转炉炼钢软水用量

㈠ 转炉炼钢的技术指标有什么

铁水成份合格率
终点碳温协调
终点成份合格率
残锰收得率
到站温度合格率
到站成份合格率
一次补吹合格率
钢铁料消耗
铁耗
废钢比
转炉定点率（节奏合格率）
过氧化率
成份命中率
渣钢消耗
矿石替代废钢用量

等等都是根据自己的实际情况来制订和定义的，每个钢厂的指标定义都有些许不一样，仅供参考。

㈡ 生铁冶炼年用水量如何计算

生铁冶炼厂生产用水主要有原水、工业水、过滤水、软水和除盐水。 总用水量=重复利用量+一次水取水量
原水是指从水源取出的原料水，如某些地下水、水库水，其水质能满足用户要求时，可直接供给生产用户，一般情况下需对原水进行不同的处理才能满足用户要求，对地表水进行混凝沉淀处理后，其悬浮物含量可降到20mg／L。以下，即所谓工业水(也称净化水)，工业水通常能满足大多数冷却水、洗涤水、补充水的要求。工业水经砂过滤处理后，其悬浮物一般减少到5～10mg／L，称过滤水，可供给对悬浮物含量要求较低的用户和作为软化与除盐处理的给水。经软化处理的水总硬度较低，一般在1德国度以下，称为软水，主要用于软水密闭循环系统的补充水、气化冷却和低压锅炉的补充水、镀层配液用水等。除盐水是经过处理把含盐量降低到微量(以电导率≤10μs／cm计)的水，其主要用户有轧钢酸洗线配酸、酸再生站吸收塔洗涤和中高压锅炉等用水。非生产用水主要有生活用水和消防用水。
生铁冶炼厂的用水量随工厂规模和产品的不同变化较大，一个由烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢等主要生产车间和相应的辅助车间组成的钢铁联合企业，生产lt钢的总用水量一般为220m3左右。其中新水用量，采用开路循环给水系统时，根据不同的循环率，每吨钢一般为10～’40m。。部分设备采用软水密闭循环系统和串级用水时，新水用量可降到每吨钢10m。以下某些工序的用水量，如高炉冶炼工序每吨生铁的总用水量为20～55m3，氧气转炉冶炼工序每吨钢的总用水量为10～35m3，轧制工序每吨钢材的总用水量随品种而不同，为20～70m3。其中新水用量。根据不同的循环系统和循环率而确定。 生铁冶炼用水重复利用率： 指在一定的计量时间（年或月）内，生产过程中使用的重复利用水量与总用水量之比。
计算公式：重复利用水量÷（生产中取用的新水量＋重复利用水量）×100％
复利用率=重复利用量/总用水量×100%

㈢ 转炉是如何炼钢的

转炉炼钢法
这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量
（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。
转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化
(feo,sio2
,
mno,)
生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。
当磷于硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。
随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉
（也有侧吹转炉）。这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。

㈣ 如何节省转炉炼钢的钢材料消耗

你的问题应该叫如何降低转炉炼钢钢铁料消耗吧？
1、减少事故，别让铁水钢水倒其他地方啦。
2、减少后吹、减少钢水过氧化，尽量减少钢水被氧化量。
3、减少渣量，比如减少石灰等用量。
4、缩短一炉钢的冶炼周期，越快越好
5、控制过程温度，减少高温出钢。

㈤ 炼钢转炉中合金加入量如何确定（不同钢种）

合金加入量的计算
钢水量校核及碳钢、低合金钢的合金加入量计算
A 钢水量校核
实际生产中，由于计量不准，炉料质量波动大或操作的因素（如吹氧铁损、大沸腾跑钢、加铁矿等），会出现钢液的实际重量与计划重量不符，给化学成分的控制及钢的浇铸造成困难。因此，校核钢液的实际重量是正确计算合金加入量的基础。
首先找一个在合金钢中收得率比较稳定的元素，根据其分析增量和计算增量来校对钢液量。计算公式为：
PΔM＝PoΔMo 或 P＝Po （9－3）
式中：P为钢液的实际重量，Kg； Po为原计划的钢液质量，Kg；ΔM为取样分析校核的元素增量，％；ΔMo为按Po计算校核的元素增量，％。
公式中用镍和钼作为校核元素最为准确，对于不含镍和钼的钢液，也可以用锰元素来校核还原期钢水重量，因为锰受冶炼温度及钢中氧、硫含量的影响较大，所以在氧化过程中或还原初期用锰校核的准确性较差。氧化期钢液的重量校核主要凭经验。
例如：原计划钢液质量为30t，加钼前钼的含量为0.12％，加钼后计算钼的含量为0.26％，实际分析为0.25％。求钢液的实际质量？
解：P＝30000×（0.26－0.12）％/（0.25－0.12）％＝32307（Kg）
由本例可以看出，钢中钼的含量仅差0.10％，钢液的实际质量就与原计划质量相差2300Kg。然而化学分析往往出现±（0.01％～0.03％）的偏差，这对准确校核钢液质量带来困难。因此，式9－3只适用于理论上的计算。而实际生产中钢液质量的校核一般采用下式计算：
P＝GC/ΔM （9－4）
式中：P为钢液的实际重量，Kg；G为校核元素铁合金补加量，Kg；C为校核元素铁合金成分，％；ΔM为取样分析校核元素的增量，％。
例如：往炉中加入钼铁15Kg，钢液中的钼含量由0.2％增到0.25％。已知钼铁中钼的成分为60％。求炉中钢液的实际质量？
解：P=（15×60％）/（0.25－0.20）％＝18000（Kg）
例如：冶炼20CrNiA钢，因电子称临时出故障，装入的钢铁料没有称量，由装料工估算装料。试求炉中钢液质量？
解：往炉中加入镍板100Kg，钢液中的镍含量由0.90％增加1.20％，已知镍板成分为99％，则：
P＝（100×99％）/（1.20－0.90）％＝33000（Kg）
例如：电炉炼钢计划钢液量为50000Kg，还原期加锰铁前，钢液含锰0.25％，加锰铁后，计算含锰量为0.50％，实际分析含锰为0.45％，求实际钢液质量？
解： P＝50000×（0.5－0.25）％/（0.45－0.25）％＝62500（Kg）
B 碳钢、低合金钢的合金加入量计算
设已知钢水质量为P公斤，合金加入量为G公斤，合金成分为c％，合金收得率为η％，炉内钢水分析成分为b％，则合金加入后的成分a％可用下式表示：
a＝（Pb＋Gcη）/P＋Gη
由上式可得：
G＝[P（a－b）]/[（c－a）η]
碳钢、低合金钢由于合金元素含量低，合金加入量少，合金用量对钢液总质量的影响可以忽略不计。合金加入量一般采用下式近似计算：
G＝[P（a－b）]/（cη）
式中：G为合金加入量，Kg； P为钢液质量，Kg；a为合金元素控制成分，％； b为炉内元素分析成分，％；c为铁合金中的元素成分，％；η为合金元素的收得率，％。
例如1:冶炼38CrMoAI钢,已知钢水量20吨,炉中残余铝为0.05%,铝锭成分98%,铝的收得率75%,要求成品铝0.95%,需加多少铝锭?
解:铝锭加入量:
G＝[20000×（0.95－0.05）％]/（98％×75％）＝244.9（Kg）
例如2：冶炼45钢，出钢量为25800Kg，炉内分析锰为0.15％，要求将锰配到0.65％，求需要加入多少含锰为68％的锰铁（锰的收得率按98％计算）？
解：锰铁加入量：
G＝[25800×（0.65－0.15）％]/（68％×98％）＝193.6（Kg）
验算：[Mn]＝（25800×0.15％＋193.6×68％×98％）/（25800＋193.6）×100％＝0.65％
例如3：电弧炉氧化法冶炼20CrMnTi钢，炉料装入料为18.8t，炉料综合收得率为97％，有关计算数据如下，计算锰铁、铬铁、钛铁、硅铁的加入量？
元素名称 Mn Si Cr Ti
控制成分/％ 0.95 0.27 1.15 0.07
分析成分/％ 0.60 0.10 0.50
合金成分/％ 65 75 68 30
元素收得率/％ 95 95 95 60
解：炉内钢水量：P＝18800×97％＝18236（Kg）
合金加入量：
GFe－Mn＝[18236×（0.95－0.60）％]/（65％×95％）＝103（Kg）
GFe－Si＝[18236×（0.27－0.10）％]/（75％×95％）＝44（Kg）
GFe－Cr＝[18236×（1.15－0.50）％]/（68％×95％）＝183（Kg）
GFe－Ti＝[18236×0.07％]/（30％×60％）＝71（Kg）
验算：
钢水总量P＝18236＋103＋44＋183＋71＝18637（Kg）
[Mn]＝（18236×0.60％＋103×65％×95％）/18637×100％＝0.93％
[Si]＝（18236×0.10％＋44×75％×95％）/18637×100％＝0.27％
[Cr]＝（18236×0.5％＋183×68％×95％）/18637×100％＝1.12％
[Ti]＝（71×30％×60％）/18637×100％＝0.07％
由上两例的计算结果可以看出，当钢中加入的合金量不大时，计算结果与预定的成分控制相符，如果合金加入量大时会产生偏差。
实际生产中，往往使用高碳铁合金调整钢液成分，通常要首先计算钢水增碳量，然后再计算元素增加量。方法步骤如下：
第一步：根据允许增碳量来计算加入合金量：
G＝PΔC/CG
式中：G为铁合金加入量，Kg； P为钢水量，Kg；ΔC为增碳量，％；CG为铁合金含碳量，％。
第二步：根据第一步计算出的铁合金加入量，计算出合金元素成分的增量：ΔM＝GCη/P
式中：G为铁合金加入量，Kg；P为钢水量，Kg；ΔM为合金元素的增量，％；C为铁合金中元素成分，％；η为合金元素成分的收得率，％。
第三步：根据上述计算结果，如果元素含量仍低，则需用中、低碳合金补加；如果元素含量超过，说明铁合金加入过多，应按G＝[P（a－b）]/（cη）计算。
例如4：冶炼45钢，钢水量50t，吹氧结束终点碳为0.39％，锰为0.05％，现用含锰68％、含碳7.0％的高碳锰铁调整，锰元素收得率为97％，试进行计算？
解：需增碳0.06％，计算出高碳锰铁加入量：
GFe－Mn＝（50000×0.06％）/7.0％＝428.6（Kg）
计算锰元素的增量：
ΔMn＝（428.6×68％×97％）/（50000＋428.6）×100％＝0.56％
根据计算含锰量为（0.56＋0.05）％＝0.61％，45钢中锰的标准成分为0.50％～0.80％，所以符合要求。
9.5.2.2 单元高合金钢合金加入量计算
高合金钢由于合金元素含量较高，控制元素成分需要补加较多的合金量，这对钢液的总重量有很大的影响。即使有时合金用量虽然不大，但对元素的控制成分也有影响，所以高合金钢的补加合金元素用公式G＝[P（a－b）]/[（c－a）η]计算。这里的高合金钢是指单元合金元素含量大于3％或加上其它合金元素含量的总和大于3.5％的钢种。
例如5：返回吹氧法冶炼3Cr13钢，已知装料量25t，炉料的综合收得率为96％，炉内分析铬的含量为8.5％，铬的控制规格成分为13％，铬铁中铬的成分为65％，铬的收得率为95％。求铬铁补加量？
解：GFe－Si＝[25000×96％×（13－8.5）％]/[(65%－13％)×95％]＝2186（Kg）
验算：
[Cr]＝（25000×96％×8.5％＋2186×65％×95％）/（25000×96％＋2186×95％）×100％＝12.99％
这种方法也称减本身法。由计算得出，铬铁的补加量为2186Kg，并通过验算，符合要求。
例6：返回吹氧法冶炼2Cr13钢，已知钢液重量为30t，炉中分析碳含量为0.15％，铬含量为11.00％，要求碳控制在0.19％，铬控制在13.00％。如果库存铬铁只有高碳铬铁和低碳铬铁两种，其中高碳铬铁的含碳为7.0％、含铬为63％，低碳铬铁的含碳为0.50％、含铬为67％，铬的收得率都是95％。求这两种铬铁各加多少？
解：设高碳铬铁的补加量为xKg，低碳铬铁的补加量为yKg。
碳达到控制成分的平衡为：
0.19％＝
铬达到控制成分的平衡为：
13％＝
6.81x＋0.31y＝1200
整理二式得：
46.85x＋50.65y＝60000
解联立方程得：x≈128；y≈1067
由计算可知，加入高碳铬铁128Kg，低碳铬铁1067Kg，可使钢中含碳量达0.19％，铬含量达13％。
这种计算方法又称纯含量计算法。

㈥ 转炉对铁水温度和化学成分有什么要求

铁水成分直接影响炉内的温度、化渣和钢水质量。因此，要求铁水成分符合技术要求，并力求稳定。
(1)硅。硅是重要的发热元素之一。铁水含[5i]量增加0.10%，废钢加入量可提高1, 3% ~1. 5%但是，从经济上看，铁水含「Si习量增加，造成的氧气、石灰等消耗量和铁损量的增大也是不可低估的。一般认为，铁水含[si]量以0.8%左右为宜。在采用少渣冶炼工艺时，为了有效地进行炉外脱磷，希望铁水含[si〕少一些为好。
(2)锰。锰是弱发热元素，其氧化产物MnC}能有效促进石灰溶解，加快成渣，减少助熔剂的用量和炉衬侵蚀。同时，铁水含[Mn]高可以减少合金化时锰铁合金的用量。但是，高炉冶炼含[Mn}高的铁水时将使焦炭的用量增加，生产率降低。
(3)磷。磷是强发热元素，对一般钢种来说也是有害元素，因此要求铁水含〔P]量越低越好。根据磷含量的多少，铁水可以分三级
(4)硫。一般来说，硫是钢中有害元素。在转炉炼钢的氧化性气氛下脱硫率只有30%^-6}00，脱硫是困难的。然而在高炉的高碳和还原气氛下，对〔S」的脱除容易些，因此转炉炼钢对高炉铁
水提出要求。另外，铁水炉外脱硫工艺的发展为提高转炉的生产率提供了条件。

㈦ 转炉炼钢工艺碱度的计算

就是计算氧化钙与二氧化硅的摩尔比
150T*0.85% /28=0.04554
8T*80% /56 =0.11429

碱度（摩尔比）=0.11429/0.04554=2.51

工业上也经常用的是质量比，只要将其转化下就行。

㈧ 120t顶底复吹转炉炼钢，如何快速确定冷却剂加入量

冷却剂量的加入不是单一得根据热量的平衡公式确定得，根据废钢得加入量18吨，铁水Si35，前期热量不足，化渣很重要，前期渣料适当要少批量多批次，同时配合低枪位，根据低Si铁水冶炼方面的经验，过程不宜高枪位，同时化渣料要少批量加入，防止喷溅够返干，化好渣才是关键！至于冷却剂加入量要根据化渣情况和终点目标确定！建议120吨转炉枪投距液面得距离部超过1700.

㈨ 炼钢过程中需要哪些主料哪些辅料

一、金属料（主料）

铁水、废钢、铁合金。

二、非金属料（辅料）

1、造渣剂：石灰、萤石、铁矿石；

2、冷却剂：废钢、铁矿石、氧化铁、烧结矿、球团矿；

3、增碳剂和燃料：焦炭、石磨、煤块、重油；

4、氧化剂：氧气、铁矿石、氧化铁皮。

炼钢的过程

炼钢主要以下五个过程：

1、融化过程。铁水及废钢中含有C、Mn、Si、P、S等杂质，在低温融化过程中，C、Si、P、S被氧化，即使单质态的杂质变为化合态的杂质，以利于后期进一步去除杂质。

2、氧化过程。高温下进行脱炭、去磷、去气、去杂质反应。

3、脱氧、脱硫与出钢。氧化末期，钢中含有大量过剩的氧，通过向钢液中加入块状或粉状铁合金或多元素合金来去除钢液中过剩的氧，产生的有害气体CO随炉气排出，产生的炉渣可进一步脱硫，即在最后的出钢过程中，渣、钢强烈混合冲洗，增加脱硫反应。

4、炉外精炼。从炼钢炉中冶炼出来的钢水含有少量的气体及杂质，一般是将钢水注入精炼包中，进行吹氩、脱气、钢包精炼等工序，得到较纯净的钢质。

5、浇铸。从炼钢炉或精炼炉中出来的纯净的钢水，当其温度合适、化学成分调整合适以后，即可出钢。钢水经过钢水包脱入钢锭模或连续铸钢机内，即得到钢锭或连铸坯。