遇水软化管桩规范

⑴ 土建基础用静压管桩在施工中应该注意什么事项

一、开工前应具备下列文件和资料：
1、拟建场地的岩土工程勘察报告；
2、现场可供参考的试桩资料；
3、桩基础设计图，设计人员技术交底及图纸会审记录；
4、拟建场地周围建（构）筑物、地下管线、高空线路、临边马路等相关的技术资料；
5、主要施工设备的技术性能资料；
6、经检查批准的施工组织设计或施工方案；
7、管桩出厂合格证、产品说明书及质量检验资料；
8、专业分包合同，管理人员委派书，施工单位质量管理体系；
9、监理合同，监理对施工组织设计审查等资料，监理委派书；
二、施工现场条件要求：
1、场地清楚桩位位置的原建（构）筑物基础及地下障碍物；
2、施工场地应平整，排水畅通，坡度宜小于1%。压桩机船型履靴的接地压强一般要求120-140KPa，当场地不能满足施工要求时，应对其采取加固处理措施；
3、当桩基施工可能影响周围建（构）筑物，地下管线边坡道路等正常使用和安全时，应预先采取有效的保护措施，并跟踪监测。
管桩基础施工前，应在现场进行沉桩工艺试验，并按规定进行静载试桩。
三、压桩机的选择：
1、静压沉桩可采用顶压式沉桩或抱压式沉桩，一般采用抱压式沉桩机，抱压式沉桩宜采用多点均压式夹桩机构，压桩机型号及配重的多少可根据设计要求确定的压桩力，场地岩土工程勘察报告或根据试桩资料选择。
2、压桩机应配足配重，最大压桩重量（包括桩机自重和配重）不得小于设计的单桩极限承载力，且不小于终压值的1.2倍，压桩机的最大压桩力应是压桩机的机架重量加上配重再乘以0.9.
四、沉桩规定：
确定静压桩的终压标准，静压桩的终压标准应以现场试压桩的试验结果确定，试压桩不少于3根，也可参考当地条件相似工程的施工经验确定。
1、当终压力值受到各种条件的限制而达不到根据当地经验预估的终压力值时，宜按实际情况降低单桩竖向承载力特征值的取值，不得任意增加复压次数，复压时稳压压力不得小于终压力，稳压时间宜为5-10s。
2、对于桩基基础设计等级为乙、丙级的静压桩，其终压力标准要进行现场试压桩的试验，且当地施工经验较少，尚未建立符合当地情况的终压值与桩的竖向承载力特征值相关关系时，静压沉桩的终压标准可按设计桩长和标高为准，终压力作为参考，在施工前可先施工2-3根桩，待24小时后采用与桩的极限承载力相等的压桩力进行复压，如果桩身不下沉，即可按该设计桩长和标高进行全面施工，否则应进行调整。
3、当采用抱压式液压桩机时，桩身允许抱压最大压桩力宜满足下列要求
PC桩 Pjmax≤0.55(fce–Gpc)A PHC桩 Pjmax≤0.50(fce–Gpc)A
式中Pjmax—桩身允许抱压压桩力
Fce—管桩离心砼抗压温度，对于C60的PC桩取fce=60MPa
对于C70的PC桩取fce=70 Mpa，对于C80的PC桩取fce=80 Mpa
Gpc—管桩砼有效预应力，当管桩说明书上未列Gpc=5 Mpa。
五、沉桩过程应符合下列规定：
1、首节桩下沉时垂直度偏差不大于0.5%，桩机要求调整水平，沉桩时采用经纬仪在两个方向投测
2、每一根桩应一次连续沉桩到底、接桩、送桩，中间不得无故停歇，尽可能缩短休歇时间，尽可能避免在接近持力层时接桩。
3、当桩端持力层为遇水软化的风化岩（土）层时，打桩施工应根据设计要求进行管桩端封底砼施工。
六、沉桩顺序应符合以下要求：
1、对于密集桩，自中间向两个方向或向四周对称施工。
2、根据桩长和桩顶设计标高，宜先沉长桩后沉短桩。
3、根据管桩的规格宜先大后小。
4、根据建筑物设计的主次宜先主后辅。
5、根据整个工程布桩的疏密程度，若相差较大，宜先密后疏。
七、接桩、送桩、截桩：
1、管桩的接长可采用桩顶端板圆周坡口槽焊接或机械啮合接头连接法。焊接宜采用二氧化碳气体保护电弧焊，也可采用手工电弧焊。
2、当管桩需要接长时，其入土部分桩身的桩头宜高出地面0.5-1.0M，以便操作。
3、下节桩的接头处宜设导向措施，以方便上节桩就为，接桩时上下节对接偏差不宜大于2mm。
4、管桩对接前，应用钢刷清理上下桩节端板，坡口处应刷至露处金属光泽。
5、焊接时宜先在坡口圆周上对称点焊4-6点，待上下桩节固定后拆除导向箍，再分层施焊，施焊宜对称进行。
6、焊接层数宜为3层，不得小于2层，内层焊渣必须清理后再施焊外一层。焊缝应连续饱满，其外观质量应符合二级要求。
7、当采用手工电弧焊时，施焊宜由两个持证上岗的焊工对称进行，施焊Φ400以上管桩宜为二层三道，焊接时间不宜过短也不宜过长，两个焊工对焊时，正常情况下
Φ300的，8-10分钟；Φ400的，12-15分钟；Φ500的，宜为15-22分钟；Φ600的宜为22-28分钟。
8、略--。机械啮合接头。应该要求机械啮合接头
9、焊接好的接头应自然冷却后，才可继续沉桩，自然冷却时间不应小于8分钟；手工电弧焊的自然冷却时间不应少于5分钟；二氧化碳气体保护焊的自然冷却时间不应小于3分钟，严禁用水冷却和焊毕即沉。
10、送桩应用专用送桩器，不得用工程桩做送桩器。
11、截割桩头宜采用电动锯桩器。
八、遇到下列情况之一应暂停沉桩，并及时与设计监理等有关人员研究处理：
1、压桩力或贯入度突变；
2、桩头混凝土剥落、破碎；
3、桩身突然倾斜、跑位、沉陷；
4、地面明显降起，邻桩上浮或位移过大；
5、总锤击数超过有关规定；
九、偏位补桩：
1、在沉桩过程中发现桩位误差过大，超过规定且偏差将使桩的受力产生不良影响时，应及时进行补桩，补桩位置和规格应由该基础的设计单位确定，补桩的规格应根据受力情况采用相同规格或直径稍小的桩
2、当发现偏差时桩机已离开现场，或再进入现场确有困难，若桩位误差过大对受力产生不良影响时，宜采用锚杆静压桩法补桩。
3、如桩位除偏心外，还伴随产生桩身倾、，断裂等现象，应通过质检部门检测，并提供检测报告，说明桩的偏位大小和方向，倾斜度和断裂位置等情况，由当地质量管理部门组织有关专家及设计、施工、监理等部门共同研究处理方法。
4、若桩位偏位较小且偏位对桩不会产生水平力和拉拔力时，可考虑采取高压旋喷桩进行补桩。
5、补桩后应对相应的桩台、地梁进行相应加固处理。
十、冬季沉桩：
1、冬季沉桩或越冬工程桩，沉桩后的桩顶标高宜在地表以下至少1M处，或采取措施加以覆盖防止桩周土冻胀将桩拨裂。
2在饱和淤泥质粘土地区沉桩，为避免施工时陷机现象，可利用冬季在坚硬的冻土层上沉桩加快工程进度，提前躲开场地翻浆期。
3、冬期施工桩接头焊接应采取相应的措施，焊条烘焙，气体保护焊，二氧化碳纯度不低于99.5%。

⑵ 预应力混凝土管桩不宜在什么条件下应用

下列地质条件下不宜选用预应力混凝土管桩：
1、土层中夹有难以消除的孤石、障碍物；
2、含有不适宜作持力层且管桩又难以贯穿的坚硬夹层；
3、基岩面上没有合适持力层的岩溶地层；
4、非岩溶地区基岩以上的覆盖层为淤泥等松软土层，其下直接为中风化岩层或微风化岩层或中风化岩面上只有较薄的强风化岩层；
5、桩端持力层为遇水易软化且埋藏较浅的风化岩层；
6、对管桩的混凝土、钢筋及钢构件有强腐蚀作用的岩土层（含地下水）。

预应力混凝土管桩可分为后张法预应力管桩和先张法预应力管桩。 先张法预应力管桩是采用先张法预应力工艺和离心成型法制成的一种空心筒体细长混凝土预制构件，主要由圆筒形桩身、端头板和钢套箍等组成。
管桩按混凝土强度等级或有效预压应力分为预应力混凝土管桩和预应力高强混凝土管桩。预应力混凝土管桩代号为PC，预应力高强混凝土管桩代号为PHC，薄壁管桩代号为PTC。PC桩的混凝土强度不得低于C60，薄壁管桩强度等级不得低于C60，PHC桩的混凝土强度等级不得低于C80。
PC桩和PTC桩一般采用常压蒸汽养护，一般要经过28天才能施打。而PHC桩，脱模后进入高压釜蒸养，经10个大气压、180度左右的蒸压养护，混凝土强度等级达C80从成型到使用的最短时间只需一两天。

⑶ 管桩碎桩的问题

原则上讲，是不行的。

一、管桩的产品质量问题
为叙述方便，将管桩在吊装、运输、堆放中出现的问题归入产品质量之中，同时也将桩尖质量问题一并列出：
（1）端头板的设计宽度小于管桩设计壁厚。如曾有Ф550—100管桩，端板实用宽度只有70mm。
原因：设计错误，偷工减料。
危害：无端板处的混凝土高出端板2—3mm，很难接驳，若要接驳，只能将高出部分的混凝土敲掉，不仅费时费工，而且往往将内壁混凝土敲掉桩壁变薄，使桩的传力性能减弱。
（2）端板四周的坡口不按设计要求加工，误差大，坡口尺寸偏小。
原因：加工设备和工艺落后；加工质量差；未认真检查验收；有些甚至是施工单位提出的加工要求。
危害：焊缝厚度得不到保证；有的坡口甚至塞不进焊条，接头质量差。
（3）端头板焊接性能差。
原因：不用A3或AY3钢板，而用一些如旧船板等可焊性差的钢板作端头板。
危害：焊接质量难以保证；接头极易开裂。
（4）端头板翘曲不平。
原因：加工不平整；加工好后被压弯而仍然使用。
危害：桩头处易打碎；桩身无法接长或接头质量很差。
（5）端头板微凹成盆碟状。
原因：主筋位于设计壁厚的中间或稍偏里，张拉时端板受力不匀，外侧小内侧大；施加预应力时桩身横截面受力不匀，内侧压缩量大于外侧压缩量，从而使端板内侧微凹成盆碟状；端板厚度不符合规范要求。
危害：对接不平，传力性能差；打桩时桩顶混凝土应力集中易破碎。
（6）端头板与桩身轴线不垂直，即端部倾斜。
原因：预应力钢筋长短不一；张拉力偏心；桩模端部倾斜。
危害：打桩时桩头受力不匀，应力集中易破碎；桩身接长后不是一直线而是折线状。
（7）镦头凹出端板面。
原因：端板上的镦头孔太浅；镦头形状不规则或异型。
危害：桩头接长时端面不能吻合；打桩时应力集中，桩头或桩接头很快破碎。
（8）端头板上手镦头孔底被拉脱。
原因：镦头孔钻得太深，或端板太薄，以至孔底厚度太薄，张拉时镦头将孔底拉脱穿孔而出。
危害：无法张拉，成不了预应力管桩。
（9）钢套箍凹陷。
原因：钢套箍加工质量差；成型后尚未入模时受外力撞磕而变形。
危害：桩头处易跑浆，外观难看。
（10）钢套箍与端头板连结质量差。
原因：焊接马虎，焊缝质量差；有的厂家采用先将钢筋穿入端板孔然后再镦头的落后工艺，于是，钢套箍与端板的连结不能在内侧连续焊接而只能在外侧用点焊连结，不仅连结力不足，而且将薄板烧坏。
危害：钢套箍起不了围护混凝土的作用；打桩时钢套箍会整个脱落；烧焊时散热作用差，易烧坏桩身混凝土。
（11）镦头被拉脱。
原因：钢筋材质差；镦头形状不规则，尺寸偏小；镦头工艺差，强度损失大。
危害：脱头钢筋无法张拉，其余钢筋超张拉，易发生断筋；预应力不匀，桩身耐打性差。
（12）断筋。
危害：未断钢筋超张拉；预应力不匀；桩身易成香蕉形；桩身耐打性差。
（13）内外表面露筋（包括主筋和箍筋）。
原因：钢筋骨架成型时质量差；混凝土拌和物质差；桩身混凝土坍落。
危害：打桩时桩身易破裂；桩基耐久性差。
（14）预应力钢筋内移。
原因：手工绑扎的钢笼直径偏小；滚焊机中的定位块上的孔特别是铜圈磨损大而不及时修补或更换，故成型的骨架直径偏小。
危害：预应力分布不匀；桩身抗弯强度减少。
（15）桩身粘皮。
原因：桩模未涂脱模剂，或涂得不均匀，或脱模剂质量不良，或脱模剂来不及成脱就灌混凝土；蒸养制度不合理。
危害：外观难看；深度大或面积大的粘皮有损桩身质量。
（16）桩身麻面。
原因：桩模内侧不平，存在麻点、起鳞、锈蚀等缺陷；混凝土流动性能差，离心工艺制度不合理，表面出现成片水泡。
危害：外观难看。
（17）桩身合缝漏浆。
原因：桩模合口间隙太大；桩模合模时螺栓上得不紧；缝合处止浆措施不良。
危害：外观难看；漏浆太多，桩身出现一条无浆的碎石沟，桩身耐打性差。
（18）钢套箍与桩身结合处漏浆。
原因：止浆措施不良；钢套箍变形。
危害：外观难看；漏浆多时只露出石子，桩头混凝土松散，极易破碎。
（19）桩头内部有空洞和蜂窝。
原因：钢套箍漏浆严重；桩头内有空气，离心时空气跑不出以至混凝土无法充满桩头空间；桩头构造筋太密，混凝土扩散困难；混凝土太干或时间太长流动性差，成型困难；混凝土中石子太大。
危害：打桩时桩头易破碎。
（20）内表面混凝土坍落。
原因：混凝土搅拌不匀；桩模跳动；离心制度不当。
危害：桩身薄弱易打断。
（21）桩壁太薄。
原因：混凝土量不足；浮浆太多。
危害：桩的耐打性差。
（22）桩身混凝土分层离析，外侧石子、内侧浮浆层次十分清晰。
原因：混凝土配比不当；水灰比太大，离心制度不合理；离心时桩模跳动。
危害：桩身强度内外差别大、强度低。
（23）桩身混凝土脆性大、强度低。
原因：静养时间短；蒸气养护时升温太快、太高，降温太快；掺合料不合理。
危害：桩身经不起锤击，容易脆裂或爆裂。
（24）桩身浮浆多而又残留在桩孔内，有的甚至占据一半内孔。
原因：水灰比太大；浮浆多而不倒掉。
危害：桩身强度降低；桩重；外观不雅；安放承台插筋时很难插入。
（25）桩身纵向弯曲大，呈香蕉形状。
原因：预应力钢筋长度误差大；有少量断筋；偏心张拉造成应力不匀；长细比太大，脱模强度低，Ф300桩尤为多见。
危害：接驳不直；打桩时易打断，易烂桩头；受力不良。
（26）同规格的管桩外长误差大。
原因：桩模直径误差大，尤其是不同厂家的管模混用，生产出来的管桩直径有大有小。
危害：如果直径大一些的桩在下一节，上一节直径小一些，桩的摩擦力损失大；上下节桩接头质量差。
（27）桩身有冷却裂缝。
原因：压蒸工艺制度不合理，高压蒸养出釜时，温差太大，外界温度太冷而又没有保温措施，或淋上雨水。
危害：桩身不耐打，耐久性差。
（28）桩身局部磕损。
原因：吊装过程中发生碰撞；运输时有菱角的铁件上震荡摩擦。
危害：严重损坏时不能应用。
（29）桩身出现纵横裂缝。
原因：吊装、堆放、运输过程中管桩发生强烈碰撞或掉地摔坏；堆放为不合理、上下支点不在同一垂线上。
危害：管桩报废不能用。
（30）桩身混凝土强度达不到设计要求。
原因：水泥、砂、石质量有问题；水灰比太大；离心制度或蒸养制度不合理；管理混乱。
危害：产品质量不合格，或降级使用。
（31）用普通钢筋代替高强进口钢筋。
原因：偷工减料，经营作风不正。
危害：产品不符设计要求；损害厂家信誉。
（32）用PC管桩冒充PHC管桩。
原因：经营作风不正，以次充好，以低顶高。
危害：破损率高，损害厂家信誉。
（33）不经压蒸养护的管桩混杂在压蒸养护的管桩中。
原因：产品供不应求时经营作风不正。
危害：破损率高，损害厂家信誉。
（34）十字桩尖底座板不是整块盖住管桩截面，仅仅盖住内孔口，十字刃直接焊在端板上。
原因：桩尖设计错误，偷工减料。
危害：应力集中，易打烂桩端部。
（35）桩尖十字刃宽度超过桩直径。
原因：下料不准，没有扣除焊缝的增量；制作粗糙。
危害：桩尖大桩身细，桩侧摩阻力大大减少。
（36）桩尖十字中心或圆锥形尖尖端不在桩中心轴线上。
原因：制作粗糙。
危害：打桩时桩身易倾斜。
（37）外观难看：例如止浆棉纱在桩头随风飘；钢套箍上混凝土薄片残留……
原因：堆场前未加清理；管理不善。
危害：有损管桩外观，有损厂家水准。
（38）桩尖焊在桩身上的焊缝质量差。
原因：焊接不认真。
危害：管桩内渗水，若持力层为强风化泥岩、页岩等软质岩，遇水变软，承载力达不到要求。
二、管桩的工程质量问题
管桩的工程质量问题不外乎：桩位及桩身倾斜率超过规范要求；桩头打碎，桩身（包括桩破损，接头开裂）断裂；沉桩达不到设计的控制要求；单桩承载力达不到设计要求。至于环境质量方面的问题不在此叙述。
（一） 桩顶偏位超过规范要求（一般要求≤10cm）。
原因：
（1）测量放线有误；
（2）现场放样桩受外界影响变位而未纠正；
（3）插桩对中马虎；
（4）在软土地基或桩密集处，先施工的桩易被挤压而偏位；
（5）打桩顺序不当能引起桩顶大偏位；
（6）大承台处若桩间距太小易使桩偏位；
（7）孤石和其他的障碍物可将桩尖和桩身挤向一旁；
（8）桩尖沿裸露岩石倾斜面滑移而使桩尖偏位；
（9）接桩不直，桩中心线成折线状；
（10）桩身倾斜率太大都可使桩顶偏位较大；
（11）边打桩边开挖基坑；
（12）开挖基坑时桩周土体高差悬殊。
危害：桩基受力不良；有些偏位太大的桩，桩身可能断裂；承台尺寸变化，
给施工带来困难。
（二） 桩身倾斜超过规范要求（一般要求不大于1%）。
原因：
（1）打桩机导杆不直；
（2）施工场地不平，地耐力不足引起打桩机前倾后仰；
（3）插桩马虎，第一支桩倾斜过大；
（4）桩身本身是香蕉形；
（5）桩端面与桩轴线不垂直，倾斜太大；
（6）开始打桩时桩身未稳定就猛烈撞击，易使桩身倾斜；
（7）在淤泥软土层中开始打桩，一锤击就沉下去几米甚至十几米，此时桩身最容易倾斜；
（8）施打时，桩锤、桩帽、桩身中心线不在同一直线上，偏心受力；
（9）桩垫或锤垫不平，锤击时会使桩顶面倾斜而造成桩身倾斜；
（10）桩帽太大，引起锤击偏心而使桩身倾斜；
（11）多节桩连接后成曲折线；
（12）遇到孤石和障碍物，使桩尖跑位桩身倾斜；
（13）桩尖沿裸露岩石倾斜面滑移，石灰岩地区多见；
（14）先打的桩被后打的桩挤斜，尤其是打桩顺序不当时更显得严重；
（15）先打的桩送桩太深，附近后打的桩会往送桩孔的方向倾斜；
（16）锥形桩尖尖端或十字桩尖交叉点偏点；
（17）“钻孔埋桩法”施工时，钻孔本身倾斜而引起管桩倾斜；
（18）送桩器套筒太大或送桩器倾斜也会引起管桩倾斜；
（19）边打桩边开挖基坑易使桩倾斜；
（20）开挖基坑时桩周土体高差悬殊。
危害：桩基偏心受压，承载力减少，倾斜太大桩身会折断。
（三） 桩头碎裂。
原因：
（1）桩头结构设计不合理，或制作时不按设计要求进行；
（2）桩头严重跑浆，形成空洞；
（3）蒸养制度不当引起混凝土脆性破坏；
（4）PC桩混凝土龄期不足二十八天；
（5）桩顶面不平整或翘曲；
（6）预应力主筋镦头高出桩端面；
（7）桩顶面与桩轴线不垂直；
（8）桩身弯曲度太大；
（9）搬运、吊装、堆放过程中桩头严重损伤；
（10）柴油打桩锤选用不当，过轻、过重；
（11）自由落锤落距太大，一般超过1.5m易将桩头击碎;
（12）桩帽太小、太大、太深，或桩头尺寸偏差太大；
（13）桩帽衬垫太薄或未及时更换；
（14）桩身倾斜，偏心锤击；
（15）打桩机倾斜，偏心锤击；
（16）遇到石灰岩等硬岩面时继续猛打；
（17）贯入度要求大小，总锤击数过多，或每米锤击数过多；
（18）贯穿厚度较大的硬隔层进易打击碎桩头。
危害：桩头击碎，不能继续锤击，桩无法打下去，收不了锤，承载力达不到设计要求。这是打桩中常见的事故。在单桩承台中发生桩台破裂，连补桩都困难。
（四）桩身裂断（包括桩尖破损，接头开裂，桩身出现横向、竖向、斜向裂纹或断裂）。
原因：
（1）在卵石层中打开口管桩，下端桩身有发生劈裂的可能；
（2）桩尖遇裸露的新鲜岩面仍硬打，桩尖易击碎；
（3）十字平头桩尖一半嵌岩一半入土时也会引起桩尖破裂；
（4）桩尖焊接质量差易打烂；
（5）底板只盖住桩孔、十字刃直接焊在端板上的桩尖破裂；
（6）接桩时接头焊接质量差易引起接头开裂；
（7）端板可焊性差的接头经不起锤击；
（8）坡口小的接头易开裂；
（9）镦头高出端板的接头易破碎；
（10）接缝间隙只用少量钢条填塞的接头易引起集中传力而破碎；
（11）焊接时自然冷却时间太少，焊好后立即施打，焊缝遇水淬火易脆裂；
（12）桩身强度不足，质量差，锤击时易打烂桩身；
（13）合缝漏浆严重，或内壁坍落严重的桩身易打断；
（14）蒸养制度不当，桩身混凝土脆性大，经不起重锤敲击；
（15）打桩锤选择不当，过轻、过重；
（16）打桩时未加桩垫或桩垫太薄，或未及时更换；
（17）桩身出现断裂裂缝而未发现；
（18）在“上软下硬、软硬突变”的地质条件下打桩易断桩；
（19）桩身断筋或预应力值不足，不足以抵抗锤击时出现的拉应力而产生横向裂缝；
（20）桩身弯曲度过大；
（21）打桩时偏心锤击；
（22）桩身由于各种原因倾斜过大；
（23）管桩内孔充满水时密封锤击易使管桩产生纵向裂缝；
（24）桩身自由段长细比过大，桩尖处又遇到坚硬土层时，打桩易使桩身颤动而折裂；
（25）一根桩总锤击数达3000-4000击，桩身混凝土疲劳破坏；
（26）桩身已入硬土层后再用移动桩架等强行回扳的方法纠偏易将桩身扳断；
（27）桩身已改硬土层后再用移动桩架等强行回扳的方法纠偏易将桩身扳断；
（27）打桩完毕露出地面部分的桩身，易被施工机械碰撞而断裂；
（28）边坡滑移可使成片桩倾倒折断；
（29）开挖基抗土方不当引起桩身大倾斜大偏位而使桩身断裂。
危害：桩基质量存在严重隐患；承载力达不到设计要求；大多数断桩只可按报废处理。
（五）沉桩达到设计的控制要求（主要指贯入度和持力层）。
原因：
（1）勘探资料有误码有假；
（2）桩头被击碎无法继续施打；
（3）桩身被打断，无法再打；
（4）设计选择持力层不当，如要求打到中风化微风岩石层是不现实的事；
（5）沉桩时遇到地下障碍物或厚度较大的硬隔层；
（6）打桩锤选得太小，或柴油锤破旧锤击力不足，跳动不正常；
（7）布桩密集或打桩顺序不当，使后打的桩无法达到设计标高，并使先打的桩涌动上升；
（8）在厚粘土层中的桩不是一气呵成地打到底面而是间歇时间太长，以至无法再打下去；
（9）送桩深度超过设计要求还收不了锤，或配桩长度短而盲目送桩，易造成桩端达不到设计持力层；
（10）“一脚踢”的承包方式易出现偷工减料的结果。
危害：桩基质量存在较多问题，有的桩承载力达不到要求，有的桩下沉量过大……
（六）单桩承载力达不到设计要求。
原因：
（1）桩身断裂，桩尖破损，接头碎坏，桩头破碎；
（2）桩头碎裂无法打至设计的持力层；
（3）打桩时弄虚作假，偷工减料，桩长不够；
（4）收锤贯入度不是当天测定，而是过了几天以后才测定；
（5）送桩太深，收锤贯入度不能真实反映实际；
（6）配桩不准，送桩后收不了锤；
（7）厚粘土层中的桩不是一气呵成地打进持力层；
（8）地质资料有错有假，持力层弄错；
（9）工程地质条件太差，如淤泥层太厚，强风化岩层太薄等；
（10）先打的桩被后打的桩拱动上涌；
（11）锤击过度，收锤贯入度很小而使桩身损伤；
（12）设计要求太高，脱离实际，根本达不到这样高的承载力；
（13）在“不宜应用预应力管桩的工程地质条件”下应预应力管桩。
（14）持力层为软质强风化岩而桩端渗水，使持力层软化、承载力降低。
（15）布桩密集，打桩速度过快，超孔隙水压力陡增，日后基桩成片上拱，单桩承载能力下降。
危害：单桩承载力达不到设计要求，桩基无法使用，不是补桩就是报废。
以上列出管桩产品质量和工程质量方面的诸多问题，并不是说我们的管桩质量不好，应该说我们国家管桩的质量一年比一年提高，有些厂家的产品已达到国家先进水平。笔者希望制造厂家不断加强全面质量管理，降低成本，降低消耗，生产出价廉物美的一流产品；但施工方面的质量也千万不能忽视，要知道，如果施工质量有问题，再高质量的管桩也会被打碎打烂；如果施工技术高超，稍有疵病的管桩也会被好好地打到设计要求，所以，制作和施工是一个问题的两个方面，相辅相成，我们只有同心同德，共同努力，才能将我国的管桩生产和应用提高到一个新的水平。

⑷ 管桩施工规范

GB13476-92《先张法预应力混凝土管桩》、GB13476-1999《先张法预应力混凝土管桩》、JC888-2001《先张法预应力混凝土薄壁管桩》、03SG409《预应力混凝土管桩》、GB/T19496-2004《钻芯检测离心高强混凝土抗压强度试验方法》。

JC/T947-2005《先张法预应力混凝土管桩用端板》、JC/T950-2005《预应力高强混凝土管桩用硅砂粉》、JC/T948-2005《混凝土制品用脱模剂》、JC/T540-2006《混凝土制品用低碳冷拔钢丝》。

(4)遇水软化管桩规范扩展阅读

管桩沉桩方法有多种，在我国国内施工过的方法有：锤击法、静压法、震动法、射水法、预钻孔法及中掘法等，而以静压法用得最多。

由于柴油锤打桩时震动剧烈、噪音大，为适应市区施工需要，近几年来我国各地开发了大吨位的静力压桩机施压预应力管桩的工艺，静力压桩机又可分为顶压式和抱压式。

抱压式为桩机的夹板夹紧桩身，依靠持板的摩擦力大于入土阻力的原理工作，静力压桩机最大压桩力可达5000-6000kN，可将直径500、600的预应力管桩压到设计要求的持力层，从而大大推动了预应力管桩的应用和发展。

⑸ 预应力管桩有没有强制性规定桩底一定要灌混凝土，请各位友友给点技术支持

强制性规定是没有的，是否要灌混凝土要看持力层是什么土质，
根据广东省标准版《锤击权式预应力混凝土管桩基础技术工程》DBJ/T 15-22-2008第5.2.18条：桩端持力层为遇水易软化或崩解的风化岩（土）时宜加灌C30细石混凝土1.5~2.0m

⑹ 预应力砼管桩施工后需要添底砼不做可以吗

不可以不做。根据规范《建筑桩基技术规范》要求：
4.1.13 桩端嵌入遇水易软化的强风化岩、全风化岩和非饱和土的预应力混凝土空心桩，沉桩后，应对桩端以上2m 左右范围内采取有效的防渗措施，可采用微膨胀混凝土填芯或在内壁预涂柔性防水材料。

⑺ 预应力管桩桩长及最后贯入度双控主要注意什么

在桩长不够的情况下，采用焊接或浆锚法接桩。预制桩打入深度以最后贯入度（一般以连续三次锤击均能满足为准）及桩尖际高为准，即“双控”，如两者不能同时满足要求时，首先应满足最后贯入度。坚硬土层中，每根桩已打到贯入度要求，而桩尖标高进入持力层未达到设计标高，应根据实际情况与有关单位会商确定。

一般要求继续击3阵，每阵10击的平均贯入度应不大于规定的数值；在软土层中，以桩尖打至设计标高来控制，贯入度可做参考。符合设计要求后，做好施工记录，然后移桩机到新桩位。如打桩与要求相差较大时，应会同有关单位研究处理，一般采取补桩方法。

(7)遇水软化管桩规范扩展阅读

管桩沉桩方法有多种，在我国国内施工过的方法有：锤击法、静压法、震动法、射水法、预钻孔法及中掘法等，而以静压法用得最多。

由于柴油锤打桩时震动剧烈、噪音大，为适应市区施工需要，近几年来我国各地开发了大吨位的静力压桩机施压预应力管桩的工艺，静力压桩机又可分为顶压式和抱压式，抱压式是桩机的夹板夹紧桩身，

依靠持板的摩擦力大于入土阻力的原理工作，静力压桩机最大压桩力可达5000-6000kN，可将直径500、600的预应力管桩压到设计要求的持力层，从而大大推动了预应力管桩的应用和发展。

⑻ 预制桩桩身完整性和单桩竖向抗压承载力检测有哪些规定

1 条件允许时，宜采用孔内摄像或将低压灯泡放入管桩内腔对桩身完整性进行检查。
2 符合下列条件之一的预制桩工程，应采用低应变法进行桩身完整性检测和静载试验进行单桩竖向抗压承载力检测，完整性检测数量不应少于总桩数的20％，静载试验抽检数量不少于总桩数的1%，且不少于3 根，当总桩数在50 根以内时，不得少于2 根。
1）场地地质条件为岩溶的桩基工程。
2）非岩溶地区上覆土层为淤泥等软弱土层，其下直接为中风化岩、或微风化岩、或中风化岩面上只有较薄的强风化岩。
3）桩端持力层为遇水易软化的风化岩层。
4）采用引孔法施工的桩基工程。
3 对本条第2 款规定以外的预制桩工程，应采用高应变法同时进行桩身完整性检测和单桩竖向抗压承载力检测，抽检桩数不应少于同条件下总桩数的8%，且不得少于10 根。地基基础设计等级为甲级和地质条件较为复杂的乙级管桩基础工程，抽检桩数应增加一个百分点。其中符合下列条件之一的桩基工程，抽检桩数可减少一个百分点：
1）已按有关规范的规定对焊接接缝进行了抽检的桩基工程。
2）对于已采用孔内摄像或低压灯泡进行桩身完整性检查、检查桩数超过工程桩总数的80%且未发现明显质量缺陷的预应力管桩工程。
3）采用机械接头的预应力管桩工程。
4）施工过程中采用打桩自动记录设备进行施工记录的桩基工程。
注：当不采用高应变法进行抽检时，检测方法和抽检桩数应符合本条第2 款的规定。

⑼ 如何预防预应力管桩遇水软化

1 应在终桩后立即往桩孔中灌强度等级C20混凝土，高度不小于1.5米；
2 采用封口型桩尖，焊缝要连续饱满不渗水；
3 第一节管桩用尖头形封闭混凝土桩尖。

⑽ 地基基础(上海市DGJ-11-1999)PHC管桩规范允许偏差范围是多少

1.首先必须掌握清楚一些必要的设计和技术要求，包括管桩类型数量、桩锤重量和类型、打入的设计桩长、施工现场环境和地质情况、收锤时的贯入度要求（这个是关键）等等。2.明确管桩的生产厂家资质和产品质量保证情况，在管桩施工开工前把这些方面的具体资料报送给监理以及业主、设计等，最起码要取得监理的同意。同时，对于管桩的进场，必须检查其桩体表面的质量情况，不得有任何诸如桩体不顺直、表面有露筋或麻面等缺陷存在，凡发现存在质量问题的必须向生产厂家退换。3.根据施工现场的实际情况和设计布置，在施工开始之前制定管桩桩点施工路线走向，按照“先中间后周边、先深后浅、以靠近既有建筑物的范围为先、先承台桩后单体桩、均匀对称跳跃、切忌过分集中”等原则来安排。这个路线可以单列成图，也可以作为管桩施工方案的组成内容，在施工开始之前及时报送监理审核。同时，应在施工开始的时候安排试桩，选取其中具有代表性的桩号1~3根（根据需要施工的桩点总数的百分比来确定，具体查所在地区的施工规程或者直接咨询设计人的意见）来作为试验桩，试桩时业主、设计、监理、总分包施工单位都必须在场，由设计人根据试验桩在实际锤击过程中的反应情况明确管桩施工的贯入度数值，并记录在试桩记录里面，作为以后施工验收的凭据。4.在管桩施工开始前必须确认各桩点的测设定位是否明确及其精度是否符合设计及规范要求，并是否已获得监理验收。5.以上工作完成后，正式开始管桩的施工。锤击施工过程中主要应注意以下要点：首段管桩的桩脚是否已安装桩靴，且桩靴类型是否符合设计要求；必须严格做好各桩位及其桩段驳接过程的定位控制和垂直度控制，应在桩位的纵横方向成十字线方位最起码每一方向各布置一个观测点来实现同步控制，应安排经纬仪或者全站仪来进行观测，当然有时候现场施工班队为了快速，会采用一些吊线锤、肉眼观察之类的土办法，但对于主要的承台桩和结构受力桩位，还是必须以具有一定精度的仪器来观测控制方为恰当；各段桩体之间的连接也是质量控制的重点，现在一般都是采用焊接施工，焊接质量必须保证，焊接的时候应由两名以上的焊工分不同的方向平行进行，避免应力过分集中，必须仔细检查焊缝的表观情况是否达到要求（譬如是否平整饱满和焊缝表面有否呈鱼鳞状之类），焊渣等必须及时清除，焊接完成之后必须保证至少不少于两分钟的间隔时间（按规范要求是五到八分钟，实际落实起来可能有点困难，不过如果场地地下水比较丰富的话，间隔时间还是尽量按规范要求保证为妥）才可以继续施打，如果施打过急将会容易造成管桩接口处出现质量隐患以致影响到桩体的承载力等问题，必须注意落实；在不同桩段管桩对接时必须保证两管段的中心线贯通吻合，这个最好在施工中及时在桩体端口处根据十字线方位标定一些标识以便操作；锤击施打过程中必须要有管理人员在场跟进，并及时做好施工记录，如果施工过程中发现打入出现困难或者桩体出现明显偏移等情况，必须迅速通知监理并联系设计人到场研究处理措施；施工时必须注意做好桩帽的安装稳固和对管桩端部的保护，桩锤不能过重，锤击不能过猛，如果在施工过程中发现管桩表面出现破裂现象，必须立即停止该桩点的施打，组织技术人员处理，并取得监理和设计人的同意后才能继续该桩号的施工。6.管桩施工最关键的就是收锤时对贯入度的确认，必须保证能够达到设计人提出的要求。每个桩号在到达设计深度时，必须及时通知监理到场见证贯入度情况。如果贯入度达到设计要求，可以确认该桩号施工完毕，向监理提交验收资料并要求签认。如果贯入度数值达不到设计要求，则仍须继续进行施工，直到贯入度满足设计要求为止。7.应注意施工资料的完整性，主要是指各桩号的锤击施工记录和质量验收表，由于人员素质和交接频繁等原因，现场往往容易在这两方面出现混乱，影响到分项工程的及时验收通过，所以十分值得留意。8.桩体施工完成之后应安排桩体的检验，包括承载力试验和超声波动测两种。前者根据《地基和基础工程施工质量验收规范》、《桩基础技术规范》、所在地区的管桩施工规程中的相关规定并结合建设单位、设计单位、监理单位的意见，按桩号总数的百分比来取若干桩号进行，具体桩号由建设单位即业主来确定；后者一般除了需要安排承载力试验的桩号之外统统都要进行。这两项试验的检测结果由检测单位以书面报告的形式作出说明，这些试验报告尤其是承载力的检测报告将是管桩工程质量验收的重要依据。