水浸脱氨机设备

1. 污泥处理污水中如何去除氨氮

根据废水中氨氮浓度的不同，可将废水分为3类：

高浓度氨氮废水（NH3-N>500mg/l）；

中等浓度氨氮废水（NH3-N：50-500mg/l）；

低浓度氨氮废水（NH3-N<50mg/l）。

然而高浓度的氨氮废水对微生物的活性有抑制作用，制约了生化法对其的处理应用和效果，同时会降低生化系统对有机污染物的降解效率，从而导致处理出水难以达到要求。

去除氨氮的主要方法有：物理法、化学法、生物法。物理法有反渗透、蒸馏、土壤灌溉等处理技术；化学法有离子交换、氨吹脱、折点加氯、焚烧、化学沉淀、催化裂解、电渗析、电化学等处理技术；生物法有藻类养殖、生物硝化、固定化生物技术等处理技术。

目前比较实用的方法有：折点加氯法、选择性离子交换法、氨吹脱法、生物法以及化学沉淀法。

1．折点氯化法除氨氮

折点氯化法是将氯气或次氯酸钠通入废水中将废水中的NH3-N氧化成N2的化学脱氮工艺。当氯气通入废水中达到某一点时水中游离氯含量最低，氨的浓度降为零。当氯气通入量超过该点时，水中的游离氯就会增多。因此该点称为折点，该状态下的氯化称为折点氯化。处理氨氮废水所需的实际氯气量取决于温度、pH值及氨氮浓度。氧化每克氨氮需要9～10mg氯气。pH值在6～7时为最佳反应区间，接触时间为0.5～2小时。

折点加氯法处理后的出水在排放前一般需要用活性碳或二氧化硫进行反氯化，以去除水中残留的氯。1mg残留氯大约需要0.9～1.0mg的二氧化硫。在反氯化时会产生氢离子，但由此引起的pH值下降一般可以忽略，因此去除1mg残留氯只消耗2mg左右（以CaCO3计）。折点氯化法除氨机理如下：

Cl2+H2O→HOCl+H++Cl-

NH4++HOCl→NH2Cl+H++H2O

NHCl2+H2O→NOH+2H++2Cl-

NHCl2+NaOH→N2+HOCl+H++Cl-

折点氯化法最突出的优点是可通过正确控制加氯量和对流量进行均化，使废水中全部氨氮降为零，同时使废水达到消毒的目的。对于氨氮浓度低（小于50mg/L）的废水来说，用这种方法较为经济。为了克服单独采用折点加氯法处理氨氮废水需要大量加氯的缺点，常将此法与生物硝化连用，先硝化再除微量残留氨氮。氯化法的处理率达90%～100%，处理效果稳定，不受水温影响，在寒冷地区此法特别有吸引力。投资较少，但运行费用高，副产物氯胺和氯化有机物会造成二次污染，氯化法只适用于处理低浓度氨氮废水。

2．选择性离子交换化除氨氮

离子交换是指在固体颗粒和液体的界面上发生的离子交换过程。离子交换法选用对NH4+离子有很强选择性的沸石作为交换树脂，从而达到去除氨氮的目的。沸石具有对非离子氨的吸附作用和与离子氨的离子交换作用，它是一类硅质的阳离子交换剂，成本低，对NH4+有很强的选择性,能成功地去除原水和二级出水中的氨氮。

沸石离子交换与pH的选择有很大关系，pH在4～8的范围是沸石离子交换的最佳区域。当pH＜4时，H+与NH4+发生竞争；当pH＞8时，NH4+变为NH3而失去离子交换性能。用离子交换法处理含氨氮10～20mg/L的城市污水，出水浓度可达1mg/L以下。离子交换法具有工艺简单、投资省去除率高的特点，适用于中低浓度的氨氮废水（＜500mg/L），对于高浓度的氨氮废水会因树脂再生频繁而造成操作困难。但再生液为高浓度氨氮废水，仍需进一步处理。

3．空气吹脱法与汽提法除氨氮

空气吹脱法是将废水与气体接触，将氨氮从液相转移到气的方法。该方法适宜用于高浓度氨氮废水的处理。吹脱是使水作为不连续相与空气接触，利用水中组分的实际浓度与平衡浓度之间的差异，使氨氮转移至气相而去除废水中的氨氮通常以铵离子（NH4+）和游离氨（NH3）的状态保持平衡而存在。将废水pH值调节至碱性时，离子态铵转化为分子态氨，然后通入空气将氨吹脱出。吹脱法除氨氮，去除率可达60%～95%，工艺流程简单，处理效果稳定，吹脱出的氨气用盐酸吸收生成氯化铵可回用于纯碱生产作母液，也可根据市场需求，用水吸收生产氨水或用硫酸吸收生产硫酸铵副产品，未收尾气返回吹脱塔中。但水温低时吹脱效率低，不适合在寒冷的冬季使用。用该法处理氨氮时，需考虑排放的游离氨总量应符合氨的大气排放标准，以免造成二次污染。低浓度废水通常在常温下用空气吹脱，而炼钢、石油化工、化肥、有机化工、有色金属冶炼等行业的高浓度废水则常用蒸汽进行吹脱。该方法比较适合处理高浓度氨氮废水，但吹脱效率影响因子多，不容易控制，特别是温度影响比较大，在北方寒冷季节效率会大大降低，现在许多吹脱装置考虑到经济性，没有回收氨，直接排放到大气中，造成大气污染。

汽提法是用蒸汽将废水中的游离氨转变为氨气逸出，处理机理与吹脱法一样是一个传质过程，即在高pH值时，使废水与气体密切接触，从而降低废水中氨浓度的过程。传质过程的推动力是气体中氨的分压与废水中氨的浓度相当的平衡分压之间的差。延长气水间的接触时间及接触紧密程度可提高氨氮的处理效率，用填料塔可以满足此要求。塔的填料或充填物可以通过增加浸润表面积和在整个塔内形成小水滴或生成薄膜来增加气水间的接触时间汽提法适用于处理连续排放的高浓度氨氮废水，操作条件与吹脱法类似，对氨氮的去除率可达97%以上。但汽提塔内容易生成水垢，使操作无法正常进行。

吹脱和汽提法处理废水后所逸出的氨气可进行回收：用硫酸吸收作为肥料使用；冷凝为1%的氨溶液。

4．生物法除氨氮

生物法去除氨氮是指废水中的氨氮在各种微生物的作用下，通过硝化和反硝化等一系列反应，最终形成氮气，从而达到去除氨氮的目的。生物法脱氮的工艺有很多种，但是机理基本相同。都需要经过硝化和反硝化两个阶段。

硝化反应是在好氧条件下通过好氧硝化菌的作用将废水中的氨氮氧化为亚硝酸盐或硝酸盐，包括两个基本反应步骤：由亚硝酸菌参与的将氨氮转化为亚硝酸盐的反应。由硝酸菌参与的将亚硝酸盐转化为硝酸盐的反应。亚硝酸菌和硝酸菌都是自养菌，它们利用废水中的碳源，通过与NH3-N的氧化还原反应获得能量。反应方程式如下：

亚硝化：2NH4++3O2→2NO2-+2H2O+4H+

硝化：2NO2-+O2→2NO3-

硝化菌的适宜pH值为8.0～8.4，最佳温度为35℃，温度对硝化菌的影响很大，温度下降10℃，硝化速度下降一半；DO浓度：2～3mg/L；BOD5负荷：0.06-0.1kgBOD5/(kgMLS•d)；泥龄在3～5天以上。

在缺氧条件下，利用反硝化菌（脱氮菌）将亚硝酸盐和硝酸盐还原为氮气而从废水中逸出由于兼性脱氮菌（反硝化菌）的作用，将硝化过程中产生的硝酸盐或亚硝酸盐还原成N2的过程，称为反硝化。反硝化过程中的电子供体是各种各样的有机底物（碳源）。以甲醇为碳源为例，其反应式为：

6NO3-+2CH3OH→6NO2-+2CO2+4H2O

6NO2-+3CH3OH→3N2+3CO2+3H2O+6OH-

反硝化菌的适宜pH值为6.5～8.0；最佳温度为30℃，当温度低于10℃时，反硝化速度明显下降，而当温度低至3℃时，反硝化作用将停止；DO浓度＜0.5mg/L；BOD5/TN＞3～5。生物脱氮法可去除多种含氮化合物，总氮去除率可达70%～95%，二次污染小且比较经济，因此在国内外运用最多。其缺点是占地面积大，低温时效率低。

常见的生物脱氮流程可以分为3类：

⑴多级污泥系统

多级污泥系统通常被称为传统的生物脱氮流程。此流程可以得到相当好的BOD5去除效果和脱氮效果，其缺点是流程长，构筑物多，基建费用高，需要外加碳源，运行费用高，出水中残留一定量甲醇；

⑵单级污泥系统

单级污泥系统的形式包括前置反硝化系统、后置反硝化系统及交替工作系统。前置反硝化的生物脱氮流程，通常称为A/O流程。与传统的生物脱氮工艺流程相比，该工艺特点：流程简单、构筑物少，只有一个污泥回流系统和混合液回流系统，基建费用可大大节省；将脱氮池设置在缺氧池，降低运行费用；好氧池在缺氧池后，可使反硝化残留的有机污染物得到进一步去除，提高出水水质；缺氧池在前，污水中的有机碳被反硝化菌所利用，可减轻其后好氧池的有机负荷。此外，后置式反硝化系统，因为混合液缺乏有机物，一般还需要人工投加碳源，但脱氮的效果高于前置式，理论上可接近100%的脱氮效果。交替工作的生物脱氮流程主要由两个串联池子组成，通过改换进水和出水的方向，两个池子交替在缺氧和好氧的条件下运行。它本质上仍是A/O系统，但利用交替工作的方式，避免了混合液的回流，其脱氮效果优于一般A/O流程。其缺点是运行管理费用较高，必须配置计算机控制自动操作系统；

⑶生物膜系统

将上述A/O系统中的缺氧池和好氧池改为固定生物膜反应器，即形成生物膜脱氮系统。此系统中应有混合液回流，但不需污泥回流，在缺氧的好氧反应器中保存了适应于反硝化和好氧氧化及硝化反应的两个污泥系统。

常规生物处理高浓度氨氮废水是要存在以下条件：

为了能使微生物正常生长，必须增加回流比来稀释原废水；

硝化过程不仅需要大量氧气，而且反硝化需要大量的碳源，一般认为COD/TKN至少为9。

5．化学沉淀法除氨氮

化学沉淀法是根据废水中污染物的性质，必要时投加某种化工原料，在一定的工艺条件下（温度、催化剂、pH值、压力、搅拌条件、反应时间、配料比例等等）进行化学反应，使废水中污染物生成溶解度很小的沉淀物或聚合物，或者生成不溶于水的气体产物，从而使废水净化，或者达到一定的去除率。

化学沉淀法处理NH3-N主要原理是NH4+、Mg2+、PO43-在碱性水溶液中生成沉淀。在氨氮废水中投加化学沉淀剂Mg(OH)2、H3PO4与NH4+反应生成MgNH4PO4•6H2O（鸟粪石）沉淀，该沉淀物经造粒等过程后，可开发作为复合肥使用。整个反应的pH值的适宜范围为9～11。pH值＜9时，溶液中PO43－浓度很低，不利于MgNH4PO4•6H2O沉淀生成，而主要生成Mg(H2PO4)2；如果pH值>11，此反应将在强碱性溶液中生成比MgNH4PO4•6H2O更难溶于水的Mg3(PO4)2的沉淀。同时，溶液中的NH4+将挥发成游离氨，不利于废水中氨氮的去除。利用化学沉淀法，可使废水中氨氮作为肥料得以回收。

2. 如何去除水中氨氮

以下是去除水中氨氮的一些措施，供参考：

1. 硝化和脱氮

氨(NH3)被亚硝化细菌氧化成亚硝酸，亚硝酸再被硝化细菌氧化成硝酸，称为硝化作用，硝化作用需要消耗氧气，当水中溶氧浓度低于1～2毫克/升时硝化作用速度明显降低。在水中溶氧缺乏的情况下，反硝化细菌能将硝酸还原为亚硝酸、次硝酸、羟胺或氮时，这种过程称为硝酸还原，当形成的气态氮作为代谢物释放并从系统中流失时，就称之为脱氮作用。

3. 氨氮废水怎么处理

高氨氮废水如何处理，我们着重介绍一下其处理方法：

物化法
1. 吹脱法
在碱性条件下，利用氨氮的气相浓度和液相浓度之间的气液平衡关系进行分离的一种方法，一般认为吹脱与温度、PH、气液比有关。
2. 沸石脱氨法
利用沸石中的阳离子与废水中的NH4+进行交换以达到脱氮的目的。应用沸石脱氨法必须考虑沸石的再生问题，通常有再生液法和焚烧法。采用焚烧法时，产生的氨气必须进行处理，此法适合于低浓度的氨氮废水处理，氨氮的含量应在10--20mg/L。
3.膜分离技术
利用膜的选择透过性进行氨氮脱除的一种方法。这种方法操作方便，氨氮回收率高，无二次污染。例如：气水分离膜脱除氨氮。氨氮在水中存在着离解平衡，随着PH升高，氨在水中NH3形态比例升高，在一定温度和压力下，NH3的气态和液态两项达到平衡。根据化学平衡移动的原理即吕．查德里（A.L.LE Chatelier）原理。在自然界中一切平衡都是相对的和暂时的。化学平衡只是在一定条件下才能保持“假若改变平衡系统的条件之一，如浓度、压力或温度，平衡就向能减弱这个改变的方向移动。”遵从这一原理进行了如下设计理念在膜的一侧是高浓度氨氮废水，另一侧是酸性水溶液或水。当左侧温度T1>20℃,PH1>9,P1>P2保持一定的压力差，那么废水中的离子氨NH4+,就变为游离氨NH3,并经原料液侧介面扩散至膜表面，在膜表面分压差的作用下，穿越膜孔，进入吸收液，迅速与酸性溶液中的H+反应生成铵盐。
4.MAP沉淀法
主要是利用以下化学反应：Mg2++NH4++PO43-=MgNH4PO4
理论上讲以一定比例向含有高浓度氨氮的废水中投加磷盐和镁盐，当[Mg2 + ][NH4+][PO43 -]>2.5×10–13时可生成磷酸铵镁（MAP），除去废水中的氨氮。
5.化学氧化法
利用强氧化剂将氨氮直接氧化成氮气进行脱除的一种方法。折点加氯是利用在水中的氨与氯反应生成氨气脱氨，这种方法还可以起到杀菌作用，但是产生的余氯会对鱼类有影响，故必须附设除余氯设施。

生物脱氮法
传统和新开发的脱氮工艺有A/O，两段活性污泥法、强氧化好氧生物处理、短程硝化反硝化、超声吹脱处理氨氮法方法等。
1.A/O工艺将前段缺氧段和后段好氧段串联在一起，A段DO不大于0.2mg/L，O段DO=2～4mg/L。在缺氧段异养菌将污水中的淀粉、纤维、碳水化合物等悬浮污染物和可溶性有机物水解为有机酸，使大分子有机物分解为小分子有机物，不溶性的有机物转化成可溶性有机物，当这些经缺氧水解的产物进入好氧池进行好氧处理时，提高污水的可生化性，提高氧的效率；在缺氧段异养菌将蛋白质、脂肪等污染物进行氨化（有机链上的N或氨基酸中的氨基）游离出氨（NH3、NH4+），在充足供氧条件下，自养菌的硝化作用将NH3-N（NH4+）氧化为NO3-，通过回流控制返回至A池，在缺氧条件下，异氧菌的反硝化作用将NO3-还原为分子态氮（N2）完成C、N、O在生态中的循环，实现污水无害化处理。其特点是缺氧池在前，污水中的有机碳被反硝化菌所利用，可减轻其后好氧池的有机负荷，反硝化反应产生的碱度可以补偿好氧池中进行硝化反应对碱度的需求。好氧在缺氧池之后，可以使反硝化残留的有机污染物得到进一步去除，提高出水水质。BOD5的去除率较高可达90～95%以上，但脱氮除磷效果稍差，脱氮效率70～80%，除磷只有20～30%。尽管如此，由于A/O工艺比较简单，也有其突出的特点，目前仍是比较普遍采用的工艺。
2.两段活性污泥法能有效的去除有机物和氨氮，其中第二级处于延时曝气阶段，停留时间在36小时左右，污水浓度在2g/l以下，可以不排泥或少排泥从而降低污泥处理费用。
3.强氧化好氧生物处理其典型代表有粉末活性炭法（PACT工艺）
粉末活性碳法的主要特点是向曝气池中投加粉末活性炭（PAC）利用粉末活性炭极为发达的微孔结构和更大的吸附能力，使溶解氧和营养物质在其表面富集，为吸附在PAC 上的微生物提供良好的生活环境从而提高有机物的降解速率。
近年来国内外出现了一些全新的脱氮工艺，为高浓度氨氮废水的脱氮处理提供了新的途径。主要有短程硝化反硝化、好氧反硝化和厌氧氨氧化等。
4. 短程硝化反硝化
生物硝化反硝化是应用最广泛的脱氮方式，是去除水中氨氮的一种较为经济的方法，其原理就是模拟自然生态环境中氮的循环，利用硝化菌和反硝化菌的联合作用，将水中氨氮转化为氮气以达到脱氮目的。由于氨氮氧化过程中需要大量的氧气，曝气费用成为这种脱氮方式的主要开支。短程硝化反硝化是将氨氮氧化控制在亚硝化阶段，然后进行反硝化，省去了传统生物脱氮中由亚硝酸盐氧化成硝酸盐，再还原成亚硝酸盐两个环节（即将氨氮氧化至亚硝酸盐氮即进行反硝化）。该技术具有很大的优势：①节省25%氧供应量，降低能耗；②减少40%的碳源，在C/N较低的情况下实现反硝化脱氮；③缩短反应历程，节省50%的反硝化池容积；④降低污泥产量，硝化过程可少产污泥33%~35%左右，反硝化阶段少产污泥55%左右。实现短程硝化反硝化生物脱氮技术的关键就是将硝化控制在亚硝酸阶段，阻止亚硝酸盐的进一步氧化。
5. 厌氧氨氧化（ANAMMOX）和全程自养脱氮(CANON)
厌氧氨氧化是指在厌氧条件下氨氮以亚硝酸盐为电子受体直接被氧化成氮气的过程。
厌氧氨氧化（Anaerobicammoniaoxidation，简称ANAMMOX）是指在厌氧条件下，以Planctomycetalessp为代表的微生物直接以NH4+为电子供体，以NO2-或NO3-为电子受体，将NH4+、NO2-或NO3-转变成N2的生物氧化过程。该过程利用独特的生物机体以硝酸盐作为电子供体把氨氮转化为N2，最大限度的实现了N的循环厌氧硝化，这种耦合的过程对于从厌氧硝化的废水中脱氮具有很好的前景，对于高氨氮低COD的污水由于硝酸盐的部分氧化，大大节省了能源。目前推测厌氧氨氧化有多种途径。其中一种是羟氨和亚硝酸盐生成N2O的反应，而N2O可以进一步转化为氮气，氨被氧化为羟氨。另一种是氨和羟氨反应生成联氨，联氨被转化成氮气并生成4个还原性[H]，还原性[H]被传递到亚硝酸还原系统形成羟氨。第三种是：一方面亚硝酸被还原为NO，NO被还原为N2O，N2O再被还原成N2；另一方面，NH4+被氧化为NH2OH，NH2OH经N2H4，N2H2被转化为N2。厌氧氨氧化工艺的优点：可以大幅度地降低硝化反应的充氧能耗；免去反硝化反应的外源电子供体；可节省传统硝化反硝化反应过程中所需的中和试剂；产生的污泥量极少。厌氧氨氧化的不足之处是：到目前为止，厌氧氨氧化的反应机理、参与菌种和各项操作参数不明确。
全程自养脱氮的全过程实在一个反应器中完成，其机理尚不清楚。Hippen等人发现在限制溶解氧（DO浓度为0.8·1.0mg/l）和不加有机碳源的情况下，有超过60%的氨氮转化成N2而得以去除。同时Helmer等通过实验证明在低DO浓度下，细菌以亚硝酸根离子为电子受体，以铵根离子为电子供体，最终产物为氮气。有实验用荧光原位杂交技术监测全程自养脱氮反应器中的微生物，发现在反应器处于稳定阶段时即使在限制曝气的情况下，反应器中仍然存在有活性的厌氧氨氧化菌，不存在硝化菌。有85%的氨氮转化为氮气。鉴于以上理论，全程自养脱氮可能包括两步第一是将部分氨氮氧化为亚硝酸盐，第二是厌氧氨氧化。
6. 好氧反硝化
传统脱氮理论认为，反硝化菌为兼性厌氧菌，其呼吸链在有氧条件下以氧气为终末电子受体在缺氧条件下以硝酸根为终末电子受体。所以若进行反硝化反应，必须在缺氧环境下。近年来，好氧反硝化现象不断被发现和报道，逐渐受到人们的关注。一些好氧反硝化菌已经被分离出来，有些可以同时进行好氧反硝化和异养硝化（如Robertson等分离、筛选出的Tpantotropha.LMD82.5）。这样就可以在同一个反应器中实现真正意义上的同步硝化反硝化，简化了工艺流程，节省了能量。
7.超声吹脱处理氨氮
超声吹脱法去除氨氮是一种新型、高效的高浓度氨氮废水处理技术，它是在传统的吹脱方法的基础上，引入超声波辐射废水处理技术，将超声波和吹脱技术联用而衍生出来的一种处理氨氮的方法。将这两种方法联用不仅改进了超声波处理废水成本较高的问题，也弥补了传统吹脱技术去除氨氮不佳的缺陷，超生吹脱法在保证处理氨氮的效果的同时还能对废水中有机物的降解起到一定的提高作用。技术特点（1）高浓度氨氮废水采用90年代高新技术——超声波脱氮技术，其总脱氮效率在70~90%，不需要投加化学药剂，不需要加温，处理费用低，处理效果稳定。（2）生化处理采用周期性活性污泥法（CASS）工艺，建设费用低，具有独特的生物脱氮功能，处理费用低，处理效果稳定，耐负荷冲击能力强，不产生污泥膨胀现象，脱氮效率大于90%，确保氨氮达标。

4. 氨氮高的危害氨氮去除方法有哪些

氨氮一般指水中以游离氨和铵离子形式存在的纯氮。氨从人和牲畜的粪便中分解。因此，一般来说，当水中氨氮含量过高时，指以游离氨和铵离子形式存在的混合氮。

氨氮超标的解决方法可分为三类：物理法、化学法和生物法。由于环境影响、硬件设施和处理成本，第三种生物脱氮方法较为普遍。欣格瑞水处理

在水中没有溶解氧的情况下，反硝化细鞘可以将硝酸还原为亚硝酸盐、亚硝酸盐、羟胺或氮。这个过程称为硝酸还原。当形成的气态氮作为代谢物释放并从系统中流失时，称为反硝化。

影响氨氮毒性的条件：

① 游离氨（NH3）在总氮中的比例越高，毒性越大。

② pH值越大，氨氮的毒性越大。

③ 温度越高，氨氮的毒性越大。

④ 盐度越高，氨氮的毒性越大。

⑤ 溶解氧越高，氨氮的毒性越小。

降低有毒氨氮和亚硝酸盐氮的方法（物理、化学和生物方法）

1.通过添加新水或更换水，可以稀释或稀释有毒物质的浓度，降低毒性。

2.采用沸石粉、木炭粉等吸附剂吸附水中有毒含氮废水。

3.使用聚合物或螯合剂沉淀氨氮和亚硝酸盐等有毒物质。

4.通过使用氧化剂、臭氧和硫酸氢钾等氧化剂，可加速水中氨氮和亚硝酸盐向硝酸盐氮的转化。欣格瑞水处理

5.在水中应用有益的微生物制剂，如光合细鞘、芽孢杆菌、硝化细鞘等，分解过量浓度的氨氮和亚硝酸盐。

6. 在处理养殖水体中亚硝酸盐含量过高导致鱼虾中毒的情况时，向养殖水体中喷洒食盐可以降低亚硝酸盐的毒性，但不能处理亚硝酸盐的存在。

5. pvd是什么意思

物理气相沉积的简称。

物理气相沉积(Physical Vapour Deposition，PVD)技术表示在真空条件下，采用物理方法，将材料源——固体或液体表面气化成气态原子、分子或部分电离成离子，并通过低压气体（或等离子体）过程，在基体表面沉积具有某种特殊功能的薄膜的技术。

物理气相沉积的主要方法有，真空蒸镀、溅射镀膜、电弧等离子体镀、离子镀膜，及分子束外延等。发展到目前，物理气相沉积技术不仅可沉积金属膜、合金膜、还可以沉积化合物、陶瓷、半导体、聚合物膜等。

(5)水浸脱氨机设备扩展阅读

主裤和要优点和特点如下：

1、镀膜材料广泛，容易获得:包括纯金属、合金前悔、化合物，导电或不导电，低熔点或高熔点，液相或固相，块状或粉末，都可以使用或经加工后使用。

2、镀料汽化方式:可用高温蒸发，也可用低温溅射。

3、沉积粒子能量可调节，反应活性高。通过等离子体或离子束介人，可以获得所需的沉积粒子能量进行镀膜，提高膜层质量。通过等离子体的非平衡过程提高反应活性。

4、低温型沉积:沉积粒子的高能量高活性，不需遵循传统的热力学规律的高温过程，就可实现低温反应合成和胡悔盯在低温基体上沉积，扩大沉积基体适用范围。可沉积各类型薄膜:如金属膜、合金膜、化合物膜等。

5、无污染，利于环境保护。

物理气相沉积技术已广泛用于各行各业，许多技术已实现工业化生产。其镀膜产品涉及到许多实用领域。

6. MBR膜污水处理设备是怎么处理污水的呢

在传统的污水生物处理技术中，泥水分离是在二沉池中靠重力作用完成的，其专分离效率依赖于活性污属泥的沉降性能，沉降性越好，泥水分离效率越高。而污泥的沉降性取决于曝气池的运行状况，改善污泥沉降性必须严格控制曝气池的操作条件，这限制了该方法的适用范围。由于二沉池固液分离的要求，曝气池的污泥不能维持较高浓度，一般在1.5~3.5gL左右，从而限制了生化反应速率。水力停留时间（HRT）与污泥龄（SRT）相互依赖，提高容积负荷与降低污泥负荷往往形成矛盾。系统在运行过程中还产生了大量的剩余污泥，其处置费用占污水处理厂运行费用的25%~40%。传统活性污泥处理系统还容易出现污泥膨胀现象，出水中含有悬浮固体，出水水质恶化。
MBR工艺通过将分离工程中的膜分离技术与传统废水生物处理技术有机结合，不仅省去了二沉池的建设，而且大大提高了固液分离效率，并且由于曝气池中活性污泥浓度的增大和污泥中特效菌（特别是优势菌群）的出现，提高了生化反应速率。同时，通过降低F/M比减少剩余污泥产生量（甚至为零），从而基本解决了传统活性污泥法存在的许多突出问题。

7. 渗滤液的处理设备

单级自养脱氨氮反应器
高浓度氨氮是渗滤液处理的主要问题，传统的生物脱氮很难满足垃圾渗滤液处理的要求，单级自氧脱氨氮技术是将原来的两级硝化反硝化脱氮方式，改变为在单级系统中进行。国内首次提出了单级全自养脱氨氮工艺技术。通过利用好氧颗粒污泥方法，生物膜方法，实现了对垃圾渗滤液及相关高浓度氨氮废水的高效率自养生物脱氮。鉴定委员会一致认为，本项目成果对垃圾渗滤液及高浓度氨氮废水的处理，从工艺路线提出，到过程优化控制、反应器的启动，以及微生物学机理方面的研究匀达到国际先进水平。
智能型超声波震动膜生物反应器
智能型超声波震动膜生物反应器技术和产品（UltrasonicMembramebio-reactor，简称CMBR）它是将专性优势菌
智能型超声波震动膜生物反应器
循环载体LC1（硅藻悬浮球）生物膜法、低频超声波在线动态清洗技术和高效膜（格网筛滤、微滤、超滤、纳滤、反渗透、陶瓷过滤）分离技术组合成一体的创新型膜生物反应污水处理技术；它是针对中国污染企业排放高浓度、高难度、难降解有机工业废水而新开发的创新型污水处理及中水回用专利技术和升级的智能型CMBR产品；中试试验首先从高难度印染废水、制药废水（发酵制药、化学合成制药、中药提取废水）开始，还推广应用到垃圾渗透液、工业电镀、橡胶化工废水、乳化油污水、酒店餐饮废水，试验总结出大量有价值的CMBR科学试验数据、工作曲线，试验结果及环保部门多次监测数据表明，CMBR系统出水COD、BOD、NH3-N、SS、总磷、色度、浊度、除臭等污染物指标达到国家中水回用标准，全部截留去除悬浮物（SS）、油类、细菌、病毒、芽胞等微生物，出水出水水质优于城市杂用水水质标准。
TGL型活性炭过滤器是利用活性炭的吸附工艺去除一些其它过滤器无法去除的溶解性有机物,如酚、醛、纺织染料、色素、杀虫剂等，一般作为末端水处理设备，或生化处理后难以降解的污染物的去除和最后脱色。广泛用于给水和排水工程的深度处理。
高浓度有机污染物的处理是当前世界工业废水处理的难点和热点。Glaze等人提出的深度氧化技术为治理有机污染物提供了一条重的途径，已成为一项迅速发展之中的水处理新技术。其方要特征是充分利用自由基，特别是差劲基自由基的强氧化性，会彻底降解在机污染物。电极催化氧化技术该技术就是在此背景下研制成功的，该技术已达到同类物理化学水处理技术的国际先进水平。成功地应用于美国、日本、马来西亚、新加坡、北京、上海、广东、浙江、福建、四川、香港等地多家企业。具有明显的环境效益与经济效益。电极催化氧化技术是目前世界上成本最低、效率最高、实用性最好的垃圾渗滤液深度处理技术之一，该技术达到同类生物化学处理国际先进水平。

8. 机械设备检修工艺有哪些，如何检修

1、机械的拆卸
（1）拆卸前的准备工作
a、工作场地要宽敞明亮、平整、清洁。
b、拆卸工具准备齐全，规格合适。
c、按不同用途准备好放置零件的台架、分隔盆、油桶等
（2）机械的拆卸的基本原则
a、根据机型和有关资料能清楚其结构特点和装配关系，然后确定分解拆卸的方法、步骤。
b、正确选用工具和设备，当分解遇到困难时要先查明原因，采取适当方法解决，不允许猛打乱敲,防止损坏零件和工具，更不能用量具、钳子代替手锤而造成损坏。
c、在拆卸有规定方向、记号的零件或组合件时，应记清方向和记号，若失去标记应重新标记。
d、为避免拆下的零件损坏或丢失，应按零件大小和精度不同分别存放，按拆卸顺序摆放，精密重要零件专门存放保管。
e、拆下的螺栓、螺母等在不影响修理的情况下应装回原位，以免丢失和便于装配。
f、按需拆卸，对个别不拆卸即可判断其状况良好的可不拆卸，一方面可节约时间和劳力，另一方面可避免拆装过程中损坏和降低零件装配精度。但对需拆卸的零件一定要拆，不可图省事而马虎了事，致使修理质量得不到保证。
2、机械的装配
机械装配工艺是决定机械修理质量得重要环节，因此必须做到：
（1）被装配的零件本身必须达到规定的技术要求，任何不合格的零件都不能装配。为此零件装配前必须经过严格检验。
（2）必须选择正确的配合方法以满足配合精度的要求。机械修理的大量工作是恢复相互配合件的配合精度，可采取选配、修配、调整等方法来满足这一要求。配合间隙需考虑热胀的影响，对于由不同膨胀系数的材料构成的配合件，当装配时的环境温度于工作时的温度相差较大时，由此引起的间隙改变应进行补偿。
（3）分析并检查装配尺寸链精度，通过选配和调整来满足精度要求。
（4）处理好机件装配顺序，其原则是：先内后外，先难后易，先精密后一般中启。
（5）选择合适的装配方法和装配设备、工具。
（6）注意零件的清洗和润滑。装配的零件必须首先进行彻底的清洗，对于动配合件要在相对运动面上涂清洁的符合工作要求的润滑剂。
（7）注意装配中的密封，防止“三漏”。要采用规定的密封结构和密封材料，不能采用任意的代用品。要注意密封面的质量和清洁。注意密封件的装配方法和装配紧度，对静密封可采用适当的密封胶密封。
（8）注意锁紧装置的装配要求，符合安全规定。
（9）重视装配中间环节的质量检查。
3、机械的清洗与检验
（一）机械的清洗
1、清除油污
油污是油脂和尘土、铁锈等的粘附物，它不融入水，但融入有机剂。除用机械法去污外，还可用化学法或电化学法去除。
（1）化学除油污法：
1、有机溶剂除油污：常用的有机溶剂有汽油、煤油、柴油、丙酮等。
2、碱性溶液除油污：如苛性钠、碳酸钠、硅酸钠磷酸钠等。清洗时提高溶液温度和进行搅拌能加快除油效果，
一般可加热到80℃左右，洗后应用热水冲洗，并用压缩空气吹干。
（2）、电化学除油污法：利用电解时两电极产生气泡的机械搅拌和剥离作用使油脂脱离零件表面的方法叫电化学除油污法。该法有速度快，效率高，除油彻底等优点。
（二）机械的检验
检验的内容如下：
1 零件检验
包括零件的几何精度检验，如零件的尺寸、形状；零件表面质量的检验：如表面粗糙度、表面损伤及其它缺陷等；零件的力学性能检验：如零件的强度让培码、硬度、零件的平衡性，弹簧的刚度等；零件隐藏缺陷的检验：如空洞、加渣、微观裂纹等。
2 装配检验
如零件与零件的相对位置、配合件的间隙或过盈量；并列轴间的平衡度、前后轴间的同轴度等等。
3 整机检验
整机检验即整机技术状况的检验。包括机械的工作能力，动力经济性能等，检验的方法有如下一些：
A 检视法：此法仅凭眼看、手摸、耳听来检验和判断，简单可行，应用广泛，可分为：
(1)目测法:对零件表面损伤如毛糙、沟槽、裂纹、刮伤、剥落（脱皮）、断裂以及零件较大和明显变形、严重磨损、表面退火和烧蚀等都通过目视或借助放大镜观察确定。还有像刚性联轴节的漆膜破裂、弹性联轴器的错位、螺纹连接和铆接密封添漆膜的破裂等也可用目测判断。
(2)敲击法：对于机壳类零件不明显的裂纹、轴承合金与底瓦的结合情况等，可通过敲击坦哪听音清脆还是沙哑来判断好坏。
(3)比较法：用新的标准零件与被检测的零件相比较来鉴定被检零件的技术状况。如弹簧的自由长度、链条的长度、滚动轴承的质量等等。
B 测量法:零件磨损或变形后会引起尺寸和形状的改变，或因疲劳而引起技术性能（如弹性）下降等。可通过测量工具和仪器进行测量并对照允许标准，确定是否继续使用，还是待修或报废。例如对滚动轴承间隙的测量、温升的测量、对齿轮磨损量的测量、对弹簧弹性大小的测量等。
C 探测法:对于零件的隐藏缺陷特别是重要零件的细微缺陷的检测，对于保证修理质量和使用安全具有重要意义，必须认真进行，主要有以下一些办法：
（1）渗透显示法：将清洗干净的零件浸入煤油中或柴油中片刻，取出后将表面擦干，撒上一层滑石粉，然后用小锤轻敲零件的非工作面，如果零件有裂纹时，由于震动使浸入裂纹的油渗出，而使裂纹处的滑石粉显现黄色线痕。
（2）荧光显示法：先将被检验零件表面洗净，用紫外线灯照射预热10分钟，使工件表面在紫外线灯下观察呈深紫色，然后用荧光显示液均匀涂在零件工作表面上，即可显示出黄绿色缺陷痕迹。
（3）探伤法：磁粉探伤检验、超声波检验、射线照相检验。主要用来测定零件内部缺陷及焊缝质量等。
（四）转子的平衡
1、转子不平衡的种类
（1）静不平衡：转子上不平衡的重量能综合成为一个使转子旋转时只产生一个离心力，而且可在静力状态下确定，则称为静不平衡。
（2）动不平衡：如果在一个转子上能综合出两个大小相等，方向相反，但不在同一直径上的不平衡重量，则转子虽在静态能获得平衡，但在旋转时会产生一个不平衡的力偶，这个力偶不能在静力状态下确定只能在动态下确定，则成为动不平衡。
（3）混合不平衡：如果在一个转子上，既有静不平衡，又有动不平衡，就称为混合不平衡。
2、转子的平衡
为了消除转子上的不平衡力或力偶，必须测出不平衡质量所在的方位和大小，然后设法予以平衡之，这种操作过程就称作转子找平衡。一般可分为静平衡和动平衡两种。
（1）静平衡：凡在静态下可以测得转子不平衡质量及方位又能通过去重或加重的方法消除转子的偏重而使转子达到平衡的方法叫静平衡。
（2）动平衡：凡是只能在动态下测定转子不平衡质量所在的方位，以及确定平衡质量应加的位置与大小，这种找平衡的方法称为动平衡。动平衡不但能消除动不平衡的力偶，而且能消除静不平衡的离心力，所以它可运用于找各种柱状及锥状转子的平衡。
（五）设备的整体检验
设备的整体检验是机械设备修竣后一次全面的质量鉴定，是保证机械设备交付使用后具有良好性能和安全可靠性等的重要环节。整体检验包括空载试运转、负荷试运转试运转后检查等步骤。对重要设备还需要进行压力试验和致密性试验。
1、空载试运转：首先检查各部连接、紧固、润滑、密封、运转情况、试验操纵系统、调节控制系统、安全装置的动作和作用，并作适当的调整，同时检查各类仪表的指示情况是否符合规定标准。对于未进行总成性能试验的，要分部试运转，试运转中发现的故障及非正常声响、温升、跳动等未经消除不得进行负荷试验。
2、负荷试运转：负荷试运转是在空载试运转正常之后进行。通过负荷试运转确定机械的动力性能、经济性能、运转状况及操纵、调整、控制和安全装置的作用是否达到运行要求。
3、试运转后检查：在负荷试运转后必须对各部位有无变形、松动、过热、破损等进行积极检查，同时检查有关部位的密封性、摩擦面的接触情况等。
4、设备的压力试验与致密性试验：
（1）液压试验：通常用来检查焊缝、连接部位的致密性和强度。一般采用水作为介质，故又称为水压试验。
（2）气压试验：对于因机构原因或容器内不允许有微量残液存在的容器，以气压试验检测。
（3）致密性试验：对于各种储存气体或液体的压力容器，应进行焊缝致密性试验，以保证无泄漏。通常可采用气密性试验、煤油渗漏试验和氨渗透试验等方法。

三、轴承类
轴承：根据轴径与轴承之间摩擦性质不同，分为滑动轴承和滚动轴承。
1、滑动轴承
（1）根据润滑状态，滑动轴承可分为非液体摩擦滑动轴承和液体摩擦滑动轴承两类。
非液体摩擦滑动轴承是在轴径和轴瓦表面，由于润滑油的吸附而形成一层极薄的油层，称为边界油膜，它使轴径与轴瓦表面有一部分直接接触，另一部分则被油膜隔开而不直接接触，因而减少了滑动面的摩擦系数。
液体摩擦滑动轴承是在轴径与轴瓦表面有较厚的润滑油层，把滑动表面完全分开而不直接接触。这时滑动表面间的摩擦变成润滑油层内部的液体摩擦，因而摩擦系数大大减少。
（2）根据轴承所承受载荷的方向，可分为向心滑动轴承和推力滑动轴承两类。
向心滑动轴承
常用的向心滑动轴承主要有以下三种型式：整体式轴承，常见的整体式轴承是在机器的机架上镗出轴承孔，有时在孔内镶有轴套；剖分式轴承，即为一剖分式滑动轴承，用螺栓把它固定在机架上。通过轴承盖上的润滑装置，可将润滑油送到轴径表面；调心轴承，这种轴承的轴瓦外表面做成球面形状，可在轴承盖和轴承座的相应的球面上作适当的转动，以适应轴的弯曲所产生的轴线偏斜。
推力滑动轴承
推力滑动轴承主要承受轴向力，它有卧式和立式两种。
2、滚动轴承
（1）滚动轴承的分类
根据滚动体的形状，滚动轴承可分为：球轴承、滚子轴承。
根据滚动轴承所承受载荷的方向，滚动轴承可分为：向心轴承，主要承受径向载荷的作用；向心推力轴承，能承受径向和轴向载荷的联合作用；推力轴承，只能承受轴向载荷。
（2）滚动轴承类型的选择
A 根据轴承承受载荷的大小、方向和性质
①、载荷小而平稳时，宜用滚子轴承。
②、当轴承仅承受径向载荷时，可选用向心球轴承或向心短圆柱滚子轴承；当轴承仅承受轴向载荷时，可选用推力球轴承。
③、当轴承同时受轴向载荷和径向载荷作用时，应根据轴向载荷A和径向载荷R的相对值来考虑。
a 当A比R小很多时，可选用向心球轴承。
b 当A<R时，选用向心推力球轴承或圆锥滚子轴承。
c 当A>R时，可选用大接触角的向心推力球轴承和大锥角的圆锥滚子轴承。
d 当A比R大很多时，可将推力轴承和向心轴承组合使用，分别承受轴向和径向载荷。
B 根据轴承的转速
1、当尺寸、精度相同时，球轴承的极限比滚子轴承高，所以球轴承易用于转速较高的轴上。
2、受轴向载荷较大的高速轴，最好选用向心推力球轴承，而不选用推力球轴承。因转速高时，滚动体的离心力很大，会使轴承工作条件恶化。
C 对轴承的特殊要求
如部件的径向尺寸受到限制而径向载荷又很大时，则选用滚针轴承。
D 经济性
普通结构的轴承比特殊结构的轴承价廉；球轴承较圆柱或圆锥滚子轴承价廉；球面滚子轴承最贵。只要满足基本要求，尽量选用球面轴承。在选用轴承的精度等级时，一般尽可能用普通级。
（1） 滚动轴承的安装和拆卸
一般轴承由于内圈与轴颈配合较紧，安装时，大尺寸的轴承，可用压力机在内圈上加压的办法，使其紧套在轴颈上。中、小尺寸的轴承可用手锤和套筒安装。为了提高装配质量，可用热套的办法，利用热胀冷缩现象，将轴承在热油中加热后安装在轴颈上。为了便于拆卸，内圈在轴肩上、外圈在套筒内应留出足够的高度，以便放入拆卸工具的钩头。
（2） 滚动轴承的润滑和密封
①滚动轴承的润滑
常用的润滑剂有润滑油和润滑脂两种。当轴的圆周速度小于4~5m/s时，一般都采用润滑脂。润滑脂润滑的优点是：密封结构简单，润滑脂不易流失，受温度影响不大，加一次润滑脂可用较长时间等。但填入轴承中的润滑脂的量要合适，一般填充轴承空腔的1/3~1/2。在安装轴承处有润滑油时，如减速器内有润滑齿轮的油，或整台机器有集中供油装置，也可采用润滑油来润滑轴承。润滑油的牌号要按主要零件的要求来选取，润滑油的量要合适。当采用浸油润滑时，油面高度不应超过轴承最下面滚动体的中心线。当采用飞溅润滑时，溅油零件的圆周速度不应低于3m/s，以保证有足够浓度的油雾。
②滚动轴承的密封
密封的作用是防止灰尘、水分、杂质等侵入轴承，也阻止润滑剂流失。密封装置的种类很多，常见的形式有：毛毡圈式密封；皮碗式密封；油沟式密封；迷宫式密封；旋转挡圈式密封；混合式密封。
(5)滚动轴承的型号
滚动轴承的型号表示方法：代号由一个汉语拼音字母及7位数字组成，各个位置所代表的意义如下：
X XX X X XX
轴承内径
外廓系列
轴承类型
特殊结构
宽度系列
精度等级
精度等级用汉语拼音字母表示，共分5级。即：C(超精级)D(精密级)E(高级)F(较高级)G(普通级)。一般多用G级精度。
轴承内径
代号 00 01 02 03 04～99

内径（mm） 10 12 15 17 数字×5
内径小于10mm和大于495mm的轴承，标准中另有规定。
轴承外廓系列（直径系列）――系指轴承内径相同时，具有不同的外径和宽度。
100－特轻系列 200－轻窄系列 300－中窄系列 400－重窄系列
500－轻宽系列 600－中宽系列
轴承类型，以0~9表示
0－单列向心球轴承 1－双列向心球面球轴承
2－单列向心短圆柱滚子轴承 3－双列向心球面滚子轴承
4－滚针轴承 5－螺旋滚子轴承
6－单列向心推力球轴承 7－单列圆锥滚子轴承
8－推力球轴承 9－推力向心对称球面滚子轴承
1、 轴承的检修
◆◆下面是关于滚动轴承的一点经验常识：
一、关于轴承热装的方法： 因轴承在生产时,里面有杂质,有金属屑，并且安装现场也不一定洁净，故在油槽下方放槽钢或上铺金属网，然后放轴承，使油浸过轴承，轴承先在机油中加热，加热到50~60℃时，把轴承上下翻转一下，把杂质去除，国产轴承到90℃时往外拿，进口轴承到100℃时往外拿（国产轴承不能超过100℃，进口轴承不能超过110℃），安装时稍微过盈一点不要紧，装轴时，拿木棒或铜棒敲击内圈；装套时，敲外圈。
二、轴承热装后注意事项：安装完后，扳动一下外圈，旋转到夹角最大，再合拢摆正。若是轴承内有杂质时，较难摆正。当往轴承座落时，用塞尺塞轴承与轴承座间隙。找一下轴的同心度，垂直度。当无问题时，合箱。（压盖经验之法：合箱合紧后，螺丝再回转1/4或1/2圈，最大3/4圈）合箱后几个人用手转轴，转动最好。然后加油，一次加满，使油镜看不见油线，把放油孔放开，放油，使油线在1/2到2/3油位之间,再一次保证油箱清洁。检查无误可开机，转动十几分钟后，停机检查，均无误后，再正式开机。
三、保持架的作用是导向。铜保的散热好，轻度变形后能自动恢复。钢保轴承在安装时注意，因为它不能自动恢复，对安装要求很严，但使用寿命比铜保长。
四、保养问题，水循环做到别缺水。经常注意油位，及时补充油液，别缺油。根据油质好坏，及时换油，新轴承开始使用时需换两次机油；停机时用汽油或柴油洗轴承，然后换新机油。缺油、油满对轴承的损坏，最后结果都是一样的。油位高时，不能保证足够的散热空间。油位低时，不能保证足够的润滑和散热。
五、设备损坏在轴承上表现出来，但不一定是轴承的问题。先检查轴承，再扩大到其它。任何厂家都不保证轴承使用年限，因轴承从生产、安装、使用、保养各个方面都要注意，任何一个环节出现问题都不行。风机轴承要求精细使用，因为带很大负荷，且瞬间过来的灰尘很多。对于高速旋转的设备，一点灰尘都不行。
运转中轴承的定期润滑保养
1、润滑脂润滑
轴承的再润滑最好是在计划的设备停机期间实施，并定期进行补充，同时，将旧油脂清除掉或经由泄油空将旧油脂挤出去。在加入新鲜油脂以前应将注油嘴擦拭干净。如果轴承箱没有注油嘴，则应打开轴承箱盖或端盖，以便取出旧油脂，清理后，补充相同型号的新鲜油脂。
2、润滑油润滑
定期检查润滑油的油位和油质，一般情况下，正常油位应为设备油位视窗或标示的1/2-2/3范围内。补油方式为油杯的，其显示的油位只代表补油能力，而轴承箱油位是满足运行要求的，油杯中油位低于其总容积的1/4可考虑补油。
检查和补油方法，取出少量的润滑油作为样品和新鲜的润滑油进行比较，有能力的单位可考虑进行油质化验，以确保油质合格。如果样品看似云雾状，那么可能是与水混合的结果，也就是大家常说的油乳化，此时应该更换润滑油。如果样品程变暗的颜色或变浓稠，那么可能表示润滑油已经开始碳化，应将旧润滑油进行彻底更换。如果可能的话，使用新鲜的润滑油对油路进行冲洗。更换润滑油时，应确保所更换的润滑油新、旧型号相同，并补充之满足要求的油位。
使用油浴式的润滑系统，如果油温在60℃（140°F）以下，且润滑油没有受到污染，则一年更换一次润滑油即可。如果油温在60-100℃（140-210°F），则一年需要更换四次润滑油。如果油温在100-120℃（210-250°F），则每月需要更换一次润滑油。如果油温在120℃（250°F）以上，则每周需要更换一次润滑油。
正确的安装和保养是轴承正常运行的重要因素，同时，必须注意保持轴承的清洁度。轴承必须防止受到污染物及湿气的污染，必须有正确的安装和润滑。另外，轴承配列的设计、油封的状况、润滑剂的形式及更换周期和专门的保养同样扮演着重要的角色，都必须加以关注。
滚动轴承的简易诊断
1、用听诊法对滚动轴承进行监测
用听诊法对滚动轴承工作状态进行监测的常用工具是木柄长螺钉旋具，也可以使用外径为φ20mm左右的硬塑料管。相对而言，使用电子听诊器进行监测，更有利于提高监测的可靠性。
1）滚动轴承正常工作状态的声响特点
滚动轴承处于正常工作状态时，运转平稳、轻快，无停滞现象，发生的声响和谐而无杂音，可听到均匀而连续的“哗哗”声，或者较低的“轰轰”声。噪声强度不大。
2）异常声响所反映的轴承故障
（1）轴承发出均匀而连续的“咝咝”声，这种声音由滚动体在内外圈中旋转而产生，包含有与转速无关的不规则的金属振动声响。一般表现为轴承内加脂量不足，应进行补充。若设备停机时间过长，特别是在冬季的低温情况下，轴承运转中有时会发出“咝咝沙沙”的声音，这与轴承径向间隙变小、润滑脂工作针入度变小有关。应适当调整轴承间隙，更换针入度大一点的新润滑脂。
（2）轴承在连续的“哗哗”声中发出均匀的周期性“嗬罗”声，这种声音是由于滚动体和内外圈滚道出现伤痕、沟槽、锈蚀斑而引起的。声响的周期与轴承的转速成正比。应对轴承进行更换。
（3）轴承发出不连续的“梗梗”声，这种声音是由于保持架或内外圈破裂而引起的。必须立即停机更换轴承。
（4）轴承发出不规律、不均匀的“嚓嚓”声，这种声音是由于轴承内落入铁屑、砂粒等杂质而引起的。声响强度较小，与转数没有联系。应对轴承进行清洗，重新加脂或换油。
（5）轴承发出连续而不规则的“沙沙”声，这种声音一般与轴承的内圈与轴配合过松或者外圈与轴承孔配合过松有关系。声响强度较大时，应对轴承的配合关系进行检查，发现问题及时修理。
（6）轴承发出连续刺耳啸叫声，这种声音是由于轴承润滑不良或缺油造成干摩擦，或滚动体局部接触过紧，如内外圈滚道偏斜，轴承内外圈配合过紧等情况而引起的。应及时对轴承进行检查，找出问题，对症处理。
3）使用电子听诊器进行监测的要求
（1）监听过程中，尽可能选用同类监测点，或者工作状况接近的监测点进行声响对比，发现异常都应作为有缺陷看待，必须进行深入检查。对于单台设备，为了克服无可比性的缺点，可以将监测点在正常状态下的声响录音，作为以后监测的对比依据。
（2）要正确选择监测点的部位，待测的振动方向应与传感器的敏感方向一致，使测量方向为振动强度最大的方向。传感器与被测面应成直角，误差要求控制在10°以内。
（3）要求测量面干净平整，做到无锈迹、无油漆，并将下凹部分打磨，使之光滑平整。
（4）压向探针的测量力以10-20N为宜。
3、用测量法对滚动轴承进行监测
通过测量轴承运转中的温升情况，一般很难监测轴承所出现的疲劳剥落、裂纹或压痕等局部性损伤，特别是在损伤的初期阶段几乎不可能发现什么问题。当轴承在长期正常运转以后，出现温度升高现象时，一般所反映的问题不但已经相当严重，而且会迅速发展，造成轴承损坏故障。这时候，间断性的监测往往会造成漏监情况。监测中若发现轴承的温度超过70-80℃，应立即停机检查。
对于新安装或者重新调整的滚动轴承，通过测温法，监测其在规定时间内的温升情况，可以判断轴承的安装与调整质量，尤其间隙过紧时会出现温升过高的现象。发现问题及时调整，有利于延长滚动轴承的使用寿命。
四、减速机类
减速器是一种封闭在箱体内的传动装置，它由齿轮或蜗轮蜗杆等组成，可以用来改变两轴之间的转速与转矩，在工程中得到广泛应用。减速器主要由箱体、齿轮、轴、轴承等组成。
行星减速器的箱体多为非剖分的整体式，这样容易保证加工精度，但装配较为困难。
通常在减速器中多采用滚动轴承，并且通过带垫片的轴承盖调节轴承的间隙。为了便于查看齿轮的啮合情况和向箱体内注入润滑油，在箱盖上开有视孔，视孔有视孔盖盖住。视孔盖上常安置有透气塞，当箱体内的空气因温度上升而膨胀时，可以由此排出。
减速器的润滑是保证减速器正常工作的重要条件。它可以减少齿轮和轴承接触面上的摩擦和磨损，同时也可以散热、防锈和减轻噪音。减速箱齿轮常用的润滑方式是将齿轮浸浴在油池中，让润滑油被带到啮合表面进行润滑，为了防止搅动时功率损失过大，齿轮浸入油池的深度不宜过深。通常浸入1—2个齿高。低速级齿轮顶圆距箱底不应低于30—50mm左右，以避免池底油泥杂物被带到齿面上来。
当齿轮速度较高时，齿圈上的润滑油被甩到箱壁上，并因飞溅而形成油雾，而轴承可以直接被油雾所润滑。当齿轮速度较低时，可通过开在箱座上的油沟把甩到箱盖上的油汇集后流进轴承中进行润滑。
当齿轮的圆周速度过高时，必须采用喷油循环润滑，即润滑油由油泵经油管送到需要润滑处进行润滑。如果齿轮速度很低，则可用润滑脂来润滑轴承。
为了检查箱内润滑油是否适量，应装有油标。在箱底附近还装有排油孔和油塞。
◆◆摆线针轮减速机
全部传动装置可分为三部分：输入部分、减速部分、输出部分。在输入轴上装有一个错位180°的双偏心套，在偏心套上装有两个称为转臂的滚柱轴承，形成H机构，两个摆线轮的中心孔即为偏心套上转臂轴承的滚道，并由摆线轮与其齿轮上一组环形排列的针齿相啮合，以组成齿差为一齿的内啮合减速机构（为了减少摩擦，在速比小的减速机中，针齿上带有针齿套）。
当输入轴带着偏心套转动一周时，由于摆线轮上齿廓曲线的特点及其受针齿轮上针齿限制之故，摆线轮的运动成为既有公转又有自转的平面运动，在输入轴正转一周时，偏心套亦转动一周，摆线轮于相反方向转过一个齿从而得到减速，再借助W输出机构，将摆线轮的低速自转运动通过销轴，传递给输出轴，从而获得较低的输出转速。
主要零件采用高碳钢材料，经淬火处理（HRC58～62）获得高强度。
常用传动比有6、9、11、17、23、29、35、43、59、71、87等，其偏心轮齿为传动比加1，但速比在35以上时，换算完后其齿减半，两片摆线轮在装配时，标记必须错开180°，并且字面向上。

9. 脱氨塔的风机功率

1.3KW。脱氨塔是一种绝搭巧处理工业氨氮废水的工具枝扮，它一共拥有四个风机，四个风机的功率为5.2kw，一个并键风机的功率就是1.3kw。

10. 宝宝发低烧怎么降温最快

1 保持室内空气流通

在天气温暖的时候可以多开窗户保持室内空气流通，而如果天气寒冷的话也要注意早晚开窗半小时置换室内新鲜空气。若家有冷气，维持迹中房间温度于25—27℃之间。可将宝宝置于冷气房中或以电扇绕转着吹，使体温慢慢地下降，宝宝也会感觉舒适些。但如果其四肢冰凉又猛打寒颤，则表姿拦山示需要温热，所以要外加毛毯覆盖。

2 脱掉多余衣物

有时候宝宝体温偏高只是由于穿着过多引起。如果宝宝四肢及手脚温热且全身出汗，表示需要散热，可以少穿点衣物。

3 多喝水

不要以为喝水是一个敷衍的答案，在宝宝发烧时水分大量丢失容易造成宝宝脱水。给宝宝多喝水以助发汗，并防脱水。水有调节温度的功能，可使体温下降及补充宝宝体内的失水。

4 热水泡脚

热水泡脚有助于加快血液循环，促进排汗，有利于降温。泡脚可以用足盆或小桶，倒入2/3盆水，水温要略高衡拍于平时，温度在40摄氏度左右，以宝宝能适应为标准。泡脚时妈妈抚搓宝宝的两小脚丫，既使血管扩张，又能减轻发烧带来的不适感。

5 30%到50%酒精擦浴

酒精擦浴或者是热水擦浴适合于发热较高的患儿。如果是担心宝宝会对酒精过敏可以采用热水擦浴的方法。酒精擦浴的方法是用30%—50%浓度的酒精，如无酒精亦可用白酒代替，用小毛巾浸湿后擦拭患儿颈部、四肢、后背、手足心等部位。尤其重点擦拭腋下、肘部、窝、腹股沟等血管丰富的部位。注意对麻疹等出疹性疾病不宜采用酒精擦浴。

6 温水浸浴

将孩子身上衣物脱掉，准备满满一盆温水(37度到45度)让宝宝泡在水中。如此可使宝宝皮肤的.血管扩张将体气散出，另外水气由体表蒸发时，也会吸收体热。

7 及时就医

当孩子体温超过38.5℃或者反复用药后体温持续升高或者伴有惊厥、呕吐、腹泻等情况，要及时就医检查。

8 合理使用退烧药

当八个月宝宝体温超过38℃的时侯，可以按照说明书的使用方法使用退烧药或退烧栓剂。宝宝发烧不超过38℃，建议只用物理降温，但如超过38.5℃或孩子有惊厥史，要及时用退烧药。父母最好选用对乙酰氨基酚(百服宁、泰诺林等)、布洛芬(美林等)这两款儿科医生使用最广，临床安全性较高的药物。

9 冰袋冷敷

冰袋冷敷可以用于大血管经过的地方，不宜冰敷在耳后、颈后、足底、胸部、腹部与下阴部。家长可以到药店购买退热贴，使用前要放冰箱冷冻效果更好，包上毛巾敷在宝宝头顶、前额、颈部、腋下、腹股沟等处，可以反复使用。也可以家庭自制冰袋：用一次性医用硅胶手套装水打结放冷冻柜，冻成固体后取用。如果觉得冰块太冰的话，可以在冰袋半冰半水的状态就取出，包上毛巾给宝宝冷敷。