水稳层施工设备表

① 施工进度计划报审表附件（ 施工进度计划(说明、图表、工程量、工作量、资源配备)给我个模板

1编制说明
1.1 编制依据
应写明合同、招投标文件……名称、编号，监理批复的计划、业主的工期要求……
1.2工程项目节点目标
合同约定、业主确定的控制性节点目标……
2.**月计划完成情况
2.1 完成情况简述（以文字表述为主）
（1）
（2）
……
2.2施工进度分析及评价
（1）进度分析
1）**合同：**部位计划洞挖**m，实际完成**m，完成**%，累计完成** m，占合同总量**%；……
2）**合同：**部位计划完成路基**m，实际完成**m，完成**%，累计完成**m，占合同总量**%；计划完成路面浇筑**m，实际完成**m，完成**%，累计完成**m，占合同总量**%。
3）**合同：**部槐槐斗位计划土石方明挖**万m3，实际完成**万m3，完成75%，完成**%，累计完成** m3，占合同总量**%；……
……
（2）**月进度滞后原因简述
（按施工部位从工期节点目标、总体进展、应采取措施等方面进行简要叙述，要求主要从资源投入、施工组织方面找原因，不能只强调地质等客观因素。）
1）……
2）……
……
（3）拟采取的措施
……
3 **月份施工进度计划
3.1 **月施工项目概述
（1）**合同： **部位、……。
（2）……
……
3.2计划新开项目或工作面
（1）**合同： **部位、……。
（2）……
……
3.3 **月份进度计划
3.3.1 **月份施工进度计划
见附图*，建议采用P3软件，分合同标段、部位、施工项目编铅磨排（包括临建设施）。
（2）主要工程项目进度计划形象图
见附图*…，要求采用AUTOCAD软件，分合同标段、部位绘制。
3.3.2 **月份计划工程量统计
**年度第*季度**月份计划明轿工程量统计见表3.3-1。
表3.3-1 **年度第*季度**月份计划工程量表
工程项目（合同编号） 项目 单位 合同量 累计完成 计划
**年 第*季度 **月 占季（%）
明挖 万m3
洞挖 万m3
回填 万m3
混凝土 万m3
水稳层 万m3
级配碎石 万m3
喷混凝土 万m3
锚杆 万根
钢筋挂网 t
钢拱架 榀
锚桩 根
砖砌体 m3
桩基础 m
…
合计 明挖 万m3
洞挖 万m3
回填 万m3
… …
3.3.3 **月份施工进度计划工程形象
（1）*月份计划关键项目及节点目标
（2）**月份计划主要项目工程形象统计见表3.3-2。
表3.3-2 **年度第*季度**月份计划形象统计表
工程项目（合同编号） 部位 项目 单位 合同量 累计完成 计划
**年 第*季度 **月
开挖 m
支护 m
房建 m2
管线 m
砼路面 m
水稳层 m
级配碎石 m
…
4 资源配置计划
4.1施工设备配置计划
施工设备配置计划见表4.1-1。
表4.1-1 施工设备配置计划（例）
合同编号 序号 设备名称 型号 单位 数量 使用部位

1 出渣设备
1.1 装载机
1.2 自卸车
... ...
2 钻机
2.1 三臂凿岩台车
2.2 气腿式风钻
... ...
4.2施工人员配置计划
施工人员配置计划见表4.2-1。
表4.2-1 施工人员配置计划（例）
合同编号 序号 人员类别 单位 数量 使用部位

1 施工管理
1.1 质检员
1.2 ...
...
2 工人
2.1 电工
2.2 焊工
...
合计
4.3工程材料需求计划
工程材料需求计划见表4.3-1。

表4.3-1 工程材料需求计划表（例）
工程项目（合同编号） 序号 项目 单位 年计划 月计划 备注
1 火工材料
1.1 炸药φ32 kg
1.2 电雷管 发
… …
2 水泥 t
3 钢材 t
4 模板
… …
合计
4.4计划增减资源说明
……
5 质量保证措施计划
5.1 质量控制重点
（1）
（2）
……
5.2重点部位质量控制措施
（1）
（2）
……
6 安全、环保水保及文明施工管理措施
6.1安全培训计划
安全培训计划见表6.1-1。

表6.1-1 安全培训计划
序号 日期 参加人员 组织者 培训内容

6.2安全、环保水保、文明施工措施及管理的重点
……
6.3安全、环保水保及文明施工检查计划
安全、环保水保及文明施工检查计划见表6.2-1。
表6.2-1 安全、环保水保及文明施工检查计划
序号 检查内容 时间 参加人 组织者

7投资计划
投资计划见表7-1。
表7-1 投资计划统计表（单位：万元）
工程项目（合同编号） 总投资 累计完成 **月计划 *季度计划 占季度比例(%) 年度计划 月度占年计划(%)

合计
8设计图纸需求计划
设计图纸需求计划见表8-1。
表8-1 设计图纸需求计划统计表
工程项目（合同编号） 序号 图纸名称 需求时间 备注

9需要协调解决的问题
包括：征地、变更、结算、标段
这里面粘不了表格，需要的话求助我！

② 5%水稳配合比取样，给个方案。

5% 水 稳 基 层 试 验 段施 工 方 案一、试验路段概况为了探索路面施工机具的适应性及施工工艺，也为以后大面积施工提供经验及其相关数据，进行5%水泥稳定碎石基层试验段施工，摊铺长度为300米，基层压实厚度为36cm，分上下两层摊铺，即每层压实厚度为18cm。二、试验段铺筑目的1、验证混合料的配合比。2、确定混合料的松铺系数。3、确定标准施工方案。主要包括以下几点：a、合适的拌和机械、拌和方法；b、混合料摊铺方法和适用机械；c、混合料含水量的控制方法；d、整平和整形的合适机具和方法；f、压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度；g、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；4、确定每一作业段的合适长度。三、施工方案(一)、材料准备1、水泥：采用华新(赤壁)P.C32.5水泥，水泥初凝时间为3 h以上，终凝时间为 6h以上，安定性合格。3d、28d强度指标均要达到规范要求并符合国家标准GB175—1999的规定。2、碎石：采用大型反击式联合破碎设备加工，石料清洁无粘土块等有害物质，基层碎石由三个通山碎石场加工，分0～4.75mm、4.75～9.5mm、9.5～19mm、19～37.5mm四种规格分别堆放，最大粒径不超过37.5mm（方孔筛）。各项指标均达到JTJ034—2000及补充技术规范要求。3、水：使用洁净不含有害物质的饮用水。（二）、混合料的组成设计混合料的设计应在监理工程师确认合格的试验室进行，并按照《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》中规定的标准方法进行试验。原材料的试验项目根据技术规范的规定进行检验。混合料的组成设计符合《公路路面基层施工技术规范》的有关规定。具体设计配比：水泥：碎石=5：100，其中碎石比例为：0～4.75mm占30%，4.75～9.5mm占20%，9.5～19mm占25%，19～37.5mm占25%。 (三)、混合料的拌制1、厂拌的设备及位置将在拌和以前提交监理工程师，按监理工程师的指令进行安装检修与调试，使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。2、拌合站采用WBC-600型强制式拌和机，配置四个石料仓和一个水泥仓，采用自动补水器加水，设计拌和能力为每小时600t。拌合质量由试验室和拌合机操作人员共同控制。3、在正式拌制混合料之前,必须先调试所有的设备,按照试验室提供的配合比控制冷料斗的给料速度,控制水泥输送泵的送料速度和水泵水流阀门的大小，使混和料符合配合比，其含水量比最佳含水量大0.5%，同时尚应根据运距、施工气候等情况调节含水量，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量略大于最佳含水量。（四）、混合料的运输、铺筑、整形、碾压1、运输a、根据我们所设水稳拌和站位置，同时考虑到混合料运距及摊铺能力，并根据将来施工的具体情况，再进行详细调节安排，保证拌和、摊铺及压实作业的连续性。b、装车时，保证车斗内装载高度均匀，以防离析；在必要时混合料运输应加盖蓬布，以防止雨淋和水分散失，保证混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量达到最佳。c、运输混合料的自卸车，在已完成的铺筑层表面上通过时，速度要缓，禁止急刹车，以减少不均匀碾压或或破坏表层强度；拌和好的混合料要尽快运到现场摊铺，拌成的混合料堆放时间不宜超过24h，最迟不得超过72h。2、摊铺、整形a、水稳基层设计厚度为360mm，分上下两层摊铺压实；下基层摊铺完验收合格养护七天后及时进行上面基层摊铺；在摊铺前将底基层浮灰及松散部分清除干净，适当洒水湿润，在下基层和上基层施工前，分别在底基层和下基层顶面，清除浮灰后喷洒水泥净浆（按水泥质量记：1.0～1.5kg/m2）。水泥净浆稠度以能洒布均匀为度，洒布长度以不超过摊铺机前30m～40m为宜。b、混合料的摊铺应采用监理工程师批准的机械进行，并使混合料按规定的摊铺厚度均匀地摊铺在要求的宽度上。c、施工机械配置：采用2台RP951型摊铺机，3台20t单钢轮振动压路机，1台XP301胶轮压路机。单幅采用双机梯队作业摊铺，施工时保证运输能力与摊铺机的生产能力互相协调，减少停机待料现象；两台摊铺机一前一后，相隔约5～10米同步向前摊铺混合料，前后两台摊铺机轨道重叠50～100mm。d、标高控制：由于采用两台摊铺机联合摊铺，基层顶面标高控制采用前面一台摊铺机一边侧伸出厚度传感器搭在铝合金导梁上，传感器沿铝合金导梁顶面移动，另一侧采用横坡仪传感器，以达到控制标高要求；后面一台摊铺机一侧由摊铺机伸出厚度传感器搭在钢丝基准绳上，另一侧利用刚摊铺的水稳层厚度以达到控制标高的要求。e、摊铺作业时应做到与拌和机生产能力相匹配，根据拌和机的生产能力和运输能力，确定摊铺机的摊铺速度，摊铺速度控制在3m/min左右，摊铺时混合料充满摊铺机搅龙2/3高度，保证摊铺的混合料平整、不离析；摊铺时混合料的含水量与最佳含水量偏差控制在-1%～+1.5%，同时要考虑施工期间的天气状况，如高温天气含水量可适当高于最佳含水量1.5%，阴雨天气含水量可适当低于最佳含水量1%。在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带要及时铲除，并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀；基层铺筑应按“宁高勿低”和“宁刮勿补”的原则施工，严禁用薄层贴补的办法进行找平，以免“脱壳”；摊铺机前应保证有5辆以上料车等候卸料，减少摊铺机待料的情况，以保证摊铺作业的连续性，提高平整度；在水稳层施工时，要特别注意施工时限，由于水泥的活化性会直接影响水稳层的最终强度，所以水稳混合料拌和完成后搁置时间不应过长，否则会使水泥丧失活性，从而降低水稳层的强度。从水稳混合料拌和到最终碾压成形，总时间应控制在4小时以内，如若有其他不确定因素造成总时间超过4小时的，经现场试验验证即可对已摊铺碾压成形的部分先做接缝处理，拌和未摊铺的混合料应废弃或转为其他用途。f、摊铺作业时，确定专门技术人员对已铺的基层进行标高和厚度的跟踪控制，根据检测结果对摊铺机传感器进行微调，以保证施工质量。g、在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补，并做好修边、整形、拍实工作，以保证边缘直顺密实。3、压实本试验段拟采用两种碾压方式：第一种（前100米内试验）：先用一台单钢轮压路机在路基全宽内进行静压1～2遍，后振动碾压4～5遍，再用胶轮压路机碾压2遍收光，直至达到规定要求的压实度。第二种（后100米内试验）：先用一台单钢轮压路机在路基全宽内进行静压1～2遍，后振动碾压2～3遍，再用胶轮压路机碾压3～4遍收光，直至达到规定要求的压实度。a、以上两种碾压方式及具体碾压遍数根据试验段的成果进行最终确定。b、碾压时，直线形横坡路段，应由从低到高碾压，超高路段应由内侧路肩向外侧路肩、由低至高碾压，碾压时碾压轮横向错半轮，初压时压路机行走速度为1.5～1.7km/h，后采用1.8～2.2km/h,密实度增大后可适当增大碾压速度。做到压路机不在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证水稳层表面不受破损，压实后表面平整无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象，且断面正确，横坡路拱与面层一致，压实度符合规范要求。c、碾压过程中应适当洒水，使水稳表面始终保持潮湿，炎热天气混合料表面水份蒸发过大时，使用人工及时翻开并换填新的混合料，使其达到质量要求。碾压成型后进行压实度的检测。d、碾压段长度应根据拌和、运输、摊铺能力进行调整，并以拌和至摊铺碾压终了不超过4小时进行调节。（五）、横、纵向接缝处理1、横向接缝处理a、用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h或工作班结束，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。b、将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料，方木应垂直路中线。c、方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3M长，其高度应高出方木几厘米。d、将混合料碾压密实。e、在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去并将底基层及下面层顶面清扫干净。2、纵向接缝处理水稳层施工应尽量避免纵向接缝，在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理：a、在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧应用方木或钢模做支撑，方木或钢模板的高度与水稳层的压实厚度相同。b、混合料拌和结束后，靠近支撑木或钢模的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。c、养生结束后，在摊铺另一幅之前，将方木或钢模板拆除。d、如在摊铺前一幅时未用方木或钢模板支撑，靠边缘的30CM左右难于压实，而且形成一个斜坡，在摊铺后一幅时，应先将未完全压实部分和不符合路拱要求部分挖松并补充洒布水泥净浆，待后一幅混合料摊铺后一起进行整平和碾压。（六）、混合料的松铺系数的确定松铺系数暂定1.27（既上下基层松铺厚度为23cm），通过试铺确定。（七）、雨季施工措施1、成立防汛抢险队，施工时现场预备充足塑料布，用于突然降水时将水泥稳定混合料覆盖。为防止降水雨淋，水泥稳定混合料施工要及时碾压成活。2、到雨季时使设计排水系统能够与现况排水系统连通。使施工现场排水系统畅通，以免雨水浸泡基。3、运送车辆要采用封闭车箱。4、基层施工前要监听天气预报，避开阴雨天施工。5、如到场水泥稳定混合料在未碾压前被雨淋，需全部清除，重新换料施工。6、雨季施工要严格控制水泥稳定混合料的含水量，高温天气含水量可适当高于最佳含水量1.5%，阴雨天气含水量可适当低于最佳含水量1%。（八）、交通管制及养生a、每一段水稳层碾压完成并经过压实度检查合格后，应立即开始养生。b、考虑到现场条件因素，拟采用土工布覆盖洒水养生，每天洒水的次数视气候而定，整个养生期间做到始终保持稳定层表面潮湿。c、养生期不少于7天，养生期间严格封闭交通，尽量避免施工车辆在养生层上通行。（九）、试验检测与质量控制1、水泥稳定碎石混合料筛分结果（通过率%）2、水泥剂量检测3、厚度控制评价4、现场压实度评价5、平整度、标高、宽度、横坡评价6、强度评价7、松铺系数的确定四、质量安全控制措施（一）、质量控制措施1、设立质量监察专职人员，制定质量检查监督制度2、每一道工序、每一作业班组指定兼职质量员，将质量缺陷消灭在萌芽之中。3、主动接受建设单位质量监督和监理工程师的监理，积极为现场设计人员和监理工程师的工作生活提供便利条件。4、对主要管理人员选配水平高，经验丰富，业绩优良的人员担任，安排具备专业资格的专业人员承担施工。对施工管理人员和特殊工种工作人员实施持证上岗制度，保证人员素质满足需要。5、拌和机的投料要准确，要在投料运输带上定期取样检查各料仓的投料数量。6、拌和要均匀，不得出现粗细料分离的离析现象。7、严格控制碾压含水量，以最佳含水量±1%时碾压。8、拌和好的混合料要及时摊铺碾压，一般在2小时内完成。（二）、安全控制措施1、建立健全以经理部为主的安全生产领导小组，强调“管生产必须管安全”的生产原则，推行全员安全生产责任制。2、成立第一负责人为核心的安全领导小组，以管理人员和专职安全员为骨干，推行全员安全生产责任制。项目经理部经理、工程队队长、班（组）长和工人逐级建立安全生产责任制。队设专职安全检查员，班（组）设兼职安全员，做到分工明确，责任到人。3、作业队必须制定安全生产管理规章制度，设专职安全员。进场前对参施人员进行安全生产教育，提高安全意识。4、 所有参施人员进入施工现场必须戴安全帽。现场设专职安全员，负责日常施工安全巡视检查。5、作业中对违章操作坚决制止。作业人员须熟知本工种的安全操作规程和施工现场的安全生产制度，不违章作业，对违章作业指令有权拒绝，并有责任制止他人违章作业。对施工人员必须进行安全生产教育。6、 进入现场人员必须使用符合国家、行业标准的劳动保护用品。7、 路基从现况高压线下穿过时，高压线下要设限高标志和警示牌，施工和机械通8、加强运输及施工车辆的管理，经常检查其车辆，严格禁止带病作业。洒水车在上下坡及弯道运行中，不得高速行驶，并避免紧急制动。9、用电线路架设应符合规定要求，配电箱和闸刀盒应上锁，室外配电箱和闸刀盒应有良好的防护措施。10、建立健全临时用电安全管理制度，定期对施工现场的电器设备、临电线路进行全面检修，保证用电安全。11、电工持证上岗，非专业操作人员严禁私接线路、动用电器。12、配电系统采用三相五线制分级配电，并有可靠的接零保护。配电箱内电器可靠完好，外观完整，满足防雨、防尘要求，外涂明显色标。13、临时配电线路按规范架设，采用绝缘导线，禁止使用塑胶软线，严禁成束架空或沿地敷设。14、220V照明电源按规定布设；行灯照明电源电压小于36V，灯体与手柄连接牢固，绝缘良好，有防潮、防雨设施。15、指挥摊铺机、压路机、平地机等施工机械应遵守下列规定：a、 先检查道路，排除地面及空中障碍，做好井、坑等危险部位的安全防护。b、 进行中必须疏导交通。需通过社会路口时，必须经现场施工负责人批准，确认安全后方可通过。c、 清除粘在压路机滚轮上的混合料时，必须跟在压路机后面作业，绝不允许在压路机前面倒退作业。d、 指挥压路机作业的人员应与驾驶员协调配合，并指挥周围人员避让。e、 指挥车辆倒退时，指挥人员站在槽帮的侧面，并且与车辆保持一定的距离。F、作业人员休息时，不得钻到车辆下面休息。

③ 水稳混凝土配合比

水稳混凝土配合每m³配比如下

水泥：.o42.5 用量：107kg石粉：普通 用量：1050kg

碎石：5-31.5连续级配 用量：1087kg

水：63kg

搅拌时间：50s

基本特点：

水泥稳定碎石是以级配碎石作骨料，采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实。其压实度接近于密实度，强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。

它的初期强度高，并且强度随龄期而增加很快结成板体，因而具有较高的强度，抗渗度和抗冻性较好。水稳水泥用量一般为混合料3%~6%，7天的无侧限抗压强度可达1.5~4.0mpa，较其他路基材料高。水稳成活后遇雨不泥泞，表面坚实，是高级路面的理想基层材料。

(3)水稳层施工设备表扩展阅读：

施工中注意的问题:

1、厂拌设备的选型。拌和设备的质量直接影响混合料拌和的质量，而拌和设备的好坏的关键就要看其骨料、粉料、水等各种物料的配合比精度是否能够得到保证，本标段选用WBC300型稳定土厂拌设备。该设备采用电磁调速控制系统，能较好的保证各种物料的配合比，且拌和均匀，性能稳定。

2、严格控制水泥剂量。水泥剂量太小，不能保证水泥稳定土的施工质量;而剂量太大，既不经济，还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。所以，必须严格控制水泥用量，做到经济合理，精益求精，以确保工程质量。

3、混合料的含水量控制。厂拌混合料现场，每天由后场专职试验人员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量，根据施工配合比设计的最佳含水量指标，结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合料拌和时的用水量。

在前场负责检测压实度的专职试验人员，在混合料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量，及时指挥压路机碾压，力求在最佳含水量条件下碾压，尽量避免由于含水量过大出现“弹软”、“波浪”等现象，影响混合料不能达到密度和强度。

增大混合料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝;或由于含水量偏小使混合料容易松散，不易碾压成型，也会影响混合料可能达到的密度和强度。所以只有严格按规范施工，加强每一施工环节的质量控制，才能保证施工质量。

4、混合料的运输应避免车辆的颠簸，以减少混合料的离析。在气温较高、运距较远时要加盖毡布，以防止水分过分损失。摊铺、碾压时，摊铺系数1.3∽1.5之间(正常速度下英格索兰摊铺机为1.3、徐工摊铺机为1.5、且摊铺系数与摊铺机的行驶速度也有关)。

施工中必须贯彻“宁高勿低、宁刮勿补”的原则， 全部施工工程力争在水泥终凝时间前完成。碾压完毕立即做密实度试验，若试验结果达不到标准重新进行碾压。

5、混合料摊铺接缝的处理。接缝有纵向接缝和横向接缝两种，当摊铺机宽度足够时，整幅摊铺时不存在纵缝接缝问题。

当摊铺机的摊铺宽度不足时，采用2台摊铺机一前一后同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压，这样也可以避免纵向接缝。

④ 怎样水稳拌和站效率提高

5.3.4 沥青砼面层施工
本工程道路面层为沥青砼面层。在水泥稳定碎石基层施工完毕（或水稳层完成一半）后即可进行沥青砼面层施工。路面面层施工工艺如下图
5.3.4.1、乳化沥青透层（粘层）施工
l、洒铺透层（粘层）油之前对路缘石用薄膜覆盖以防污染，水稳层经检验合格后进行粘层施工。
2、透层（粘层）油采用乳化沥青(PC-2)，用量为0.3kg~1kg/m2。(根据试验段确定，乳化沥青用量为乳化沥青中水分蒸发后的沥青数量)。喷洒后全面封闭交通，任何车辆不得进入喷洒段内。
3、喷洒时纵横向搭接处喷洒量适合，对于喷洒不到的地方采用人工补洒的方式进行。
4、粘层施工检测方法及检验标准：
粘层施工检测施工技术要求
5.3.4.2、稀浆封层施工

项 目

检查频率

质量要求及允许误差

试验方法

乳化沥青含量

每工作段一次

+0.1kg/m2

标定面积收取乳化沥青量

外观检查

随时全面

外观均匀一致，无漏洒，不起皮，无油包和砼面外漏等现象。

1、待透层油完全下透后进行封层施工。封层施工时对透层表面彻底清扫，并对局部不合格处修复。
2、洒铺封层乳化沥青。
3、喷洒封层沥青后立即用集料洒布机洒柿S10矿料，用量为5~8m3/1000m2(通过实验确定)，石屑洒布后立即用光轮压路机碾压1遍，完成封层施工。封层完成后应限制车辆通行，禁止封层上调头、急刹车。
5.3.4.3、沥青砼面层施工
(一)、材料要求
材料堆放场地按要求进场硬化，防止泥土对材料污染；各种材料堆放整齐，界限清楚。
l、集料
路面下面层集料应选用石灰岩碎石，应由无风化的石料扎制而成，不含土和杂质，石料坚硬、表面粗糙、洁净，扎成碎石形状方正。上面层细集料应采用玄武岩，具有一定棱角性，洁净、干燥、无风化、无杂质、不含土，并有良好的级配。集料的技术指标符合招标文件及设计图纸和规范的规定，并取得监理工程师和业主的批准。
集料运输主要依靠社会车辆，已进场的各种材料分仓堆放，采用宽1500px、高3750px的水泥砼隔墙，做到堆放整齐，界限清楚，并设立明显标志标牌，标明材料的规格型号产地用途等详细内容。按照要求为细集料搭建高8 m总面积为3600m2彩钢瓦钢棚，下雨时用油布对其他粗集料进行覆盖，防止含水量变化过大，影响沥青混合料的质量与沥青拌和站的产量和沥青混合料的质量。
2、沥青
车行道上面层及中面层沥青为SBS成品改性沥青。进场沥青都附有制造厂的证明和出厂试验报告，并说明装运数量、货到时间及定货数量等，并对每批次重新进行取样和化验。其抽检的频率满足规范要求，使用前一个月将拟用的沥青、各种集料和矿粉样品送至中心试验室检验，报送监理工程师审批。
沥青拌和站在沥青运输中，采用罐装液态。沥青到场后通过导油管，导在一个带有凹型加热装置的对接槽内，再通过沥青泵送入贮油罐进行贮存并保温。沥青在贮藏罐中贮减时间不宜放置过久。如果要长期贮存，对其作间断的罐内循环。
沥青罐装贮存时，保证操作安全，并留有空间以备沥青在罐内热膨胀以及意外渗入少量的水而导致膨胀的需要。
大型贮罐内的沥青加热时，对其在较长时间内作间断地加热防止加热管和由它形成周围的部件局部过热。不同种类的沥青分别存放，使用在不同的路段时做明确的记录。
3、矿粉
矿粉采用石灰岩、玄武岩，不含泥土杂质和团粒，干燥、洁净，各项指标符合规范要求并得到监理工程师的批准。
(二)、组成设计
l、对改性沥青的针入度、延度、软化点等进行检验，改性沥青性能指标满足招标文件及规范要求；
2、对填料矿粉的各项指标进行试验，符合招标文件和规范要求。
3、配合比设计
选用符合设计、规范要求的材料，参考规范及设计图纸提供的资料，用马歇尔试验等方法确定矿料级配及沥青用量。并通过热料筛分来设计生产配合比，最后试拌验证生产配合比。
a、目标配合比设计
确定各矿料的组成比例。分别用各施工段实际使用的矿料进行筛分，为保证矿料筛分的数据具有代表性，对所用集料进行多组筛分，用各组数据的平均值计算筛分结果。用计算机(中心试验室)和图解(施工单位)计算各矿料的用量，使合成的矿料级配符合规范的要求。本计算反复进行几次，使合成矿料级配曲线基本上与设计要求配比范围中值线相重合，直到满意为止。并使0.75mm、2.36mm、4.75mm的筛孔通过量接近标准级配的中值。
用以上计算机确定的矿料组成和规范推荐油石比范围，按0.5％间隔变化，取5个不同的油石比，用试验室的小型拌和机和矿质混合料拌和成沥青混合料，按规定的击实次数成型马歇尔试件，成型温度130±5℃，测定试件的密度，并计算空隙率、沥青饱和度、矿料间隙等物理指标进行体积组成分析。以油石比为横坐标，以测定密度、稳定度、空隙率、流值、饱和度等指标为纵坐标，分别将试验结果点入图中，绘成圆滑曲线。从图中求出相对应于密度最大值的油石比al；相对应于稳定度最大值的油石比a2；相对应于规定空隙率范围值的油石比a3，求取OAC1=(a l+a2+a3)/3，求出各项指标均符合沥青混合料技术标准的油石比范围OACmin~OACmax。求出OAC2=(OACmin+OACmax)/2。
OAC 1在OACmin和OACmax之间时，取OAC 1和OAC2的均值为最佳油石比OAC。
用确定的最佳油石比OAC用试验室小型拌和机制备两组混合料马歇尔试件，检验残留度，符合规定时，确定以上目标配合比为生产配合比的设计的依据。若不符合规定时，重新选择原材料进行配合比设计。
b、生产配合比设计
从二次筛分后选入各热料仓的材料取样进行筛分，确定各热料仓的材料比例，使矿料合成级配接近规定级配范围的中值，供拌和机控制室使用，同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料均衡。
确定最佳油石比：取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3(或OAC±0.2)三个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌合机拌制沥青混合料进行马氏试件，确定生产配合比的最佳油石比。当三组沥青混凝土各项指标均符合规定要求，取OAC为生产配合比最佳油石比。
残留稳定度检测：按以上生产配合比，用室内小型拌合机拌制沥青混合料，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度。
c、生产配合比验证
拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验，确定生产用的标准配合比。包
括以下内容。
矿料的用量：主要目的是确定各热料含矿料和矿粉的用量，确定各热料仓的材料和矿粉的比例，使矿料合成级配接近规范级配中值，供拌和楼控制使用，在实际生产中，由于拌和机所用振动筛孔不同，以及振动筛的倾角和振动频率均有差别，各热料仓的矿料筛分结果也会不尽相同。
d、确定生产的最佳油石比
取目标配合比设计的最佳油石比OAC、OAC±O.3％三个油石比与计算确定的矿质混合料拌制沥青混合料进行马歇尔试验，若都符合要求，采用OAC做为生产油石比。
工作开始三天前，将推荐的混合料设计和设备中所生产的混合料的试样以及它的组成材料的详细说明提交给监理工程师。
(三)、准备下承层
l、沥青面层施工前对基层进行一次认真的检验，重点检查：标高是否符合要求；表面有无松散：平整度是否满足要求。
2、水稳基层上喷洒透层和粘层，用量为1.0Kg／m2。
(四)、施工要求
1、试验路段
施工前首先完成试验段(200m左右)，通过试验段确定以下内容：
(1)确定合适的施工机械和组合方式。
(2) 通过试拌，确定拌和机的上料速度，拌和量、拌和时间、生产能力、拌和温度等，验证沥青混合料的配合比设计，提供正式生产使用的生产配合比。
(3) 通过试铺确定摊铺的操作方式：摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等。
(4) 通过试铺确定压实机具类型及组合方式，压实顺序、压实温度、碾压速度及碾压遍数等。
(5) 施工缝的处理方法。
(6) 施工中采用的松铺系数。
(7) 确定施工进度，作业长度，修订施工组织计划。
(8) 确定施工组织及管理体系、人员、机械设备、通讯及指挥方式。
(9) 检查原材料及施工质量是否符合要求。
(10) 确定冬季施工具体保证措施及效果
试验段的具体准备如下：
(1)在铺筑试验路之前28天，项目部要安装好本项工程有关的全部试验仪器和设备(包括沥青、混合料等室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等)，配备足够数量的熟练试验技术人员，报请工程师审查批准。
(2) 项目部在工程师批准的现场，用备齐并投入该项工程的全部机械设备及沥 青混凝土，以符合规范规定的方法铺筑一段长约200m(单幅)的试验路段。
(3)在拌和场应按JTJ052—93标准方法随机取样，进行沥青含量和集料筛分的试验，并在沥青混合料摊铺压实12小时后，按JTJ052—93标准方法钻芯取样进行压实度、厚度、施工孔隙率的检验。
(4)试验的目的是用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺、压实设备的效率、施工方法和施工组织的适应性。确定沥青混凝土的压实标准密度。我部对混合料的松铺厚度、压路机碾压次序、碾压速度和遍数设专岗检查，总结经验。
2、施工设备
(1)拌和
A、拌和厂在其设计、协调配合和操作方面，都能使生产的混合料符合生产配合比设计要求。拌和厂配备足够试验设备的试验室，并能及时提供使工程师满意的试验资料。
B、热拌沥青混凝土采用间歇式有自动控制性能的拌和机拌制，能够对集料进行二次筛分，能准确地控制温度、拌和均匀度、计量准确、稳定、设备完好率高，拌和机的生产能力每小时不低于200t／h。拌和机均有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。拌和设备备有成品贮料仓。
C、拌和楼具有自记设备，在拌和过程中能逐盘显示沥青及各种矿料的用量及拌和温度。
D、拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔根据矿料级配要求选用。
E、拌和设备的生产能力能够和摊铺机进度相匹配，在安装完成后已按批准的配合比进行试拌调试，其偏差值符合下表所示的要求。
热拌沥青混凝土检测标准

序号

检测项目

规定值或允许偏差

1

大于4.75mm的筛余集料

±6%，且不超出标准级配范围

2

通过4.75mm集料

±4%，且不超出标准级配范围

3

通过2.36mm的集料

±2%

4

通过0.75mm的粉料

±1%

5

沥青用量（油石化）

±0.2%

6

空隙率

±0.5%

7

饱和度

±5%

8

稳定度、流值

按表“热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准规定”

F、注意高速拌和楼振动筛筛孔，使每层筛网余石料大致相等，避免溢料和待料影响产量。
（2）运输设备
A、根据实地考察，运输车辆从我部拌和站到达现场时间为10～20分钟，根据拌和站产量(220～180T／t)及摊铺机行使速度(2~3m／min)，最少需要具备5辆载重20吨的自卸汽车。为确保沥青混凝土供应连续，充分考虑运输过程中的各种不利因素，现确定采用具有车厢四周及车厢顶均有保温覆盖措施的载重20吨左右自卸汽车6辆，同时拌和站启用成品仓(能储存混合料200吨)。
B、沥青混和料运输车的运量较拌和能力有所富余，施工过程中摊铺机前方始终有2辆以上料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。
（3）摊铺及压实设备
A、摊铺机具有自动找平功能，具有振捣夯击功能，且精度高，能够铺出高质量的沥青层。整平板在需要时可以自动加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺。
B、摊铺混合料时，摊铺机前进速度控制与供料速度协调。
C、摊铺机配备整平板自控装置，其双侧装有传感器，可通过基准线和基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。传感器由参考线操作。
D、横坡控制器能让整平板保持理想的坡度，精度在±O.1％范围内。
E、压实设备配备振动压路机2台、轮胎压路机2台，能按合理的压实工艺进行组合压实。
F、下面层摊铺机用“走钢丝”参考线的方式控制标高，中、上面层摊铺机用浮动基准梁（滑撬）的方式控制厚度。
3、混合料的拌和
(1)粗、细集料分类堆放和供料，取自不同料源的集料均分开堆放，对每个料源的材料进行抽样试验，并报经监理工程师批准。
(2)每种规格的集料、矿粉和沥青分别按要求的比例进行配料。
(3)沥青材料采用导热油加热，加热温度应在160—170℃范围内，矿料加热温度为170—180℃，沥青与矿料的加热温度调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在145—165℃无花白料、超温料，并保证运到施工现场的温度不低于145℃。
沥青混合料的施工温度见下表所示。
热拌沥青混合料的施工温度（℃）
（4）选定适合热料筛分用最大筛孔，避免产生超尺寸颗粒。
（5）沥青混合料的拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，间歇式拌和机每锅拌和时间为30—50s（其中干拌时间大于5s）。
（6）拌好的沥青混合料能够做到均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现象，不符合要求时废弃，并及时调整。
（7）出厂的沥青混合料用插入式温度计测量运料车中混合料的温度。
（8）拌好的沥青混合料不立即铺筑时，放成品贮料仓贮存，成品料仓有保温设备。
4、混合料的运输
沥青混凝土采用6辆20吨的自卸车运输，运输时车厢内清扫干净，车厢侧板与底板涂以被批准的防粘剂薄膜，在向车内装料之前除去过剩的防粘剂。
各运输车辆依次进入沥青砼拌和楼出料口下，装料时每卸一斗挪动一下汽车位置。在运送中沥青混合料采用油布及棉被等覆盖物，用以保温防污染，沥青混凝土运至摊铺点后凭运料单接收，并检查拌和料质量，测量温度，到场温度不得低于140～155℃。在连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前直线停放。
指定专人负责组织车辆的运行，及时向车队反映主交通线路的车流量及信息动态，做好与交警、城管部门的协调工作。
5、混合料的摊铺
摊铺附，再一次检查下承层的质量，粘层不足、污染部位及时清理干净并补撒粘层沥青。在监理工程师批准的作业面上摊铺沥青混合料，开始摊铺时，停在现场的沥青混合料运输车辆在3辆以上，混合料在摊铺时温度不低于140℃，摊铺速度均匀进行，尽量减少停机。在连续摊铺过程中，运料车卸料时停在摊铺机前10～750px处，以保证不撞击摊铺机，此时运料车挂空挡，由摊铺机推动前移。由于特殊原因停机待料，以现场摊铺面的沥青温度为准，当温度低于135℃时，抬起摊铺机熨平板，作横向接缝。
下面层的平整度将直接影响上面层的铺筑质量，同时下面层在厚度上是作一次调整，为上面层铺筑创造良好条件。下面层带线用“基准钢丝法”找平，即在铺筑边线外500px打入稳固的支撑杆(对应中线桩号)，支撑杆间距为10米，根据桩位处下面层顶设计高程加上一个常数为钢丝标高。在弯道半径较小段及边坡点附近或加宽段加密支撑杆。支撑杆和基准钢丝架设标高经核对无误后，再开始摊铺，在铺筑过程中现场设l～2人来回检查，防止车辆、施工人员及其他机械碰撞支撑杆或钢丝。
上面层直接受行车荷载作用。上面层质量的优劣将直接影响道路的使用性质及行车安全。上面层采用“浮动基准梁法”找平。在开始摊铺前已经将基准梁安装在摊铺机上，并将自动找平传感器放在基准梁的某个部位。使摊铺机摊铺时带着基准梁一起前进。上下两层的纵向接缝间隔1m以上，施工缝垂直。
A、对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准采用人工摊铺，摊铺时做到：
①沥青混合料卸在铁板上，摊铺时扣揪摊铺，以防温度降低、离析。
②边摊铺边整平，以防离析。
③摊铺中途无停顿，各工序做到衔接紧密。
④低温、大风时，避免人工摊铺。
B、沥青混合料摊铺时做到以下儿点：
①摊铺均匀、缓慢、连续不断的进行。
②摊铺混合料视气温情况，气温较低加热熨平板，且缩短碾压长度。
③气温低于10℃时，摊铺沥青砼按照《xx市政工程沥青混凝土路面冬期施工指南》实施。
④沥青混合料的摊铺温度符合规范要求。
⑤摊铺好的砼未经碾压禁止行人、车辆在上走动。
6、混合料的压实
我们将选择合理的压路机组合方式（具体的压实工艺由试验段确定），以达到最佳压实效果，采用双钢轮振动压路机和轮胎压路机两种机型，特别地段使用小型压路机或人工热夯。
沥青砼的压实分为初压、复压、终压(包括成型)三个阶段进行，压路机碾压时慢而均匀，并符合规范规定。
A、初压时混合料温度控制在135℃以上，并且碾压中不得产生推移、发裂，压路机从低的一侧向高的一侧碾压，振动压路机压实时，压路机轮迹重叠10～500px，胶轮碾压时，相邻碾压带重叠1/3—1/2轮宽，端部成梯状延伸，最后一轮斜压，压完全幅为一遍。初压一般碾压2遍，初压后立即检查平整度，必要时进行修整。
B、复压在初压的作业面上进行，复压温度控制在125～135℃但不得低于120℃，复压时先采用振动压路机，振动碾压2遍后，再采用重型轮胎压路机碾压。具体碾压遍数由试验确定，但不少于4～6遍，复压路面达到要求的压实度，并无显著轮迹。
C、终压紧接在复压后进行，其温度在90～125℃但不得低于90℃，选用双钢轮式压路机，碾压两遍以上，路面无轮迹，终了温度要符合规范要求。
碾压时做到以下几点：
①压实中严格控制好温度、速度、平整度、压实度、碾压区段长度等“五度”确保路面外观及内在质量。
②摊铺后立即碾压(碾压段长度30~50m，压路机械与摊铺机之间距离做到尽量短，最短为4～5 m)，除初压时速度保持1.5~2.0km／h，适当提高复压时的碾压速度，以保证在较短的有效时间内完成三个阶段内必须达到的碾压总遍数。
③压路机禁止在未碾压成型或冷却的路段上转向、制动或停留；压路机起动、停止均做到减速缓慢进行；压路机在一碾压段内的终压点上成台阶状延伸，相邻碾压带相错0.5m—lm，使压实接头成45°角，保证压实接头不在同一横断面上。
④碾压时划分好初压、复压、终压区段，防止出现漏压、少压现象。碾压完成后的停驶，压路机停放在终压已完成且温度低于50℃的路段上。
⑤当钢轮压路机有沾轮现象时，涂洒油水混合物于钢轮上，并防止油水混合物滴在路面上，轮胎压路机碾压一段时轮胎发热后向轮胎洒水。
⑥压路机无法压实的边缘位置，采用振动夯板压实。压实机械或运输车辆经常检修，以防漏油。
⑦当天碾压未冷却的沥青混合料面层上禁止停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
7、接缝的处理
接缝处理做到操作仔细，接缝紧密平顺。
A、纵缝接缝部位施工
一般不采用纵缝施工，不得不采用时应满足以下要求：
①接缝方式为平接缝或自然缝；
②施工前将施工缝清理干净并适量洒粘层油，摊铺时搭接宽度不超过10CM，新铺筑的厚度通过松铺系数计算求得；
③当搭接宽度合适时，将搭接部分混合料回推，形成凸形。如果材料过多，用平口锹刮平，将多余料运走。
④纵缝采用热接缝，缝边成直线，设置在通行车辆轮辙之外，与下层接缝的错位至少为375px，在纵缝上的混合料在摊铺后立即用一台钢轮静力压路机重叠l 5~500px碾压，慢慢推进，直至接缝平顺、密实。
B、横接缝部位施工
相邻两层的横向接缝均错位5m以上，铺筑接缝前，清理干净，并洒粘层油，把熨平板放置于已压实端部的挚板上并加热熨平板，挚板高度由松铺系数求得，再开始摊铺。
我们拟采用平接缝施工。在一摊铺段施工结束时，摊铺机在接近端部前约lm处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再碾压密实，然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足、平整度不符合要求的部分，使下次施工时成直角连接。
横向接缝的碾压先用双钢轮压路机进行横向碾压，碾压带的外侧放置供压路机行驶的挚木，碾压时压路机重心位于已压实的混合料层，伸入新铺层的宽度宜为375px，然后每压一遍向新铺混合料移动15—500px，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
8、开放交通
摊铺层完全自然冷却，混和料表面温度低于50℃后，开放交通，并注意搞好养护，不得污染路面，同时要限制重车行驶，以免破坏路面。面层碾压成型后，派专人负责维护。
9、质量标准
①实测项目：沥青混凝土面层的允许偏差及检查方法符合市政道路工程质量检验评定标准的规定。
②外观鉴定
A、表面平整密实，没有泛油、松散、裂缝、粗细集料集中等现象。存在缺陷的面积不超过受检面积的0.03％。
B、接茬紧密平顺，烫缝不枯焦。
B、面层与路缘石及其它构筑物顺接，无积水现象。
D、表面无明显碾压轮迹。
l0、施工过程中的注意事项
(1)随时检测标高。
(2)对局部出现的离析人工筛料弥补。
(3)对碾压产生的推拥现象，人工用夯夯除。
(4)三米直尺逐段丈量平整度，尤其是接头，摊铺机停机、压路机换向部位要作为检测控制的重点。采取横向碾压等方式，使平整度满足要求。
(5)上面层不准人工修补、处理，摊铺时发现混合料有问题将混合料彻底清除。
11、特殊部位的施工工艺及注意事项
A、铺筑每层沥青砼前，首先敲除窨井高出原混凝土面的井圈，然后用25px厚钢板平铺窨井之上，摊铺沥青，压实后将钢板去除，用铁锤或平板夯将窨井边部砸实。
B、施工沥青砼时对窨井，先在井壁涂刷粘层沥青，摊铺时认真做好接缝处理碾压实工作，碾压速度慢而均匀。
C、平交口施工主要注意与各交叉路的衔接，保证平顺，摊铺时控制人流车辆。
D、缘石或压路机压不到的地方，采用手扶式压路机混合料充分压实。

⑤ 道路水稳层的施工方法

1、备料

利用老路面、土基上部材料。首先需要清除老路面或土基表面的石块，然后每隔 10～20m 挖一小洞，使洞底标高与预定的石灰稳定土层的底面标高相同，并在洞底做一标记，以便检查挖翻松及粉碎的深度。用犁、松土机或装有强固齿的平地机或推土机，将老路面或土基的上部翻松到预定的深度。

利用料场集料。在采集集料之前，需要先清除树木、草皮及杂土。集料中超规格尺寸颗粒应设法粉碎或予以筛除，使其颗粒满足最大粒径要求，在预定的深度范围内采集集料。

2、施工放样

对基层、旧路面或土基进行放样施工时，应当设置线桩，并要求在直线上每隔 15～30m 的位置上进行设置，而若是在平曲线上，那么则在每隔 10～15m 的位置上对线桩进行设置，同时还要将指示桩设置在道路两边的路肩边缘处的位置上。

当对底基层、旧路面或者是土基进行水平测量的时候，那么则需要将水泥稳定层的边缘上，在道路两边的设置的指示桩中将设计高度标出。

3、原材料拌和

原材料拌和时，需将碎石、石灰等原材料，应用在土料上，运用中制式拌和机，将碎石、石灰进行拌和。混合料要色泽一致，避免灰条、灰团、“花脸”，在拌和中要注意避免出现夹层和接头处的漏掉现象。

4、材料回填

布土。土料松散系数、路基基层厚度等，是确定土料压实厚度的主要根据。施工人员把握好布土的位置和密度，从而提高布土的效率达到理想的施工效果。

根据计算的厚度进行摊铺，如果用推土机进行摊铺，摊铺系数一般为 1.2～1.5；若果用平地机摊铺，摊铺系数一般为 1.1～1.2，或根据实际情况试压来确定准确的摊铺系数。

碎石。首先需要测定碎石松铺系数，然后依据测定结果，在已经合格的土料上摊铺碎石，碎石的标准按照设计规定，摊铺的宽度按照拌和宽度设定，摊铺的厚度要符合设计要求、均匀摊铺。

备灰、整平碎石。在经过验收后，打出摊灰边线和回调宽度线。首先石灰在使用前需过筛，提出未消解的石块，筛子筛孔宜在 3～5cm。待石灰运到现场后按照计算数量堆置成三角形灰条。

经过验收合格的石灰需要再 24h 内通过扣掀摊灰的方式把石灰均匀摊铺在碎石上，施工人员按照计算的石灰松铺厚度进行检修，处理不均匀的地方。

布水泥。通常采用人工装卸的方式布水泥，提前打好网格，将水泥卸下后，由施工人员进行处理。在布水泥的过程中要把网格中的水泥均匀的布开，布完后用刮板刮匀。

5、整形与碾压

整 形：当使用拌合机械设备对原材料和混合料进行拌合均匀之后，就需要对其进行稳压，使用履带机械设备对道路表面进行快速性的碾压，或者是利用压路机对道路表面进行轻轻的碾压。

当混合料在进行压实的时候，两者之间不能够采用滑动的模式进行，并且还需要对道路表面出现的各种凸露的或者是不平的地方，都要采取相应的措施对其进行整平以及控制。

人工进行整形的情况下，如果出现稳定土层松散的现象，则需要先使用拖拉机、压路机对道路进行碾压，确保道路表面不存在明显的轮迹，干密度满足设计要求。

碾压成型：整形结束后，当混合料处于最佳含水量±1%时，应当立即用12t 以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压，如果存在表面水分不足，应适当洒水。

对于直线段，由两侧路肩向路中心碾压平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压，碾压时后轮应重叠 1/2 的轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时即为一遍，碾压一直进行到要求的密实度为止，一般需 6～8 遍，压实的方式同路基碾压。

碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润，如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。

接缝和调头处的处理：在碾压施工完成前，需要使用平地机再进行一次整平处理，使路拱、超高都能够符合最终要求。终平施工中，需要将局部的高出部分刮除，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑面层时处理。对于两工作端的衔接处，要采用搭接。

前一段拌和整形后，留出 5～8m 不碾压，在后一段施工时，对前端留下未压的部分再加上些生石灰重新拌和，与后一段一起碾压。

6、养护工作

一般来说，养护时间不应少于7天。水泥稳定类混合料碾压完成后立即开始养护；二灰稳定类混合料在碾压文成后第二或第三天开始养护。养护需采用不透水薄膜或湿砂进行，若用砂覆盖，厚度应控制在7～10cm，并保持整个养护期间砂处于潮湿状态。

也可以用潮湿的帆布、粗麻布、草帘或其他合适材料覆盖。养护结束后，必须将覆盖物清除干净，并应及时喷洒透层沥青或做下封层，基层上不铺封层或面层时，不应开放交通。另外，还需要注意以下两点：

基层可使用沥青乳液来养护，分两次喷洒。第一次喷洒沥青含量约为 35%的慢裂沥青乳液，使其能稍稍透入基层表层，第二次喷洒浓度较大的沥青乳液。

一般养护期为7天，对于二级和二级以下的公路，如果基层上是水泥混凝土面板，且面板是用小型机械施工的，那么在基层完成后可以较早铺筑混凝土面层。

(5)水稳层施工设备表扩展阅读

作用原理

水泥稳定碎石是以级配碎石作骨料，采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实。其压实度接近于密实度，强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。

它的初期强度高，并且强度随龄期而增加很快结成板体，因而具有较高的强度，抗渗度和抗冻性较好。水稳水泥用量一般为混合料3%~6%，7天的无侧限抗压强度可达1.5~4.0mpa，较其他路基材料高。水稳成活后遇雨不泥泞，表面坚实，是高级路面的理想基层材料。

根据交通部《公路路面基层施工技术规范》规定，道路中采用的水泥稳定碎石均属中粒土，由于水稳中含有水泥等胶凝材料，因而要求整个施工过程要在水泥终凝前完成，并且一次达到质量标准，否则不易修整。

因而施工中要求加强施工组织设计和计划管理，增加现场施工人员的紧迫感和责任感，加快施工进度，加大机械化施工程度，提高机械效率。水稳的施工方法也符合现代化大规模机械化发展的方向，因而水稳在公路工程中的应用会得到很快推广。

⑥ 水稳层的组成设计

水泥稳定碎石其组成设计大体步骤，如图1所示。
采用水泥、粉煤灰、稳定碎石、砂等筑路材料作为水泥稳定碎石基层。
首先，实验室通过经过一定数量的原材料试验，进行配合比设计、击实实验，确定最大干密度和最佳含水量。然后以此配比制成试件，试件在规定温度条件下保湿养护6天，浸水1天后，进行无侧限抗压强度实验。
下图为水泥4%、粉煤灰10%、级配碎石86%的重型击实试验报告经实验得知：
⑴经过对集料为砂、碎石、水泥和集料为粉煤灰、碎石、水泥的两种配比试验，结果发现掺加粉煤灰的水泥稳定混合料不仅其和易性较好，而且试块容易成型，成型后的试块外观较好，7天平均强度也较高。
⑵不同配比灰土试件，7天无侧限抗压强度在1.0mpa左右；而不同配比水稳试件7天无侧限抗压强度在4～7mpa之间（采用325号普通水泥，水泥掺量5%～6%）
⑶不同配比灰土试件经几次冻融循环后，抗压强度几乎没有；而掺有水泥和粉煤灰的不同配比的水稳试件，经10次冻融循环后，仍可测得一定的强度。
通过观测、分析不同配比的灰土基层板体性教差，干缩、温缩系数大，这样的基层表层受水浸泡后强度降低，在行车荷载反复作用下，容易被面层材料啃噬成粉末状，极易被渗进的水混合成泥浆流走，逐渐使面层脱空，造成油面沉陷、龟裂、脱落，这就是沥青路面病害产生的主要原因。而由水泥、粉煤灰、碎石、砂、石屑等组成的水稳基层，具有强度高、面层薄、板体性、水稳定性、抗冻性好等特性，正好弥补了灰土基层的缺陷，从而大大提高沥青混凝土道路的使用寿命。
四、水稳施工方法简介
施工中注意的问题:
1、厂拌设备的选型。拌和设备的质量直接影响混合料拌和的质量，而拌和设备的好坏的关键就要看其骨料、粉料、水等各种物料的配合比精度是否能够得到保证，本标段选用WBC300型稳定土厂拌设备。该设备采用电磁调速控制系统，能较好的保证各种物料的配合比，且拌和均匀，性能稳定。
2、严格控制水泥剂量。水泥剂量太小，不能保证水泥稳定土的施工质量;而剂量太大，既不经济，还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。所以，必须严格控制水泥用量，做到经济合理，精益求精，以确保工程质量。
3、混合料的含水量控制。厂拌混合料现场，每天由后场专职试验人员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量，根据施工配合比设计的最佳含水量指标，结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合料拌和时的用水量。在前场负责检测压实度的专职试验人员，在混合料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量，及时指挥压路机碾压，力求在最佳含水量条件下碾压，尽量避免由于含水量过大出现“弹软”、“波浪”等现象，影响混合料不能达到密度和强度，增大混合料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝;或由于含水量偏小使混合料容易松散，不易碾压成型，也会影响混合料可能达到的密度和强度。所以只有严格按规范施工，加强每一施工环节的质量控制，才能保证施工质量。
4、混合料的运输应避免车辆的颠簸，以减少混合料的离析。在气温较高、运距较远时要加盖毡布，以防止水分过分损失。摊铺、碾压时，摊铺系数1.3∽1.5之间(正常速度下英格索兰摊铺机为1.3、徐工摊铺机为1.5、且摊铺系数与摊铺机的行驶速度也有关)，施工中必须贯彻“宁高勿低、宁刮勿补”的原则， 全部施工工程力争在水泥终凝时间前完成。碾压完毕立即做密实度试验，若试验结果达不到标准重新进行碾压。
5、混合料摊铺接缝的处理。接缝有纵向接缝和横向接缝两种，当摊铺机宽度足够时，整幅摊铺时不存在纵缝接缝问题。当摊铺机的摊铺宽度不足时，采用2台摊铺机一前一后同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压，这样也可以避免纵向接缝。由于本标段结构物较多，一般情况下都以两结构物间为一施工段落，避免了横向接缝，如有特殊，需设置横向接缝，其处理方法是将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向垂直向下的断面，摊铺机返回到压实层的端部，用木垫板垫至虚铺高度，再摊铺新的混合料，继续下一步施工。

⑦ 水稳层施工工艺流程

1、施工准备

要先查看原材料质量是否符合标准，并根据要求进行备料，准备好设备，再将施工场地清理干净，直到符合施工要求为止。

2、测量放样

测量人员根据要求进行打点放样，然后用钢钉红布做好标记，以便后续施工。

2、运输

将材料倒入容器中，按要求搅拌均匀，等合格之后，统一装车运输到现场摊铺。

3、摊铺整形

将设备运输到指定位置，然后慢慢、连续不间断摊铺，再使用压路机碾压到表面没有痕迹，最后在检查和修整。

4、接缝处理

在施工过程中，若中途有中断的话，那么就需要做接缝处理。

5、养护

以上工序都完成之后，就可以设置标志，并进行洒水养护了。