㈠ 轧制油和切削液的区别
不可以。有区别的。如需更详细了解，请在网络给我留言。
㈡ 轧制油和乳化油是一类吗
1，不是。
2，轧制分为热轧和冷轧：热轧温度较高，一般用油基热轧油；冷轧温度低，大多用乳化油，也有用纯油基的；
3，金属加工液一般分为油基和水基两大类，水基中分为全合成液、半合成液（也叫微乳化液）、乳化油；你要想看详细定义的话直接去网络看就行，很详细。
4，以上，轧制油中的有些是乳化油，乳化油中的有些是轧制油，两者是不同定义的分类，不是同一类。
5，上面都是手打，给最佳吧。
㈢ 轧制油，乳化液和切削液的关系三者一样吗
1，很明显是不一样的，乳化液是一类溶液，包含了部分切削液和轧制油产品。
2，乳化液是油基均匀分散在水中，形成了大分子基团，由于基团较大，产生了可见光的散射折射，溶液不透明，变为白色。
3，轧制油属于乳化液，原液是由植物油，乳化剂，极压剂组成的，稀释后形成的也是乳化液，由于性能和轧机关系很大，所以产品的开发是比较困难的。
4，切削液中的乳化油也属于乳化液，但乳化油主要是由矿物油，乳化剂组成，主要对车，磨，镗，钻等加工方式。
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㈣ 轧制油乳化液加热用电还是用蒸汽省各自特点呢
1，轧制油是由大部分是植物油配置而成的，所以轧制油本身的在低温环境下会沉淀，使用时需要加温进行恢复。乳化液也需要保持一定的温度，避免造成析皂。
2，电和蒸汽都是普遍使用的加热方式，如果有统一的供给，蒸汽会更节省成本，电的话就会贵一些。但电也有本身的优势，比如不会造成轧制油混进水分。
㈤ 冷轧用什么乳化液
冷轧是在金属的再结晶温度下轧制的，不需要加热。但是如果变形量特别大的时候冷加工硬化程度就特别大了，不利于成型，需要中间退火，但是中间退火过后的轧制也是在再结晶温度下轧制的。
钢的冷轧用乳化液。铝的冷轧中使用的是轧制油，不用乳化液。两个区别就是乳化液含脱盐水。钢冷轧的乳化液和铝的轧制油作用都差不多，轧辊的润滑和冷却作用。冷却轧辊可以控制轧辊形状改变凸度，多了一个控制板型的手段。还可以降低轧制力，延长轧辊寿命。乳化液的成分特别复杂，有矿物油、脂肪油、植物油、合成脂和各种添加剂。
冷轧中的磨辊是研磨轧制中使用的各种辊的，比如工作辊，中间辊，支承辊等等。为了保持轧辊的形状和表面的粗糙程度，需要定期对轧辊进行研磨。比如CVC轧辊就是S形的轧辊，需要把轧辊研磨成S形。
㈥ 【乳化液】乳化液的作用 乳化液处理工艺
乳化液是一种高性能的半合成金属加工液，特别适用于铝金属及其合金的加工，但不适用于含铅的材料，比如一些黄铜和锡类金属。乳化液采用不含氯的特制配方，专门用于解决铝金属及其合金加工时出现的种种问题。乳化液亦能有效地防止加工工件生锈或受到化学腐蚀，还能有效的防止细菌侵蚀感染。
乳化液是一种含矿物油的半合成加工液产品，它具有当前最先进的配方技术，特别适用于大规模的铝铸件生产厂商。当用我们的产品更换其他普通的可溶性切削油时，应将整个冷却循环系统彻底的进行杀菌清洗。
乳化液的主要化学成分包括：水、基础油（矿物油、植物油、合成酯或它们的混合物）、表面活性剂、防锈添加剂（环烷酸锌、石油磺酸钠（亦是乳化剂）、石油磺酸钡、苯并三唑，山梨糖醇单油酸酯、硬脂酸铝）、极压添加剂（含硫、磷、氯等元素的极性化合物）、摩擦改进剂（减摩剂或油性添加剂）、抗氧化剂。
乳化液的外观为橙黄色透明液体，折射计矫正因数为1.1，40oC时的粘度为0.89，闪点（浓缩液）没有，20oC时的密度为0.89，pH值（1:35的稀释液）为7.2-7.6，乳化稳定性合格，发泡性合格。
乳化液的优点包括：使用本产品能充分保持环境的清洁，加工后产品能留下一层轻质的液膜，方便了清洁维护管理；有效的防止了细菌和真菌的侵蚀影响，节约了保管维护的成本，该品亦有良好的润湿粘附特性，减少了切削液的溅出损失，也清洁了环境；特别能够防止金属焊粘，防止切屑在刀刃或工件上的累积焊连；有效防止普通铁制金属材料发生腐蚀；含有润滑增效剂，改进加工部件的表面质量，并延长刀具寿命，能和绝大部分的加工材料相容；用户利用现有的技术、设备，并按照通用的处理方法就能进行产品的废弃处理。
乳化液的稀释比例为：轻负荷加工和研磨4到6%，中负荷加工和研磨6到8%，重负荷加工和研磨8到12%，材料、低合金铝、高合金铝，车销、钻4%，5%，自动车床4%，5%，重度研磨、铣削5%，5%，拉削、扩孔5%，7-8%，功螺纹、绞孔。
乳化液的管理为充分发挥轧制油的特性，必须对乳化液进行日常的分析、管理，管理项目有轧制油、使用的水、乳化液以及水的分析管理、乳化液净化装置的运行状况的管理等等。通常，为管理好乳化液需进行项目分析，其项目为浓度、ESI、温度、pH、氯离子、铁粉、抽出油酸值、皂化值。
乳化液的处理工艺包括：调节池预处理，来自冷轧厂的废乳化液及部分含油废水首先进入格栅，然后进入预处理调节池，调节池接收间断和连续来的含油废水，起均质均量调节作用，同时起到浮油直接回收和颗粒沉淀作用。经预处理后的含油废水通过提升泵送至纸带过滤机，调节池上设有刮油刮渣机，浮油通过悬浮式吸油泵送至废油回收箱，沉渣将被泵往冷轧其它系统浓缩处理或集中挖出焚烧。废水提升泵受调节池和循环池液位计的控制，由在线温度检测仪调节蒸汽加热，由在线pH表指示调节池酸碱性。
纸带过滤机过滤处理，调节池中含油废水被泵送至超滤循环池前，通过具有磁过滤纸带的过滤机进行过滤，去除废水中大于5μm的金属或非金属颗粒。
超滤处理及辅助装置，供料泵将循环池含油废水送至循环泵入口，与大回流液混合进入超滤膜，一部分通过膜，成为净化的渗滤液，大部分进行大回流，还有一部分回流至循环池。通过供料泵连续给料，循环泵工作，并经调节形成一个超滤管正常工作所必须的压力网。该系统包括循环池、超滤管、供料泵、循环泵、液位传感器、压力传感器、温度传感器、流量传感器及各种自控阀门。蒸汽加热管、压力和温度报警和保护装置与有机膜系统相同。
超滤膜处理系统清洗，系统共设一套清洗装置，清洗过程分漂洗、碱洗、酸洗。清洗时，先漂洗一段时间，而后自动投入酸洗和碱洗工作。正常清洗采用碱性清洗液清洗，并定期加用酸性清洗液清洗，以提高清洗质量。清洗后达到的效果以在清洗过程中超滤净水量的增量为指标，由流量传感器计算机数模转换CRT显示并参与控制，清洗结束后即可重新投入超滤运行。
乳化油分解处理，从调节池废油收集池输送来的含油废水和循环箱排出的浓乳化液，含油量为20%～40%，通过将浓缩液加温至一定温度，并加硝酸酸化，使油水进一步分离，并利用水比油的比重大的特点，使水沉降在槽罐底部，将下部含油废水排至地坑，水放出后可得到含油浓度为50%～90%的废油液体，而后送至废油收集箱。乳化油分解装置由分解槽、加温装置、加酸装置（硝酸贮罐 硝酸泵）、在线温度计和液位计及管路阀门组成。根据池内的在线温度表检测废水温度，并通过装设在管道上的阀门控制蒸汽加量，以得到超滤管所需的最佳工艺温度。硝酸贮罐酸液由硝酸泵送至乳化油分解槽。
废油收集与输送，收集调节池分离出的废油及分解箱废油。蒸汽将废油加热至80℃，以便于输送。运输车定期将废油送出。