方可外排
治理酸碱废水一股原则是：
1、高浓度酸碱废水，应优先考虑回收利用，根据水质、水量和不同工艺要求，进行厂区或地区性调度，尽量重复使用：如重复使用有困难，或浓度偏低，水量较大，可采用浓缩的方法回收酸碱。
2、低浓度的酸碱废水，如酸洗槽的清洗水，碱洗槽的漂洗水，应进行中和处理。 对于中和处理，应首先考虑以废治废的原则。如酸、碱废水相互中和或利用废碱（渣）中和酸性废水，利用废酸中和碱性废水。在没有这些条件时，可采用中和剂处理。
选矿废水
选矿废水具有水量大，悬浮物含量高，含有害物质种类较多的特点。其有害物质是重金属离子和选矿药剂。选矿废水主要通过尾矿坝可有效地去除废水中悬浮物，重金属和浮选药剂含量也可降低。如达不到排放要求时，应作进一步处理，常用的处理方法有：
1、去除重金属可采用石灰中和法和焙烧白云石吸附法；
2、主除浮选药剂可采用矿石吸附法、活性炭吸附法；
3、含氰废水可采用化学氧化法。
冶金废水
冶金废水的主要特点是水量大、种类多、水质复杂多变。按废水来源和特点分类，主要有冷却水、酸洗废水、洗涤废水（除尘、煤气或烟气）、冲渣废水、炼焦废水以及由生产中凝结、分离或溢出的废水等。

② 印染行业的煮炼工艺是如何进行污水处理的

根据纺织印染行业自身的特点，印染废水的处理，应尽量采用重复回用和综合利用措施，与纺织印染生产工艺改革相结合，尽量减少水\碱以及其它印染助剂的用量，对废水中的染料，桨料进行回收。
例如，对于合成纤维及含合成纤维75%以上的织物采用干法印花工艺，可以消除生产过程中的印花废水;在使用酸性媒染染料过程中，如果用硝酸钠或双氧水代替重铬酸钾全长为氧化剂，就可以消除废水中的铬的污染。
目前，许多印染企业普遍将丝光工艺排放的碱液用于煮炼工序作为煮炼液，煮炼工序排放的废碱液用于退桨工序，多次重复使用可以大大减少整个过程中排放的总碱量。对于含有硫化染料的污水，可以首先在反应锅内加酸，使废水中的硫化氢释放，然后经过沉淀过滤后回收再用。对含有还原染料和分散染料污水，可采用超滤技术将非水溶性染料颗粒回收使用。通过以上这些生产技术的革新，可以有效减少纺织印染行业的污染物排放量。同时也为生产企业节约了许多原料，增加企业的经济效益。
棉纺织工业废水的主要处理对象是碱度，不易生物降解或生产降解速度极为缓慢的有机质，染料色素以及有毒物质。
在美国，印染污水多数采用二级处理，即物化预处理与生化处理品相结合的工艺路线，个别企业使用了三级处理系统，即在生化处理以后增加活性炭吸附处理。日本的纺织印染企业采用的处理工艺与美国相仿，但应用臭氧化处理的情况多一些。
在我国，处理印染废水也主要采用物化处理与二级特殊化处理工艺结合，其中物化处理以混凝沉淀和混凝气浮为主，而在已经投入运行的生化处理设施中，大部分采用了活性污泥法，近年接触氧化，SBR工艺的应用也在逐步增加。下面我们主要介绍混凝预处理工艺和后续生化处理工艺。
1.混凝预处理 混凝法是向废水中投加化学药剂，使印染污水中大部分非水溶性的染料颗粒和胶体有机物互相凝聚成大的颗粒，然后再通过自然沉淀，气浮等方式衩去除。由于混凝过程中絮凝开成的矾花有较强的吸附能力，因经也有一部分水溶性有机物可以被吸附去除。印染废水通过混凝处理后有80%以上的悬浮性有机污染物被去除，同时色度的去除率也可达到50-95%。
对印染污水的混凝处理，关键在于选择合适的絮凝剂，目前常规适用于印染废水处理的絮凝剂主要有硫酸铝，硫酸铁，氯化铁，这些絮凝剂在处理一些非水溶性染料废水是效果明显，例如分散染料，还原染料，硫化染料，COD和色度的去除率真都非常高。
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③ 请问分散染料印花的一些步骤方法

常规分散染料印花工艺流程：前处理预定形一
印花一预烘一高温高压蒸化一水洗一拉幅烘干一整
理一定形一成品。分散印料印花水洗是洗去浮色、
糊料、等其它助剂。

工艺流程：第1槽冷水洗一第2
槽冷水洗一第3槽8O～90℃还原清洗(烧碱／保险
粉用量2～4 g／L)一第4槽8O～90℃还原清洗(烧
碱／保险粉用量2～4 g／L)一第5槽8O～90。C还原
清洗(烧碱／保险粉用量2～4 g／L)一第6槽50～
6O℃温水洗一第7槽冷水洗 j。水洗所产生的色
水、污水、废水是直接造成污染生态、影响环境、破坏
植被、危及地下水的污染源，其中100 都是必须经
过污水处理达标后才能排放的废水。而次生的再污
染对地下水所潜藏的危害难以估量，更是一个不容
忽视严重问题，印花企业也在不断探索。如借鉴印刷
的原理在涤纶四色印花分散染料性能的研究_2]，或
通过用分散染料对天然纤维施行转移印花的可能性
研究 ]，或用于纯棉转移印花的活性分散染料的合
成l4 ，改性棉织物分散染料转移印花[5 等方面进行
研究，其目的是通过减少印花中的套色，通过转移印
花以减少染料色水、废水对环境的污染，但目前的印
花污水处理也仅是在置后处理的技术层面上，或将
原来集中在大中城市的印花企业转向中小城市及镇
乡偏远山区而已。针对这一现状，我们通过多年对
国内诸多印花企业及国内外分散染料、纺织化工助
剂产品的调查、研究、比对、筛选，并进行大量的应用
性实验，确定了主攻研究课题。通过反复实验和生
产验证，最终确定了用环保型染料免蒸免洗印花
浆_6 对分散染料进行免蒸洗印花，并确定了工艺：印
花坯布一网印一烘发定同步(烘干、发色、定型同步
完成)一印花成品l7]。工艺实施结果表明，此工艺省
去了常规的蒸化和水洗二个步骤，减少了承印物病
疵，水洗时无色水、污水溢出，从根本上解决了分散
染料印花色水、废水的排放问题，印花产品经国家级
机构检测各项指标均达到国家标准。

1 实验部分
1．1实验原料
全涤纶有光色丁、哑光色丁
全涤纶有光色丁，幅宽150．00 cm，原料含量
(经向55．6dtex DTF涤纶丝，纬向83．3dtex DTY
涤纶丝)，地部为缎组织，经密850根／10cm，纬密
380根／10cm，练白坯绸。
全涤纶哑光色丁，纹幅150．00 crn，原料含量
(经向55．6dtex DTY涤纶丝，纬向83．3dtex DTY
涤纶丝)涤纶丝100 ，地部为缎组织，经密850根／
10cm，纬密380根／10cm，练白坯绸。
分散染料：S-2GFI 红玉、S一6G黄、S一2BL蓝
丝网目数：180目
印花浆料：分散染料免蒸免洗印花浆由苏州大
学艺术学院染织实验室、江苏省丝绸科学研究所研
制，江苏省丝绸科学研究所经济技术发展实业中心
生产。
化纤面料：为市场普通产品1．2 实验设备
HS—S600P自动平网印花机；
9CH一2BM—TOH—PHR-2000理和拉幅定型机；
180目全涤纶单丝丝网；
YXLM2009—200印花水洗联合机。
1．3免蒸洗印花工艺
印花工艺：一、面料一印花一烘发定同步(烘干、
发色、定型同步)17O℃±5℃／6．5min±1min一成
品；
印花工艺：二、面料一印花一烘发定同步(烘干、
发色、定型同步)l70℃±5℃／3min±1min一成品；
印花套色：三套色
印花程序：1蓝色，2红色，3黄色
1．4免蒸洗印花浆配方

2 结果与讨论
2．1印花成品委托检测
2．1．1 色牢度检测
哑光色丁分散染料免蒸洗印花织物由国家丝绸
及服装产品质量监督检验中心检测。检测结果如
下：
耐皂洗变色 4～5／级
耐皂洗沾色 4～5／级
耐酸汗渍变色 4～5／级
耐酸汗渍沾色 4～5／级
耐碱汗渍变色 4～5／级
耐碱汗渍沾色 4～5／级
耐摩擦干摩 4～5／级
耐摩擦湿摩 4～5／级
2．1．2透气卒检测
哑光色丁分散染料免蒸洗印花织物由国家丝绸
及服装产品质量监督检验中心检测，透气率399．oo
mm／s。
2．2烘发定同步与色光
实验中发现同在170。C±5。C条件下进行烘干、
发色、定型同步操作，在同条件；3min±1rain与6．
5min±lmin发色正常，色光与常规糊料化蒸化的发
色基本一致，且无皱痕。
2．3免蒸洗印花浆与网印
印花丝网选择了全涤纶单丝丝网，丝网目数为
180目，生产时刮印时浆体流动性好，印制的图案边
缘清晰，浆液无飞溅现象，承印面料表面平伏。网印
时一浮一刮浆体触变性好、流平性佳，收浆刮刀爽
滑，无静电产生。分散染料免蒸洗印花与常规的分
散染料印花没有区别，可操作性强，印花成品手感柔
软，各项理化指标经国家级检测机构检测均符合国
家标准。
2．4分散染料免蒸洗印花与图案色彩
分散染料免蒸洗印花印制图案的色彩，与常规
用糊料制浆印制后色彩没有区别，是超柔软涂料的
仿染料印花；涂料色浆印花的色彩无法媲美的。分
散染料经高温渗透到全涤纶纤维里后，再与纤维共
同反射的空间混合。印花发色后的色彩清澈、艳透，
整体面料色彩灵性实足。图案色间叠透产生的复色
效果，更是增添了面料上的图案色彩，丰富了图案的
层次，是常规的分散染料中单色、单印的色彩所无法
达到的，是图案、色彩、面料底色协调的艺术效果。
2．5面料底色与印花
纯白、增白化纤面料印花水洗时的沾色、沾污是
长期困扰印花企业问题。即使印花面积只占承印面
料的20 ～30 ，经蒸化、水洗后的浮色会吸附在
白色地上，虽然常规用3 ～5 的白地防污剂来减
少面料沾污，但最终成品总是达不到原来的白度。
水洗后的成品有浑浊微污的感觉，色彩的对比效果
也沾污而相对减弱。用分散染料进行免蒸洗浆印花
不仅能使印花的图案色彩更加艳丽，而且避免了长
期困扰在纯白、增白上印花水洗后导致的白地不白、
花不明、色不艳等老大难问题。
3有待深入研究的课题
3．1深色印花与手感
目前用的分散染料比例最高是1．25 ，免蒸洗
的印花浆是98．75 ，属中浅色，搅拌后直接印花手
感较好，各项理化指标均符合国家标准。当分散染

料比例超过3 ～5 时，尤其是深色分散染料例如
红、黑、蓝、棕色上还存在着牢度与手感问题，比例在
5Yo色牢度不好，如偏重色牢度就会影响印花的手
感，尤其是在雪纺等轻薄型织物上问题比较突出，这
在印花浆方面的研究还待组织攻关解决。
3．2烘发定时间与牢度
烘发定同步(烘干、发色、定型)中的时问与分散
染料品的牢度有关系。实验中我们发现同在170 °C
±5°C条件下进行烘干、发色、定型同步操作在同条
件；3min±1min与6．5min±1min虽发色正常，但
干摩、湿摩的牢度达不到要求的标准，同样的比例经
l70° C±5 C，6．5min±1min烘发定后，水洗无浮色，
干湿摩擦牢度及各项理化指标均达到国家标准。同
样的比例经l70°C±5° C，3min±1min烘发定后，水
洗时轻微的浮色，一定要在浮色洗尽后的干湿摩擦
牢度及理化指标才能达到国家要求的标准。这与实
验中分散印染料类型的选择、分散染料的结构、现有
分散染料的固色、高温高压的时间有关联的。在这
方面的研究实验工作，还有待于继续深入研究，汇同
分散印料染料生产企业共同研发，科学地确定烘发
定的最佳时间。
4 结论
(1)用分散染料免蒸洗工艺印花，只要掌握好免
蒸洗浆料与分散染料的比例，在全涤纶面料上印花，
可省去常规分散染料印花后的蒸化、水洗2道工序。
企业可节约成本，生态环境的污染，从根本上解决了
环保问题。
(2)在纯白、增白化纤面料上进行免蒸洗印花，
可保证面料成品效果底白花明、色彩对比强力，在提
高了印花正品率同时，解决了长期以来常规分散染
料印花的白地沾色问题。
(3)如何使免蒸洗印花后轻薄型织物手感的更
柔软，在烘发定同步(烘干、发色、定型)温度及时间
上如何把握更准确，还有待于协同机械设备、分散染
料生产企业继续深化再研究。
以上转载

④ 印染废水处理工艺

印染废水处理工艺

1先催化氧化
2生化活性污泥处理

印染废水处理中，常用的物化处理工艺主要是混凝沉淀法与混凝气浮法。此外，电解法、生物活性炭法和化学氧化法等有时也用于印染废水处理中：
1．混凝法
混凝法是印染废水处理中采用最多的方法，有混凝沉淀法和混凝气浮法两种。常用的混凝剂有碱式氯化铝、聚合硫酸铁等。混凝法对去除COD和色度都有较好的效果。
混凝法设定在生物处理前时，混凝剂投加量较大，污泥量大，易使处理成本提高，并增大污泥处理与最终处理的难度。混凝法的COD去除率一般为30%～60%，BOD5去除率一般为20%～50%。
作为废水的深度处理，混凝法设定在生物处理构筑物之后，具有操作执行灵活的优点。当进水浓度较低，生化执行效果好时，可以不加混凝剂，以节约成本；当采用生物接触氧化法时，可以考虑不设二次沉淀池，让生物处理构筑物的出水直接进入混凝处理设施。在印染废水处理中，多数是将混凝法设定在生物处理之后。其COD去除率一般为15%～40%。
当原废水污染物浓度低，仅用混凝法已能达到排放标准时，可考虑只设置混凝法处理设施。
2．化学氧化法
纺织印染废水的特征之一是带有较深的颜色。主要由残留在废水中的染料所造成。此外，有些悬浮物、浆料和助剂也能产生颜色。废水脱色就是去除废水中上述显色有机物。印染废水经生物法或混凝法处理后，随BOD和部分悬浮物的去除，色度也有一定的降低。一般情况下，生物法的脱色率较低，仅为40%～50%。混凝法的脱色率稍高，但因染料品种和混凝剂的不同而有很大的差别，脱色率在50%～90%之间。因此，采用上述方法处理后，出水仍有较深的颜色，对排放和回用都很不利。为此，必须进一步进行脱色处理。常用的脱色处理法有氧化法和吸附法两种。氧化脱色法有氯氧化法、臭氧氧化法和光氧化法三种。
化学氧化法一般作为深度处理设施，设定在工艺流程的最后一级。主要的目的是去除色度，同时也降低部分COD。经化学氧化法处理后，色度可降到50倍以下，COD去除率较低，一般仅5%～15%。
3．电解法
借助于外加电流的作用产生化学反应，把电能转化成化学能的过程称电解。利用电解的化学反应，使废水的有害杂质转化而被去除的方法称为废水电解处理法，简称电解法。
电解法以往多用于处理含氰、含铬电镀废水，近年来才开始用于处理纺织印染废水的治理，但尚缺乏成熟的经验。研究表明，电解法的脱色效果显著，对某些活性染料、直接染料、媒染染料、硫化染料和分散染料印染废水，脱色率可达90%以上，对酸性染料废水脱色率达70%以上。电解法对于处理小水量的印染废水，具有装置简单、管理方便和效果较好的特点。固定床电解法在工程上也有应用，取得了较好的效果。其缺点是耗电较大、电极消耗较多，不适宜在水量较大时采用。电解法一般作为深度处理，设定在生物处理之后。其COD去除率为20%～50%，色度可以降到50倍以下。
当原废水浓度低，仅用电解法已能达到排放标准时，可考虑只设置电解法处理设施。仅用电解法处理时，COD去除率为40%～75%。
4．活性炭吸附法
活性炭吸附技术在国内用于医药、化工和食品等工业的精制和脱色已有多年历史。70年代开始用于工业废水处理。生产实践表明，活性炭对水中微量有机污染物具有卓越的吸附性，它对纺织印染、染料化工、食品加工和有机化工等工业废水都有良好的吸附效果。一般情况下，对废水中以BOD、COD等综合指标表示的有机物，如合成染料、表面性剂、酚类、苯类、有机氯、农药和石油化工产品等，都有独特的去除能力。所以，活性炭吸附法已逐步成为工业废水二级或三级处理的主要方法之一。
吸附是一种物质附着在另一种物质表面上的过程。吸附是一种介面现象，其与表面张力、表面能的变化有关。引起吸附的推动能力有两种，一种是溶剂水对疏水物质的排斥力，另一种是固体对溶质的亲和吸引力。废水处理中的吸附，多数是这两种力综合作用的结果。活性炭的比表面积和孔隙结构直接影响其吸附能力，在选择活性炭时，应根据废水的水质通过试验确定。对印染废水宜选择过渡孔发达的炭种。此外，灰分也有影响，灰分愈小，吸附效能愈好；吸附质分子的大小与炭孔隙直径愈接近，愈容易被吸附；吸附质浓度对活性炭吸附量也有影响。在一定浓度范围内，吸附量是随吸附质浓度的增大而增加的。另外，水温和pH值也有影响。吸附量随水温的升高而减少，随pH值的降低而增大。故低水温、低pH值有利于活性炭的吸附。

印染废水处理工艺改造问题，该怎么处理

污水厂印染废水处理工艺存在的问题进行分析和研究,
对其印染废水处理工艺进行了改造.改造后采用"混凝气浮-厌氧-好氧1(活性污泥)-好氧2(生物接触氧化)-混凝沉淀"新工艺处理印染废水,出水各项水
质指标达到了排放标准,取得了良好的环境效益、社会效 益和经济效益.

上海印染废水处理工艺吸附法的原理是什么？

纺织印染废水具有水量大、有机污染物含量高、碱性大、水质变化大等特点，属难处理的工业废水之一，废水中含有染料、浆料、助剂、油剂、酸碱、纤维杂质、砂类物质、无机盐等。用于印染废水处理的主要方法有物化法、生化法、化学法以及几种工艺结合的处理方法，而废水处理中的预处理主要是为了改善废水水质，去除悬浮物及可直接沉降的杂质，调节废水水质及水量、降低废水温度等，提高废水处理的整体效果，确保整个处理系统的稳定性，因此预处理在印染废水处理中具有极其重要的地位。
印染废水处理工艺流程：
(一)废水的水质特点以棉纺和混纺产品为主的印染厂，排出的多种废水及水质特点为：
1)退浆废水退浆废水是碱性的有机废水，含多种浆料分解物、纤维屑，酸和酶等污染物。其污染程度视浆料的种类而异。过去多用天然淀粉作浆料，水中BOD高，近些年来，逐渐由化学浆料代替，如聚乙稀醇(PVA)，废水中BOD很低，但COD很高，从而降低了废水的生物降解效能。
2)煮炼废水废水呈深褐色，含碱浓度约0.3%，废水BOD和COD均高达数千毫克/升。
3)漂白废水水量大，污染轻，可直接排放或回圈回用。
4)丝光废水含氢氧化钠3%～5%，一般通过蒸发浓缩回收，工艺上可重复使用，外排的丝光废水呈碱性，BOD高于生活污水。
5)染色废水主要污染是有机染料和表面活性剂等助剂。水质变化大，色泽深，pH值高。
6)印花废水主要是皁洗、水洗废水。在采用活性染料时要用大量的尿素，故废水中氨氮较高。
7)整理废水水量少，含有各种树脂，甲醛，表面活性剂等。国内几个有代表性印染厂的废水水质见表16-1。
(二)印染废水治理方法
首先，从生产工艺上消除和减轻污染源。如采用干法印花工艺，消除印染废水。按水质特点，分别回收，一水多用；用沉淀、过滤法回收土林染料和磁化染料，用超过滤法回收还原染料、分散染料等。其次，对废水进行无害化处理。对废水中碱度，一般设调节池并保证必要的匀质时间；对色度，根据废水排放和利用要求，可用凝聚法，吸附法。氧化法，电解法等化学或物理法处理，也有培养特殊的细菌在兼气条件下进行脱色。需要指出的是，采用凝聚法对直接染料，还原染料，磁化染料，分散染料的色度，去除效果好，但对酸性染料，活性染料，脱色效果差。活性炭对染料的吸附有选择性，对阳离子染料，直接染料、酸性染料、活性染料等水溶性染料有良好吸附效能，但对硫化染料、还原染料、涂料等不溶性染料吸附效能很差。常用的臭氧氧化剂，对直接染料、酸性染料、碱性阳离子和活性染料等亲水性染料，脱色效果好，对还原染料、硫化染料、分散染料等疏水性染料脱色效果差。废水中大量有机物，通常采用生物法处理能达到较满意的效果；对PVA等化学浆料，可采用生物分解法或回收利用法。在生物分解中，可分别采用高MLSS的一段和二段曝气法及厌氧—好氧串酸处理工艺；在回收利用中，可分别采用胶凝盐析法(投加硼砂及硫酸钠)、凝结剂法(如用芒硝和硼砂作凝结剂)、超过滤法(在北京、上海、河南等厂已采用)。
总之，印染废水处理流程的选择，要根据生产工艺采用的原料、产品种类、加工的方法，工艺过程中投加的药剂，染料、助剂性质以及出水最终去向和要求，分别采用一级化．学和物化处理或二级生物法为主的处理或三级深度处理。
(三)废水处理流程的选择
1)首先考虑清浊废水分流，把一些较浓的染色废水和不易生物降解的废水单独进行化学和物化法回收或处理后，再混合其他废水进行生物处理或排向市政污水处理厂统一处理；
2)如水质允许，采用化学凝聚和加压气浮相结合的处理方法，对小型印染厂可选用国内已有的成套装置，执行费用略高，在一般情况下，处理出水能符合要求。
3)生物处理可优先考虑活性污泥法，传统的鼓风曝气法和延时曝气法均能取得稳定的效果，在曝气4~6小时的条件下，BOD5去除90%，COD去除60~70%。鼓风曝气污泥负荷为0.3~0.5公斤BOD/公斤MLSS·日，延时曝气法采用污泥负荷为0.1公斤BOD/公斤MLS8·日。如采用加速表面曝气法，曝气池与沉淀池宜分建，这样有利于抑制污泥的膨胀，管理较方便，出水水质稳定。
4)当处理出水要求较高或废水处理后作重复使用时，则宜在生物处理后增加吸附或凝聚过滤装置。厌气-好气-活性炭工艺，不仅对化学浆料PVA和色度的去除效果好，而且出水水质好，受到人们注意。
5)关于生物处理中采用生物膜法时：
①接触氧化法-采用容积负荷2.3～5.0公斤BOD/(米·日)。优点是处理时间短且污泥不必回流，但气水比高，基建费和执行费略高。
②生物转盘-适用于处理水量小的印染厂，如水量在1OOO米³/日以内，执行简单，耗电省。关键在转盘材质和转盘前调节池的设定。有机负荷采用15～30克BOD5/(米·日)，水力负荷采用0.1～0.25米。/(米·日)。
③塔式滤池-主要特点是省地，它是一个不完全处理构筑物，采用容积负荷1.6～1.8公斤BOD/(米·日)时，COD去除率40%～50%，BOD去除率50%～60%。

西宁印染废水处理工艺吸附法的原理是什么?

吸附(包含离子交换)
将废水通过固体吸附剂,使废水中溶解的有机或无机物吸附在吸附剂上,通过的废水得到处理
吸附剂有活性炭,煤渣,土壤等 吸附塔,再生装置
染色,颜料废水,还可吸附酚,汞,铬,氰以及除色,臭,味等用于深度处理。 编辑本段污水处理工艺流程
现代污水处理技术，按处理程度划分，可分为一级、二级和三级处理。
一级处理，主要去除污水中呈悬浮状态的固体污染物质，物理处理法大部分只能完成一级处理的要求。经过一级处理的污水，BOD一般可去除30%左右，达不到排放标准。一级处理属于二级处理的预处理。
二级处理，主要去除污水中呈胶体和溶解状态的有机污染物质(BOD，COD物质)，去除率可达90%以上，使有机污染物达到排放标准。
三级处理，进一步处理难降解的有机物、氮和磷等能够导致水体富营养化的可溶性无机物等。主要方法有生物脱氮除磷法，混凝沉淀法，砂滤法，活性炭吸附法，离子交换法和电渗分析法等。
整个过程为通过粗格栅的原污水经过污水提升泵提升后，经过格栅或者砂滤器，之后进入沉砂池，经过砂水分离的污水进入初次沉淀池，以上为一级处理(即物理处理)，初沉池的出水进入生物处理装置，有活性污泥法和生物膜法，(其中活性污泥法的反应器有曝气池，氧化沟等，生物膜法包括生物滤池、生物转盘、生物接触氧化法和生物流化床)，生物处理装置的出水进入二次沉淀池，二沉池的出水经过消毒排放或者进入三级处理，一级处理结束到此为二级处理，三级处理包括生物脱氮除磷法，混凝沉淀法，砂滤法，活性炭吸附法，离子交换法和电渗析法。二沉池的污泥一部分回流至初次沉淀池或者生物处理装置，一部分进入污泥浓缩池，之后进入污泥消化池，经过脱水和干燥装置后，污泥被最后利用。

印染废水处理工艺之吸附法原理自古至今用的吸附法，如骨钹能使糖液脱色，木炭能净水等，特别是吸附法具有能脱色、脱臭的作用

1. 自从活性跋用作吸附剂，在工业上应用以来，对吸附现象的研究巳有巨大。进展，吸附剂的制造亦有改进。为除去微量杂质，吸附法是最适当的操作法之一，在化学工业范围内正在广泛应用。吸附现象是介面现象，即在不同的两相〖液相一固相， 或气相一固相）的交接而上发生的现象。所谓吸附，就是液相或气相的分子收容在固体表面的现象。当气相吸附在固相上时，气体在固体表面上的浓度提高了。吸附剂的多孔性结构使它拥有巨大的表面积，在它的毛细管壁上吸附着大量气体。当液相吸附在固相上时，溶质被吸附剂所吸附，在吸附剂的表面上，溶质浓度比溶液内的更高。

2. 吸附平衡在某一规定温度下，吸附剂与单成份系气体或溶液接触，达到平衡时，为吸附剂所吸附的气体或溶质的比例称为平衡吸附量。平衡吸附量X用吸附量与吸附剂量的重畺比来表示。弗伦立希氏提出在某温度下，存在下式的关系，式中，代表气体分压力或溶质浓度；6表示吸附剂效能的常数，随着温度、气体或溶质的组成而变化。就是同一种吸附剂也会随着制法、再生条件与使用次数的变化，在效能上受到影响。

3. 混合热附废水含有多种成份，如有两种以上的成份吸附则称为混合吸附。这时一种成份的吸附，为其它成份的吸附所影响。在多种成份中有一种成份优先地并特别容易地吸附的情况是很多的。像这种情况可以认为是单成份系的吸附。各种吸附剂都有它的优先吸附的物质。砝腔对具有执键结构的物质，例如水能特别优先地吸附,活性碳对长分子键物质容易吸附。(三）吸附热吸附法与冷凝一样，在吸附时有热量生成。在气体吸附的情况下，这种吸附热能使吸附剂温度上升，值得注意。没有吸收任何东西的吸附剂，在吸附气体时吸附热最大，已经大量地吸附了什么东西的吸附剂，它的吸附热便减少。固定层在吸附时，由千放出的吸附热而在吸附剂填充层发生温度上升。发热现象的吸附和吸热现象的解吸同时发生的情况是很普遍的。例如在混合吸附中，巳经被吸附的但不易吸附的物质被更容易吸附的物质所取代。

喷涂废水处理工艺？

磷化废水是金属表面处理的前处理，一般有除油除锈、表调、磷化钝化。有简单磷化就是用磷酸与硫酸和硝酸，也有要求高的专用磷化剂（有水剂和粉剂产品），粉剂产品相对产泥较多。喷涂有喷粉和喷漆。假如是喷粉则排放的废水就是前处理废水包括磷化废水。
磷化废水处理工艺简单，加石灰调PH（石灰起到助凝作用），加混凝剂，再沉淀，最后最好加一级气浮比较好。要害是调PH，由于磷酸氢根离子的原因，最好为10-10.5，气浮前回调。另假如是专用磷化剂，还含有其它的金属离子，如锌系磷化剂，要适当考虑Zn离子的酸碱溶两性特点。磷化废水中的COD（主要是表面活性剂引起的），一般用沉淀加气浮两级可达到排放标准，不需非凡考虑。还有注重的是混凝剂，有硫酸亚铁和氯化铁，前者便宜，后者贵但效果好，只是需防腐，其实实际使用费用并高不了多少。有家家电公司五座废水站都是该工艺，执行长期达标。
如是喷漆废水，因可溶性的有机物较多，COD也较高，与磷化废水一起处理较难达标，最好分开处理。

漆雾废水使用絮凝剂进行絮凝，之后进行捞渣。
捞渣后的废水进行水处理，分别沉降、二次絮凝、生物处理。。最后回圈使用，这样环保局不会找到漏洞。

屠宰废水处理工艺

你可以参考下：HJ 2004-2010 屠宰与肉类加工废水治理工程技术规范

医药废水处理工艺

医药废水处理首选催化微电解技术，此工艺可大幅度降低COD、色度的同时，提高废水的可生化性，此工艺已经被国内多家大型医药企业所引用，并且得到一致好评，国内环保类企业也在纷纷引入，详细引数及介绍请询：189-0646-1999.

⑤ 染料中间体还原物废水为什么很难处理

【污水处理技术】染料及染料中间体废水处理

1前言

染料及染料中间体废水是指染料或染料中间体生产过程中排出的工艺废水。染料中间体的生产包括以下几个过程：由苯、萘、蒽等基本有机原料经磺化、硝化、还原、卤化、胺化、氧化、酰化、烷基化等化学反应过程，生成比原来结构复杂，但不具有染料特性的有机化合物，如H酸、土氏酸、J酸等。染料中间体经重氮化、偶合等反应过程制成原染料。原染料再经染料后处理，制成商品染料。染料生产过程耗用的原料多，每吨物耗可达几吨到几十吨，同时在其生产过程中，往往需要一次或多次水洗，因而产生大量的副产物或废料，尤其是废液产生量很大。

一般来说，染料及染料中间体废水具有如下特点：

①废水中污染物种类多。染料及染料中间体废水含有酸、碱、盐、卤素、烃、硝基物、胺类和染料及中间体等物质，有些还含有剧毒的联苯胺、吡啶、氨、酚、以及重金属汞、镉、铬等。

②有机物浓度高。其CODCr值一般在4000 mg/L以上，对于酸性染料、直接染料以及食用染料，由于原料往往带有磺酸基团，易溶于水，导致这些有机污染物多以水溶态存在于废液中。

③含盐量高。废水中含盐量可以达到几十到几百g/L。

④染料的使用要求，促使它向抗光解、抗氧化、抗生物降解方向发展，使得这些废水难以用常规的方法治理。

⑤染料生产多为间歇操作，工艺较落后，产生的废水水质波动很大，乡镇企业的水质波动更为显著。

2源头治理技术

从根本上讲，治理废水的途径应该从清洁生产入手，实行污染源全过程控制，少排或不排废水。源头治理技术主要是包括以下几个方面：

①推行清洁生产，实行工业污染源全过程控制。清洁生产、污染源全过程控制是以节能、降耗、减污为目标，通过产品开发设计、原材料使用、良好的企业管理、采用先进合理的生产工艺、有效的物料循环、综合利用等途径实施生产、产品周期的全生命周期控制，使污染物产生量最小化的一种科学性很强的综合技术，其目标是实现工业生产经济效益、社会效益和环境效益的统一。

②加强冷却水系统工艺管理，提高水循环利用率。意大利某厂设计产量为5000 t/d，年总用水量为6500 000 m3，其中50%是冷却系统循环水。发达国家工业循环水利用率一般达70%以上，目前国内染料厂冷却水循环利用尚未引起足够的重视，冷却水循环利用率不高，冷却水系统工艺管理更有待改进。

③实行工艺改革，使“三废”产生量最小化。同一染料产品常常有几条合成路线和不同生产方法，选用合理的合成路线和先进的生产方法，使“三废”在工艺过程中消灭或减低到最低限度。例如，同样一种产品中间体N－氰乙基苯胺的合成，国内某染料厂采用的工艺为：以苯胺为原料，在氰乙基化罐中加入丙烯氰，使用催化剂ZnCl2，在温度60~100℃下反应28小时，制得氰乙基苯胺。而意大利Acna公司采用苯酚做催化剂，苯酚可以通过蒸馏回收，产品质量有保证，废水中不存在Zn污染。

④提高产品回收率，降低原材料消耗。目前，我国染料及中间体生产技术水平与发达国家相比，还有一定的差距，产品回收率低，“三废”污染比较严重。因此，提高产品回收率，降低原材料消耗，既有经济效益又有环境效益。

⑤加强物料回收，大力开展综合利用。染料及中间体产生的“三废”实质是生产过程中流失的原料、中间体和副产物。应用资源循环原理，开展“三废”资源化技术，使染料工业废水中污染物减至最低限度。

⑥研究与开发无“三废”工艺。无“三废”生产工艺研究与开发，已成为染料中间体开发研究的重要方向。前苏联有机中间体和染料研究院，首先把以水为介质反应改为有机溶剂，废水数量大为减少，例如在有机介质中由邻氨基酚同光气作用制取苯并酮唑，可完全消除污水的产生，同时还提高了产品质量。间硝基苯磺酸生产中原来每吨产品产生20 m3废水，采用碱或碳酸钠中和并将过量的硫酸钠分离出来，废水套用到成品的分离和洗涤，成为无“三废”工艺。有废水需要处理的单位，也可以到易净水网服务平台咨询具备类似污水处理经验的企业。

3末端治理技术

一般来说，染料废水的末端治理以降低水中的CODCr、色度，回收废水中的有机物、废酸和无机盐为目的。根据不同水质和排放要求，采用不同的处理方法：去除固体杂质，可采用混凝法和过滤法；脱色一般采用混凝—吸附组合工艺流程；去除有毒物质和有机物，主要采用化学氧化法、生物法和反渗透法等；去除重金属，可用化学沉淀法和离子交换法等相关技术文档请参考易净水网资料库http://www.ep360.cn/qita/。

从染料及中间体废水末端治理技术原理上看，大致可把它们分为三类：物理处理法、化学处理法及生物处理法。

3.1物理处理法

物理处理法包括混凝沉淀法、吸附法、气浮法、电渗析法、结晶分离法、精馏法、离子交换法、萃取法等。一些比较常用的方法简述如下：

①混凝沉淀法

混凝沉淀法近年来发展较快，是染料废水净化的主要方法之一。对于成分复杂的染料废水，先经均化沉淀，加入适量的酸或碱中和后，再加混凝剂絮凝沉淀。

混凝沉淀法主要用于染料废水的脱色，对萘系染料处理效果较好，对蒽醌染料较差。染料废水混凝沉淀的处理效果取决于混凝剂、助凝剂的选择和用量、废水的pH值、混凝的水力条件等。该方法对色度的去除率约为70%~90%，CODCr的去除率约为50%~80%。英国水研究中心对某厂分散染料废水进行混凝沉淀处理，CODCr去除率为77.9%，色度去除率为80%。

常用的絮凝剂可分为无机、有机和高分子三种类型。使用最广泛的是铁盐和铝盐，常用的还有含活性氧化铝、高岭土、皂土的混凝剂。近年还开发了不少新型无机和有机絮凝剂，如聚硅酸、硫酸铝等。

②吸附法

吸附法可去除水中的色、臭、重金属离子和有机物。由于吸附剂对不同类型的吸附能力存在差异，即吸附剂具有选择性，因此，采用吸附法处理染料废水，吸附剂的选择是影响处理效果的一个关键因素。最常用的吸附剂是活性炭。天津长城化工厂以活性炭为吸附剂用于土氏酸生产中吸附母液中的二萘胺。

另外一些吸附剂是氧化铝和活性氧化铝。活性氧化铝的处理效果可以通过添加沉淀剂或絮凝剂来提高。其它的吸附剂有SiO2、活化煤、高分子吸附剂等，根据当地情况还可以使用一些廉价的吸附剂，如粘土、矿渣、粉煤灰等。

高分子吸附剂与离子交换树脂联合使用，可以去除染料废水中的重金属、酚类、胺类等。在一种二步法处理工艺中，第一步使用的吸附剂是具有较大表面积的非离子型聚合物，废水随后通过一个弱酸性的离子交换器。Rock&Stevens公司用这种方法去除水中酸性、活性、金属络合及碱性染料。该方法不大适用于分散染料的去除。在这种工艺中，吸附树脂去除废水中的有机物，未被吸附的残余离子随后被离子交换树脂去除。两种树脂都可再生利用。

吸附法能够去除废水中难以分解的物质，对于不能生化处理或生物法处理后达不到排放标准的废水，可用吸附法处理。

③萃取法

萃取法是利用有机物在水中和有机溶剂中溶解度的差异，选择一种适宜的溶剂，通过与水混合，使有机物从水中迅速转移到溶剂相中，然后经两相分离，水相得到处理，而溶剂相含有染料。

染料从废液中去除后浓缩于有机相中。根据废水初始浓度的不同，染料可浓缩5~10倍。在该过程中，其它一些带负电荷杂质也会从废水中去除，例如某些含卤素亲油性物质。有机相可以用蒸馏法再生，但目前更多的是用酸或碱进行反萃取，就可以使萃取剂得到再生，而染料以浓缩盐的形式分离出来，萃取剂循环使用，这是一个很大的优点。

④结晶法

结晶法是通过控制物理条件，使染料或盐分从水中结晶分离出来，从而达到去除水中污染物的目的。该方法不必向水中另行投加化学物质。采用冷冻分离法处理J酸生产过程中的酸性废液，将废液冷冻至-10~-20℃，使废液中Na2SO4结晶析出，然后过滤除去。滤液加热、浓缩后，返回原生产工序使用。

⑤气浮法

气浮法是废水经过混凝后，通过加气使水中污染物上浮。根据废水性质不同，采用不同的气浮方法。以疏水性染料、还原、冰染为主的染料废水，普遍采用压力溶气气浮法；废水中含亲水性物质、盐类物质、以离子化形态存在的待分离物质或苯环上有取代基团的苯胺类化合物，则其它气浮净水技术效果较好，这些气浮技术包括电解凝聚气浮、离子气浮、吸附气浮等。

3.2化学处理法

化学处理法主要是利用化学反应改变废水中有害物质的结构，以达到回收或分解去除的目的。化学处理法常与物理法或生物法联合使用。

①氧化法

氧化法的目的是通过强氧化剂的氧化作用，破坏发色基团或染料分子结构，达到脱色和去除CODCr的目的。常用的氧化方法有药剂氧化法、电解法、O3氧化法、光氧化法、湿式空气氧化法等。药剂氧化法一般可用氯气、双氧水作氧化剂。

随着太阳能利用研究的发展，利用太阳光为光源的光氧化法处理废水的研究越来越受到人们的重视，并取得了可喜的进展。

②还原法

偶氮染料可进行还原处理，但有时所产生的芳香胺是致癌物。对于蒽醌染料来说，还原是可逆的。基于上述原因，还原法在染料废水处理中应用不多。

③焚烧法

焚烧法是在高温下，利用空气深度氧化处理极高浓度有机物废水的最有效手段，是最易实现工业化的方法。CODCr大于1.0×105 mg/L，热值大于1.0×104 kJ/kg的高浓度废水，炉内操作温度为900~1000℃，停留时间3~4 s，空气剩余系数为1.2~1.4，可使废水直接燃烧。国内染料废水处理基本都是以回收无机盐为目的。目前，国内焚烧处理存在的主要问题是：热回收率低，不少焚烧装置因运转费用高而不能运行。国外先进的焚烧系统都配备废热回收和废气污染控制装置，有利于降低能耗和消除二次污染。

3.3生物处理方法

生物处理方法是污水处理的常规方法，也是染料废水常用的处理手段之一。常用的生物方法有活性污泥法、生物膜法、氧化塘法和厌氧生物法等。废水中含胺、酚类等，用生物法处理有较好的效果；对于酸性和碱性废水，可先经中和处理后再用生物法处理；对偶氮染料和硫化染料废水，可先经还原和氧化处理，降低其毒性后，再用生物法处理；亦有采用菌藻共生系统降解偶氮染料的报导，废水先进入厌氧塘，使偶氮双键断裂，然后进入好氧塘，降解芳香胺。

近年来，由于染料行业发展迅速，为了提高染料的使用性能，染料产品逐渐向抗氧化、抗光解、抗生物降解方向发展，废水中难生物降解的物质越来越多，给生物处理带来一定的困难。

采用生物法处理染料废水，最重要的是解决废水的可生化性问题。目前，一般趋于采用强化生物法与物化法结合的方案。

4废水资源化技术

国内外关于染料废水的资源化研究主要集中在以下几个方面：

4.1稀酸的浓缩与回用

染料废水中常伴有稀酸的排出，这部分酸可以回收利用。稀酸的回收主要包括浓缩和净化。净化指去除水中的有机物，主要有气提法、水解法、吸附法、萃取法、氧化法等，其中以氧化法最好。浓缩方法主要有鼓泡多室浓缩法、升膜式真空蒸发浓缩法。日本的Yawata化学工业公司采用浸没燃烧法将含稀盐酸的染料废水中的有机物燃烧后，获得13%的盐酸，然后用浓H2SO4进行循环脱水，转化为浓盐酸，既处理了废物，又回收了盐酸。

4.2盐类的回收

染料废水中含盐量很大，可采用浓缩和焚烧法回收。浓缩法不能去除废水中的有机物质；焚烧法虽然能把有机物作为热源焚烧，但是，如前所述，由于其成本高，难以得到广泛应用。

4.3有机物的回收

染料生产过程中会产生高浓度废母液，这种废液有机物和无机盐浓度很高，处理困难，如果能将其中有用的有机物提取出来，加以回收利用，将具有很好的经济效益和环境效益。有机物回收的方法主要有：树脂吸附、液膜萃取、络合萃取和离子缔合萃取。

有机物回收后，废水中污染物浓度大大降低，经过适当处理后易达到排放标准。因此，这是一种很有前途的处理方法。

5小结

总的来说，对于染料工业废水，使用单一处理方法，难以使处理后的出水达到国家要求的排放标准。目前一般采用两级处理方法：即物化法加生化法、生化法加氧化法，或生化法加吸附法等。在地球资源日益枯竭的情况下，国内外关于废水资源化技术的研究越来越多，人们趋向于寻找不造成二次污染，同时可回收废水中有用物质的技术，以取代目前耗资巨大的各种处理方法。

⑥ 请问分散染料印花的一些步骤方法

常规分散染料印花工艺流程：前处理预定形一
印花一预烘一高温高压蒸化一水洗一拉幅烘干一整
理一定形一成品。分散印料印花水洗是洗去浮色、
糊料、等其它助剂。

工艺流程：第1槽冷水洗一第2
槽冷水洗一第3槽8O～90℃还原清洗(烧碱／保险
粉用量2～4 g／L)一第4槽8O～90℃还原清洗(烧
碱／保险粉用量2～4 g／L)一第5槽8O～90。C还原
清洗(烧碱／保险粉用量2～4 g／L)一第6槽50～
6O℃温水洗一第7槽冷水洗 j。水洗所产生的色
水、污水、废水是直接造成污染生态、影响环境、破坏
植被、危及地下水的污染源，其中100 都是必须经
过污水处理达标后才能排放的废水。而次生的再污
染对地下水所潜藏的危害难以估量，更是一个不容
忽视严重问题，印花企业也在不断探索。如借鉴印刷
的原理在涤纶四色印花分散染料性能的研究_2]，或
通过用分散染料对天然纤维施行转移印花的可能性
研究 ]，或用于纯棉转移印花的活性分散染料的合
成l4 ，改性棉织物分散染料转移印花[5 等方面进行
研究，其目的是通过减少印花中的套色，通过转移印
花以减少染料色水、废水对环境的污染，但目前的印
花污水处理也仅是在置后处理的技术层面上，或将
原来集中在大中城市的印花企业转向中小城市及镇
乡偏远山区而已。针对这一现状，我们通过多年对
国内诸多印花企业及国内外分散染料、纺织化工助
剂产品的调查、研究、比对、筛选，并进行大量的应用
性实验，确定了主攻研究课题。通过反复实验和生
产验证，最终确定了用环保型染料免蒸免洗印花
浆_6 对分散染料进行免蒸洗印花，并确定了工艺：印
花坯布一网印一烘发定同步(烘干、发色、定型同步
完成)一印花成品l7]。工艺实施结果表明，此工艺省
去了常规的蒸化和水洗二个步骤，减少了承印物病
疵，水洗时无色水、污水溢出，从根本上解决了分散
染料印花色水、废水的排放问题，印花产品经国家级
机构检测各项指标均达到国家标准。

1 实验部分
1．1实验原料
全涤纶有光色丁、哑光色丁
全涤纶有光色丁，幅宽150．00 cm，原料含量
(经向55．6dtex DTF涤纶丝，纬向83．3dtex DTY
涤纶丝)，地部为缎组织，经密850根／10cm，纬密
380根／10cm，练白坯绸。
全涤纶哑光色丁，纹幅150．00 crn，原料含量
(经向55．6dtex DTY涤纶丝，纬向83．3dtex DTY
涤纶丝)涤纶丝100 ，地部为缎组织，经密850根／
10cm，纬密380根／10cm，练白坯绸。
分散染料：S-2GFI 红玉、S一6G黄、S一2BL蓝
丝网目数：180目
印花浆料：分散染料免蒸免洗印花浆由苏州大
学艺术学院染织实验室、江苏省丝绸科学研究所研
制，江苏省丝绸科学研究所经济技术发展实业中心
生产。
化纤面料：为市场普通产品1．2 实验设备
HS—S600P自动平网印花机；
9CH一2BM—TOH—PHR-2000理和拉幅定型机；
180目全涤纶单丝丝网；
YXLM2009—200印花水洗联合机。
1．3免蒸洗印花工艺
印花工艺：一、面料一印花一烘发定同步(烘干、
发色、定型同步)17O℃±5℃／6．5min±1min一成
品；
印花工艺：二、面料一印花一烘发定同步(烘干、
发色、定型同步)l70℃±5℃／3min±1min一成品；
印花套色：三套色
印花程序：1蓝色，2红色，3黄色
1．4免蒸洗印花浆配方

2 结果与讨论
2．1印花成品委托检测
2．1．1 色牢度检测
哑光色丁分散染料免蒸洗印花织物由国家丝绸
及服装产品质量监督检验中心检测。检测结果如
下：
耐皂洗变色 4～5／级
耐皂洗沾色 4～5／级
耐酸汗渍变色 4～5／级
耐酸汗渍沾色 4～5／级
耐碱汗渍变色 4～5／级
耐碱汗渍沾色 4～5／级
耐摩擦干摩 4～5／级
耐摩擦湿摩 4～5／级
2．1．2透气卒检测
哑光色丁分散染料免蒸洗印花织物由国家丝绸
及服装产品质量监督检验中心检测，透气率399．oo
mm／s。
2．2烘发定同步与色光
实验中发现同在170。C±5。C条件下进行烘干、
发色、定型同步操作，在同条件；3min±1rain与6．
5min±lmin发色正常，色光与常规糊料化蒸化的发
色基本一致，且无皱痕。
2．3免蒸洗印花浆与网印
印花丝网选择了全涤纶单丝丝网，丝网目数为
180目，生产时刮印时浆体流动性好，印制的图案边
缘清晰，浆液无飞溅现象，承印面料表面平伏。网印
时一浮一刮浆体触变性好、流平性佳，收浆刮刀爽
滑，无静电产生。分散染料免蒸洗印花与常规的分
散染料印花没有区别，可操作性强，印花成品手感柔
软，各项理化指标经国家级检测机构检测均符合国
家标准。
2．4分散染料免蒸洗印花与图案色彩
分散染料免蒸洗印花印制图案的色彩，与常规
用糊料制浆印制后色彩没有区别，是超柔软涂料的
仿染料印花；涂料色浆印花的色彩无法媲美的。分
散染料经高温渗透到全涤纶纤维里后，再与纤维共
同反射的空间混合。印花发色后的色彩清澈、艳透，
整体面料色彩灵性实足。图案色间叠透产生的复色
效果，更是增添了面料上的图案色彩，丰富了图案的
层次，是常规的分散染料中单色、单印的色彩所无法
达到的，是图案、色彩、面料底色协调的艺术效果。
2．5面料底色与印花
纯白、增白化纤面料印花水洗时的沾色、沾污是
长期困扰印花企业问题。即使印花面积只占承印面
料的20 ～30 ，经蒸化、水洗后的浮色会吸附在
白色地上，虽然常规用3 ～5 的白地防污剂来减
少面料沾污，但最终成品总是达不到原来的白度。
水洗后的成品有浑浊微污的感觉，色彩的对比效果
也沾污而相对减弱。用分散染料进行免蒸洗浆印花
不仅能使印花的图案色彩更加艳丽，而且避免了长
期困扰在纯白、增白上印花水洗后导致的白地不白、
花不明、色不艳等老大难问题。
3有待深入研究的课题
3．1深色印花与手感
目前用的分散染料比例最高是1．25 ，免蒸洗
的印花浆是98．75 ，属中浅色，搅拌后直接印花手
感较好，各项理化指标均符合国家标准。当分散染

料比例超过3 ～5 时，尤其是深色分散染料例如
红、黑、蓝、棕色上还存在着牢度与手感问题，比例在
5Yo色牢度不好，如偏重色牢度就会影响印花的手
感，尤其是在雪纺等轻薄型织物上问题比较突出，这
在印花浆方面的研究还待组织攻关解决。
3．2烘发定时间与牢度
烘发定同步(烘干、发色、定型)中的时问与分散
染料品的牢度有关系。实验中我们发现同在170 °C
±5°C条件下进行烘干、发色、定型同步操作在同条
件；3min±1min与6．5min±1min虽发色正常，但
干摩、湿摩的牢度达不到要求的标准，同样的比例经
l70° C±5 C，6．5min±1min烘发定后，水洗无浮色，
干湿摩擦牢度及各项理化指标均达到国家标准。同
样的比例经l70°C±5° C，3min±1min烘发定后，水
洗时轻微的浮色，一定要在浮色洗尽后的干湿摩擦
牢度及理化指标才能达到国家要求的标准。这与实
验中分散印染料类型的选择、分散染料的结构、现有
分散染料的固色、高温高压的时间有关联的。在这
方面的研究实验工作，还有待于继续深入研究，汇同
分散印料染料生产企业共同研发，科学地确定烘发
定的最佳时间。
4 结论
(1)用分散染料免蒸洗工艺印花，只要掌握好免
蒸洗浆料与分散染料的比例，在全涤纶面料上印花，
可省去常规分散染料印花后的蒸化、水洗2道工序。
企业可节约成本，生态环境的污染，从根本上解决了
环保问题。
(2)在纯白、增白化纤面料上进行免蒸洗印花，
可保证面料成品效果底白花明、色彩对比强力，在提
高了印花正品率同时，解决了长期以来常规分散染
料印花的白地沾色问题。
(3)如何使免蒸洗印花后轻薄型织物手感的更
柔软，在烘发定同步(烘干、发色、定型)温度及时间
上如何把握更准确，还有待于协同机械设备、分散染
料生产企业继续深化再研究。
以上转载

⑦ 煤矿废水处理的几种方法

煤矿废水一般有两种，一种是采煤时遇到了地下水层，通过泵抽上来的地下水回，这种无需处理答，回灌即可。
另一种是洗煤产生的废水，这种单纯沉淀过滤后即可回用。
有一种针对洗煤废水的办法是压缩法，较沉淀法省土地，效果也不错。

⑧ 我想要一个关于皮革废水处理调研报告，帮帮我吧！

摘要：随着经济的发展，合成革已越来越多被广泛地应用，也带动了革基布产业的发展。本文结合实例分析了改良AB生化法处理革基布废水的工艺流程，实际应用表明该工艺具有可操作性强、高效、运行稳定、低运行成本等优点。

关键词 环境保护 革基布废水 AB法 实例分析

随着经济的发展和科技的进步，在使用革制品中合成革已越来越多被广泛地应用，由于皮革品的增多和真皮量的不足，促进了合成革技术的不断更新，合成革技术的发展也带动了革基布产业的发展。通过引进国内外先进设备，开发适销对路的高档合成革基布产品对提高企业经济效益具有重要的作用。

聚氨酯等高聚物（PU）革基布生产工艺过程中退浆、漂白、卷染和清洗等工段将产生一定量的废水，此外车间地面还有一定量的冲洗水。目前在中文文献上尚无革基布废水处理方法的介绍，我们在实践中得知，革基布废水和印染废水有相似之处，但又有所不同。根据有关文献资料[1-4]，目前，印染废水的处理方法主要有化学法（化学混凝法、化学氧化还原法、光催化氧化法、电化学法）、物理化学法（吸附（气浮）法、膜分离技术、超声波气振技术）、生物法。我们认为，对革基布生产工艺产生的染整废水，采用化学混凝和生物处理相结合的方法，是有效的，技术上和经济上都是可行的。

一、水处理工艺方案

印染企业排放的废水成分比较复杂，废水中含有难生化降解的物质，如各种染料、化学浆料和大分子量的化学助剂等，又含有易生化的物质，如淀粉等。废水的色度和pH值较高，在废水处理技术上有一定的难度。革基布染整过程中所排放的废水与一般印染废水又有所区别。由于革基布生产工艺以及使用的染色剂、助剂等用量大、种类多。因此革基布染整废水的污染物的浓度比一般印染废水要高；其次，革基布在整理染色过程中，会掉落很多细小绒毛纤维，废水中悬浮物很高，在废水处理过程中必须通过多道格栅及多次沉淀，才能达到理想的处理效果；另外，由于革基布坯布大部分是经过化学浆或淀粉浆处理过的，经蒸煮退浆后，大部分浆料要转移到废水中，使得革基布废水处理后产生的污泥量大粘性强，污泥脱水干化也成为一大难题。我们采用化学混凝结合两级生化法即生物吸附－兼氧水解－好氧生化为主体的改良型AB生化法，较好地解决了革基布生产工艺产生的染整废水处理难题，取得了理想效果。

该工艺的主要特点：

a、多级生化，菌种多样，污染物降解完全。工艺流程中设置了两段兼氧水解，充分发挥了兼氧水解功能，将难生化的大分子和高分子化合物降解成易生化的低分子化合物，为后续好氧生化处理创造了有利的条件，可充分发挥好氧生化功能。同时由于兼氧段在低溶解氧和高污染负荷下运行，去除单位COD负荷能耗低。

b、各生化段隔离，防止不同菌种相互竞争，提高污染物去除率。流程中设置了斜板隔离池，使兼氧段的兼氧微生物与好氧生物段的好氧微生物隔离，避免了两种不同的微生物混合竞争而抑制好氧生化功能的弊端。提高了好氧生化功能。

c、充分利用生物混凝，降低混凝剂的用量和污泥产生量。工艺流程中兼氧和好氧段污泥回流，并设置了生物吸附反应段，使回流污泥和污水中的污染物被吸附、卷带。与污泥不回流工艺相比，混凝剂用量可减少约30％，产生的污泥量也相应减少。

d、艺布局合理紧凑，占地面积小，操作管理方便。调节池布置在地下，其余处理池均布置在地面，同一水平面上系同一大水池隔成不同的功能池，整个系统连续流动运转，连续出水。

e、兼氧好氧联合处理，脱氮除磷效果好。

二、实例应用分析

（一）、概况

某革基布有限公司主要产品为革基布，工程规模为年产革基布2500万米革基布，主要原材料：坯布、硫化染料、分散染料、助剂等。主要废水来源：退浆、漂白、卷染、清洗工段产生的废水，另外还有车间地面冲洗水和生活污水。该公司废水处理设施设计能力为800吨/天，三班制，平均每小时处理水量为34吨。设计处理前水质：CODcr 1450mg/L、BOD5 500mg/L、SS 800mg/L、色度1000倍。

该公司废水处理规模为800吨/日，工艺

流程示意图如下：

（二）、主要单元工艺参数

a、格栅沟：4m3砖混，内置三道粗细格栅，以去除粗杂物、纤维等。

b、调节池：533m3，有效容积426m3，HRT13h。

c、斜板初沉池1：191m3砼，有效容积153m3，HRT4.5h。

d、斜板初沉池2：191m3砼，有效容积153m3，HRT4.5h。

e、兼氧水解生物吸附池：191m3砼，有效容积153m3，HRT4.5h。

f、斜板隔离池：191m3砼，有效容积153m3，HRT4.5h。

g、好氧生物接触氧化池：设计容积573m3，有效容积458m3，HRT13.5h。

h、斜板二沉池：设计容积191m3，有效容积153m3，HRT4.5h。

i、污泥浓缩池：设计容积173m3，污泥浓缩时间36h。

（三）、运行效果

为了解该废水处理设施的处理效果，我们对该公司的废水治理设施进行了实测。

⒈监测期间工况

监测期间生产负荷为90％，符合环保设施竣工验收监测技术规范的要求。

⒉监测点位及分析项目

在废水处理前、初沉池出水、生化池出水、处理设施排放口各设一个监测点。分析项目为pH、CODcr、BOD5、SS、硫化物、色度。

⒊监测结果与评述

废水监测平均结果见表1，各工段废水处理效果见表2。

表1 监测结果汇总表 单位：mg/L（pH、色度除外）

监测点位
CODcr
BOD5
SS
色度
硫化物
pH

处理设施进口
1190
424
745.5
729
31.18
7.45

初沉池出水
512
205
36
25
0.17
8.08

生化池出水
67.5
24.4
13
25
0.02
7.80

处理设施排放口
43.4
17.2
6
20
＜0.02
7.58

表2 各 工 段 处 理 率 表

项目
混凝处理系统（％）
生化处理系统（％）
总去除率（％）

CODcr
57.0
91.5
96.4

BOD5
51.7
91.6
95.9

色度
96.6
20
97.3

SS
95.2
83.3
99.2

硫化物
99.5
94.1
99.9

该企业平均日排放废水663.5吨，年排放量19.9万吨，污染物产生量、削减量、排放量见表3。

表3 各污染物的排放情况 单位：吨/年

污染物名称
SS
CODcr
BOD5

产生量
148.4
236.9
84.4

削减量
147.2
228.3
81.0

排放量
1.2
8.6
3.4

由表1、表2可知，废水处理设施排放口符合GB4287-92《纺织染整工业水污染排放标准》的Ⅰ级排放标准。表明污水处理设施对CODcr、BOD5、色度、SS、硫化物有较好的去除效果，其污染物去除率：CODcr为96.4％、BOD5为95.9％、色度为97.3％、SS为99.2％、硫化物为99.9％。

三、讨论

（一）、混凝剂的选择

混凝剂的选择是本工艺的一个关键，革基布染整过程中采用硫化染料的比例较大，因此革基布废水具有色度高、有机污染严重的特点，如果混凝剂选择不当，往往会产生大量的硫化氢气体，造成二次污染。选用硫酸亚铁作混凝剂，硫酸亚铁中的二价铁与二价硫生成溶度积很小的硫化亚铁沉淀，在一定的pH条件下凝聚沉淀效果较理想，几乎不产生硫化氢气体，处理后废水色度和硫化物含量大大降低，实际运行脱硫率可达95％以上。

（二）、初沉池设计

革基布废水具有色深、悬浮物含量高的特点，因此沉淀脱色混凝处理工艺是关键，混凝处理效果好，后续生化处理效果会更好。所以初沉池采用两级串连设计，实际运行表明，废水混凝后经两个初沉池沉淀，色度和悬浮物去除率可达95％以上。

（三）、沉淀污泥脱水及处置

絮凝沉淀是污水处理过程中重要环节，但絮凝沉淀效果好，并不等于出水好。革基布废水悬浮物含量高，废水处理后产生的污泥量大，要获得稳定的良好的出水要求，必须将沉淀污泥及时排出经脱水后及时外运、安全处置。

（四）、调节池恶臭抑制措施

由于革基布生产工艺中使用了硫化染料及硫化碱，含硫废水进入调节池后停留时间较长，池底污泥发生厌氧现象，另外调节池里因酸性废水的进入（水膜除尘喷淋水），使调节池里的pH值降低，当上部曝气时会释放出部分硫化氢，使周围环境产生难闻的恶臭。废水中的硫化物只有形成游离的硫化氢，才能释放到空气中产生恶臭，我们从理论上分析可知，硫化物中的游离硫化氢含量与pH值有直接关系，如果把调节池中废水的pH值提高到9~10,废水中游离硫化氢百分含量将接近零。所以进调节池的废水滴加液碱，控制pH值可消除恶臭。

（五）、运行成本分析

运行成本由电费、药剂费及人工费等组成。每处理一吨废水电费约0.32元；每处理一吨废水硫酸亚铁费用约0.45元，碱剂费用约0.04元，合计药剂费约0.49元；每处理一吨废水人工费约0.10元。每处理一吨废水运行成本约0.91元。

采用改良的AB生化法处理革基布废水，CODcr、 BOD5、色度、SS、硫化物去除率可达95％以上，处理后出水符合GB4287-92《纺织染整工业水污染排放标准》的Ⅰ级排放标准。该法具有高效、运行稳定、低运行成本等优点。

参考文献

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[2] 方旭, 付振强, 韩宏大. 复合式好氧生物法处理印染废水[J].环境保护科学, 2004, 30(6): 20-23

[3] 毕东苏, 李咏梅, 顾国维. 印染废水处理工艺挖潜探讨及实例分析[J].给水排水, 2004, 30(5): 48-51

[4] 陈群燕, 钟卫国. AB生化法在印染废水处理中的应用[J], 水处理技术, 2003, 29(4):236-238

⑨ 印染废水处理工艺

印染废水处理中，常用的物化处理工艺主要是混凝沉淀法与混凝气浮法。此外，电解法、生物活性炭法和化学氧化法等有时也用于印染废水处理中：

1．混凝法
混凝法是印染废水处理中采用最多的方法，有混凝沉淀法和混凝气浮法两种。常用的混凝剂有碱式氯化铝、聚合硫酸铁等。混凝法对去除COD和色度都有较好的效果。
混凝法设置在生物处理前时，混凝剂投加量较大，污泥量大，易使处理成本提高，并增大污泥处理与最终处理的难度。混凝法的COD去除率一般为30%～60%，BOD5去除率一般为20%～50%。
作为废水的深度处理，混凝法设置在生物处理构筑物之后，具有操作运行灵活的优点。当进水浓度较低，生化运行效果好时，可以不加混凝剂，以节约成本；当采用生物接触氧化法时，可以考虑不设二次沉淀池，让生物处理构筑物的出水直接进入混凝处理设施。在印染废水处理中，多数是将混凝法设置在生物处理之后。其COD去除率一般为15%～40%。
当原废水污染物浓度低，仅用混凝法已能达到排放标准时，可考虑只设置混凝法处理设施。

2．化学氧化法
纺织印染废水的特征之一是带有较深的颜色。主要由残留在废水中的染料所造成。此外，有些悬浮物、浆料和助剂也能产生颜色。废水脱色就是去除废水中上述显色有机物。印染废水经生物法或混凝法处理后，随BOD和部分悬浮物的去除，色度也有一定的降低。一般情况下，生物法的脱色率较低，仅为40%～50%。混凝法的脱色率稍高，但因染料品种和混凝剂的不同而有很大的差别，脱色率在50%～90%之间。因此，采用上述方法处理后，出水仍有较深的颜色，对排放和回用都很不利。为此，必须进一步进行脱色处理。常用的脱色处理法有氧化法和吸附法两种。氧化脱色法有氯氧化法、臭氧氧化法和光氧化法三种。
化学氧化法一般作为深度处理设施，设置在工艺流程的最后一级。主要的目的是去除色度，同时也降低部分COD。经化学氧化法处理后，色度可降到50倍以下，COD去除率较低，一般仅5%～15%。

3．电解法
借助于外加电流的作用产生化学反应，把电能转化成化学能的过程称电解。利用电解的化学反应，使废水的有害杂质转化而被去除的方法称为废水电解处理法，简称电解法。
电解法以往多用于处理含氰、含铬电镀废水，近年来才开始用于处理纺织印染废水的治理，但尚缺乏成熟的经验。研究表明，电解法的脱色效果显著，对某些活性染料、直接染料、媒染染料、硫化染料和分散染料印染废水，脱色率可达90%以上，对酸性染料废水脱色率达70%以上。电解法对于处理小水量的印染废水，具有设备简单、管理方便和效果较好的特点。固定床电解法在工程上也有应用，取得了较好的效果。其缺点是耗电较大、电极消耗较多，不适宜在水量较大时采用。电解法一般作为深度处理，设置在生物处理之后。其COD去除率为20%～50%，色度可以降到50倍以下。
当原废水浓度低，仅用电解法已能达到排放标准时，可考虑只设置电解法处理设施。仅用电解法处理时，COD去除率为40%～75%。

4．活性炭吸附法
活性炭吸附技术在国内用于医药、化工和食品等工业的精制和脱色已有多年历史。70年代开始用于工业废水处理。生产实践表明，活性炭对水中微量有机污染物具有卓越的吸附性，它对纺织印染、染料化工、食品加工和有机化工等工业废水都有良好的吸附效果。一般情况下，对废水中以BOD、COD等综合指标表示的有机物，如合成染料、表面性剂、酚类、苯类、有机氯、农药和石油化工产品等，都有独特的去除能力。所以，活性炭吸附法已逐步成为工业废水二级或三级处理的主要方法之一。

吸附是一种物质附着在另一种物质表面上的过程。吸附是一种界面现象，其与表面张力、表面能的变化有关。引起吸附的推动能力有两种，一种是溶剂水对疏水物质的排斥力，另一种是固体对溶质的亲和吸引力。废水处理中的吸附，多数是这两种力综合作用的结果。活性炭的比表面积和孔隙结构直接影响其吸附能力，在选择活性炭时，应根据废水的水质通过试验确定。对印染废水宜选择过渡孔发达的炭种。此外，灰分也有影响，灰分愈小，吸附性能愈好；吸附质分子的大小与炭孔隙直径愈接近，愈容易被吸附；吸附质浓度对活性炭吸附量也有影响。在一定浓度范围内，吸附量是随吸附质浓度的增大而增加的。另外，水温和pH值也有影响。吸附量随水温的升高而减少，随pH值的降低而增大。故低水温、低pH值有利于活性炭的吸附。

⑩ 制药厂污水处理用哪种聚丙烯酰胺PAM比较好

经过首信化工技术人员多次研究试验，制药废水处理用首信聚丙烯酰胺絮凝剂效果比较好，一般如果是生化污泥处理的话选择离子度较高阳离子聚丙烯酰胺产品，如果有机浓度很高的情况下，甚至选择阳离子聚丙烯酰胺离子度60以上的效果较佳，如果是电解处理或者是前段气浮处理情况的话。要根据污水的水质，关键的技术指标是看PH值大小来判断阳离子聚丙烯酰胺絮凝剂的选择情况，一般原则的PH小于7的话常选用非离子聚丙烯酰胺做助凝剂或者是污泥浓缩沉淀剂。如果是PH是7以上，常用的是首信阴离子聚丙烯酰胺。。